桥梁方案16米钢筋混凝土空心板桥旧桥改造工程施工方案.docx
《桥梁方案16米钢筋混凝土空心板桥旧桥改造工程施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《桥梁方案16米钢筋混凝土空心板桥旧桥改造工程施工方案.docx（18页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
桥梁方案16米钢筋混凝土空心板桥旧桥改造工程施工方案
XX桥旧桥改造工程
施工方案
编制：
审核：
审批：
时间：
时间：
时间：
XX工程有限公司XX桥项目部
20XX年XX月XX日
空心板桥施工方案
一、工程概况
本桥施工里程为K0+105.260~K0+158.340段，共3跨。
该桥位于原桥下游约20米处，桥梁全长53.08米，净5+2*0.25米安全带，桥梁总宽6米，上部结构采用3*16米钢筋混凝土空心板，下部构造中桥台、桥墩均采用桩柱接盖梁。
二、河流封闭
上跨桥施工前需提前做好河流封闭工作，河流封闭主要使用于桩基础施工。
具体封闭如下：
K0+131.8~K0+158.340段先封闭，封闭半幅河流后，待3#台与2#墩桩基础施工完毕后，再开通此段，并封闭K0+105.260~K0+131.8段施工1#墩、0#台基础，桥梁施工完毕后恢复河流。
三、翁家桥施工工期安排
翁家桥施工重点为河流中中墩的施工。
因此工期安排如下：
8月8日～8月20日进行施工场地平整工程，周期12天。
8月20日～8月22日，河流封闭。
周期2天。
8月22日～9月12日进行3#、2#墩桩基施工，周期20天。
9月12日～9月27日进行3#台盖梁、2#墩柱施工，周期15天。
9月27日～10月11日进2#墩盖梁施工，周期14天。
10月11日～11月1日进行0#、1#墩桩基施工，周期20天。
11月1日～11月16日进行0台盖梁、1#墩柱施工，周期15天。
11月16日～12月1日进行1#墩盖梁施工，周期14天。
12月1日～12月31日进行桥梁引道施工，周期30天。
12月1日～12月11日进行梁板架设，周期10天。
12月11日～1月30日进行附属施工及桥面铺装，周期41天。
翁家桥施工可根据现场情况同时施工，一旦人员不足必须先满足中墩施工。
四、施工组织
1、调查交通现状
在桥梁施工前应调查翁家的交通现状，与当地交通局、乡镇政府反复沟通，根据“分段实施，确保安全”的原则，制定了翁家桥分流方案。
（详细见上页改道）。
2、设备、人员及临建
施工用水采用翁家河水；电力接地方高压电；临时钢筋棚已建立均在施工点旁。
临时堆放废渣的场地已落实；挖机、风镐等机具设备已落实；加强对施工人员的专业培训，加强安全教育，施工人员满足要求。
设备物资如下：
冲击钻1台；50T吊机1台。
根据本工程的情况，项目部安排现场管理人员2名，投入的机械工3人，电焊工2人；其他施工人员，根据施工进度实时安排，人员安排见下表。
生产人员表
序号
工种
人数
备注
1
施工负责人
1
2
技术、施工人员
1
3
挖掘机司机
1
4
电焊工
2
5
钢筋工
3
6
模板工
3
7
架子工
3
8
混凝土工
3
合计
17
五、主要难点施工工艺
1、桩基础施工
挖孔桩施工
（1）场地平整
平整场地、清除杂物、夯打密实。
桩位处地面应高出原地面30厘米左右，场地四周开挖排水沟，防止地表水流入孔内。
（2）测量放样
根据设计单位提供桩孔尺寸，经过复核后，用全站仪放出桩位。
桩位经施工人员、监理单位测量人员在开挖前检验合格，钉上木桩，并以桩上的铁钉作标记，用砼固定木桩，放样完毕即可进行下一道工序。
（3）桩孔开挖
采用从上到下逐层用镐、锹进行开挖，遇坚硬土或大块孤石采用锤、钎破碎，挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加20厘米控制截面大小。
孔内挖出的土装入吊桶，采用自制提升设备将渣土垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止污染环境。
注意挖孔过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。
孔内少量泥水可在桩孔内挖小集水坑，随挖随用吊桶随弃土吊出；如大量渗水，可在桩孔内先挖较深集水井，设小型潜水泵将地下水排出桩孔外，随挖随加深集水井水涌出可采用潜水泵排入场内临时排水沟；涌水量很大时，可将一桩超前开挖，将附近桩孔地下水位降低。
（4）护壁施工
对岩层、较坚硬密实土层，不透水，开挖后短期不会坍孔的，可不设护壁，其它土质情况下，必须施作护壁，保持孔壁稳定，以策安全。
护壁拟采用现浇模注混凝土护壁，混凝土标号与桩身设计标号相同。
为防止杂物在开挖时落入孔中，便于第一节砼护壁施工，防止地表水渗入井内，开挖前应以桩中心点为中心，按相应的桩径加大40cm用C20钢筋混凝土浇筑长1.0m，厚度40cm的锁口，高出井周围地面300mm，同时通过桩中心引两条垂直直径线与井圈相交得四点，在这四点处设置四个钢钉，或用油漆在这四点作标记，作为控制中心点及施工中控制垂直度的依据。
要求每模都进行吊中，拆模后进行复检，及时修正，做到中心偏差在10mm以内。
等厚度护壁如下图示。
护壁结构示意图（单位：
厘米）
该方法适用于各类土层，每挖掘0.8～1.0m深时，即立模灌注混凝土护壁。
平均厚度20cm。
两节护壁之间留10～15cm的空隙，以便混凝土的灌注施工。
混凝土搅拌应采用滚筒搅拌机拌制,坍落度宜为14厘米左右。
模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。
为了进一步提高柱身砼与护壁的粘结，也为了砼入模方便，护壁方式可采用喇叭错台状护壁。
护壁砼的施工，采取自制的钢模板。
钢模板面板的厚度不得小于3mm，浇注混凝土时拆上节，支下节，自上而下周转使用。
模板间用U形卡连接，上下设两道6～8号槽钢圈顶紧；钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇注混凝土和下节挖土操作。
挖孔施工工艺流程
孔口护壁
护壁
灌注混凝土
捣固
砼拌制
坍落度测定
养生
（5）人工挖孔允许偏差和检验方法：
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
顶面位置
50mm
测量检查
2
孔位中心
50mm
3
倾斜度
0.5%
（6）钢筋的制作与安装
1）因本桥桩基较短，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。
2）制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。
把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。
焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。
在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。
3）钢筋骨架保护层的设置方法：
钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。
钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”。
设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。
4）骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。
当长度超过6米时，应在平板车上加托架。
如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。
5）骨架的起吊和就位
钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。
采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。
起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。
待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。
解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。
当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。
当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。
将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。
并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。
在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。
钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：
主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5％；骨架保护层厚度±20mm；骨架中平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。
挖孔桩钢筋骨架允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
2
钢筋骨架直径
±10
3
主钢筋间距
±10
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架垂直度
骨架长度1%
（7）灌注砼
1）在灌注混凝土前应对孔径、孔深、孔型全部检查并报监理工程师，经检验合格后方可灌注混凝土。
2）混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。
混凝土的浇筑入模温度不低于+5℃，也不高于+30℃，含气量小于6%，经现场监理工程师批准后方可进行进行施工。
3）灌注支架采用移动式的,事先拼装好,用时移至孔口,以悬挂串筒,漏斗底口。
从高处直接倾卸时,其自由倾落高度一般不宜超过2米以不发生离析为度。
当倾落高度超过2米时,应通过串筒、溜管或震动溜管等设施下落；倾落高度超过10米时，并应设置减速装置。
4）混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30～45cm。
振捣采用插入式振动器，振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。
振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡。
（8）人工挖孔安全措施
1）防坍塌安全技术措施
搞好孔口防护规划,防止地表水进入孔内。
在开挖过程前根据不同地质情况做好护壁方案设计，在开挖过程中必须认真复核地质情况,根据不同地质条件严格做好孔壁防护工作。
对于需要砼防护的孔壁，严格按规定的进尺开挖,护壁砼达到设计强度后方可拆模.
2）孔内通风安全措施
人工挖孔桩应做好孔内通风，当孔深大于5米时，应采用通风管往孔内送风措施。
操作工人工作2小时左右，应到孔外休息。
对于特殊地质的地段，在挖孔过程中，应做好有害气体的检测。
3）孔内防落物措施
对于提升架钢丝绳,应有不小于10倍的安全储备,并定期检查其磨损情况。
吊斗装渣不能太满，防止碎渣散落。
下孔操作人员应戴好安全帽，对于特殊孔位、还应系好救生绳。
钻孔桩施工
本桥钻孔采用冲击式钻机施工。
其特点是将“十”字钻头（锤重一般3.0吨）提高到一定高度（冲程），利用自由坠落所产生的冲击能，将土（岩石）层冲碎，部分碎碴和泥浆挤入孔壁，大部分用筛网人工捞出。
冲至一定深度后，停止冲击，将钻头提出孔外，采用泥浆泵正循环出渣，然后继续冲击，如此反复，直至成孔。
（1）桩位测量放线
根据设计桩位的里程，计算桩位，对桥进行测量放线，以一个主轴线控制全桥方向，定出桩位，经自检、监理工程师复核，精度符合要求后即可安装钻机。
施工准备
确定桩位、埋设护桩
搭设钻机平台、埋设护筒
钻机就位、校正
钻孔
成孔检查
清孔及检查
安装钢筋笼
安放导管
二次清孔
搭设灌灌注平台，安放料斗
灌注水下混凝土
凿除桩头
桩基检测
护筒制作、准备
钻机准备
平台、漏斗准备
钻机移位
检查记录填写
混凝土拌合，运输设备准备
制作混凝土试块
检测仪器准备
检查仪器准备
清孔机具准备
钢筋笼制作
导管试拼、检查
混凝土灌注记录
图1施工工艺框图
钻孔桩施工艺流程图
（2）场地准备
钻孔场地在旱地时，应清除杂物、换除软土、平整压实,平台要坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时应考虑施工设备能安全进、退场。
为创建文明工地和便于施工现场管理，根据施工电源和水源的位置，对供电线路和供水管线进行合理布设，规范布局。
对冲击钻机及其配套设备进行全面检查，认真丈量冲锤并记录在报表中，发现冲锤变形、尺寸偏差较大的不得下入孔内使用，以免造成斜孔和孔壁超径。
（3）护筒埋设
采用5mm厚A3钢板卷制钢护筒，根据现场地质状况和施工要求，钢护筒长度2.30m，埋深2m，做成整体圆形，为增加刚度防止变形，在护筒上、下端的外侧各焊一道加劲肋。
护筒内径比桩径大40cm。
人工挖孔埋设护筒。
护筒埋设前应对桩位精确放样，测定桩位，并在桩的前后左右距中心2m左右处分别设置护桩，以供随时检测桩中心。
护筒顶面应高出施工水位或地下水位2m，还应满足孔内泥浆面的高度要求。
在旱地或筑岛时还应高出施工地面0.5m左右。
护筒埋设后，冲机就位前应进行护筒平面位置和高程的复核测设，保证护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1％。
冲孔过程中及终孔前应对冲锤钢丝绳位置进行跟踪（通过事先埋设的护桩检查），使其基本位于护筒中心附近，防止出现斜孔。
（4）泥浆循环系统的设置
冲击钻采用的泥浆循环方式为正循环，泥浆从孔内流出，流进泥浆池再通过泥浆泵泵回孔内，形成循环。
每台冲机需配备一台泥浆泵及相应的备用泵，在桩基周围适当位置开挖泥浆池形成泥浆循环系统。
通常泥浆池距离护筒出浆口应有一段相当的距离，以便钻渣沉淀，人工捞取钻渣。
泥浆池一般距施工孔位5-8m，采用迂回蜿蜒路径的方法，增加泥浆的流程及减缓流速，有利于冲渣沉淀。
泥浆池须有一定容量，以便泥浆沉淀和灌注水下混凝土时排出的大量的泥浆。
在施工过程中要及时的清除泥浆池中的沉碴，以免沉碴增多而使泥浆池的容积缩小，以致泥浆外流污染河道。
造浆方式是将黏土或造浆材料投入孔中，利用钻头冲击造浆。
泥浆性能指标，应按地质情况确定并应符合下列标准：
1）、泥浆比重：
如孔泥浆比重为1.1～1.3；使用实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重砂黏土不宜大于1.3，大漂石、卵石层不宜大于1.4，岩石不宜大于1.2。
2）、黏度：
一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。
3）、含砂率：
新制泥浆不大于4％。
4）、胶体率：
不小于95％。
5）、PH值：
应大于6.5。
（5）冲击钻机成孔工艺
1）、开孔前准备
首先加固、维修冲锤，确保冲锤本身的强度、刚度和锤型的合理性，吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无死弯和无断丝者，安全系数不应小于12，钢丝绳与钻头间必须设转向装置并连结牢固。
在冲机就位时，必须精确就位，由于本桥位基本为软土地基,钻机下需铺上大量枕木，减小不均匀沉降。
钻机就位后应对护筒标高和地面标高进行测量，以控制桩底标高和桩长。
2）、造浆
尽可能利用桩位，桥位附近材料形成合格泥浆，若不能满足施工要求，选用优质泥浆原材料形成优质泥浆，一般可选塑性指数大于15，粒径小于0.005mm颗粒含量多于总量50%的粘土制浆，如当地缺少适宜的粘土时，可用略差的粘土，并掺入30%的塑性指数大于15的粘土。
实际操作中以形成的泥浆含砂率较小，粘稠度较高，能保持较大的泥浆比重，浮渣护壁的效果佳为原则。
所有粘土中不应含有石膏、石灰或钙盐类化合物。
泥浆制备通过开孔时冲锤冲击形成，冲孔中间过程中直接添加泥浆材料冲机冲进形成泥浆。
附近几个墩桩基础施工的泥浆循环、综合利用，即经济又利于环保。
3）、冲击成孔
一切准备工作结束后，冲击钻开始冲击，此时不启动泥浆循环系统，采用小冲程，使成孔坚实、竖直、圆顺，能起导向作用，等孔内形成一定浓度的泥浆，增强护筒脚处护壁效果后，且钻进深度超过钻头全高加冲程，且超过护筒底脚以下2m～4m后，方可进行正常的冲击。
开启泥浆泵循环泥浆捞取钻渣。
在冲进过程中，作好泥浆的维护管理，每小时测一次泥浆比重，根据冲进速度及捞取钻渣量的多少调整泥浆比重，尤其注意检查泥浆的粘稠度。
施工过程中避免铁件掉入孔内，以免冲击成孔时损坏冲锤。
在冲进过程中及时捞取钻渣，做好取样工作，判明地质情况并与地质孔资料比较，做好钻孔记录。
当记录与地质孔层位有明显出入时及时向监理工程师汇报并及时处理。
及时捞取钻渣，还可以减小阻力，加快冲进速度，而且有利于清孔。
冲桩开始时注意提锤不能太高，冲程控制在1～2m。
在冲进过程中，控制进尺速度，保证泥浆充分护壁；同时注意观察钢丝绳的转动情况以及偏位情况，防止出现梅花桩以及斜桩。
在深孔冲击中，控制冲锤行程，以免钢丝绳拍打孔壁，引起较大的扩孔或者塌孔。
在冲桩期间必须每隔一段时间将冲锤拉起检查冲锤、钢丝绳等。
操作人员要谨慎操作避免打空锤。
若孔内沉渣太多影响进尺时要采取适当措施，如用打渣筒打渣等来降低泥浆浓度，减少孔内钻渣以减弱冲锤的阻力。
为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度，应待邻孔混凝土抗压强度达到2.5MPa后方可开钻。
4）、清孔
孔深达到设计标高经监理工程师认可后，采用抽浆、清水换浆法清孔。
冲锤提离孔底约50cm（冲锤上附着泥浆管进浆口），开动泥浆泵循环泥浆，同时加强捞渣工作的力度，捞取钻渣，降低泥浆浓度。
泥浆中钻渣含量较小时，清孔接近尾声，往孔内加入适量清水，降低泥浆浓度，同时往大泥浆池抽浆，继续加强捞渣工作的力度，确保孔底沉渣、孔内泥浆浓度基本合符规定要求。
清孔工作因钻孔过程采用较大的泥浆比重而需时较长，一般4-6小时。
5）、二次清孔
在下放钢筋笼后，灌注水下混凝土之前要进行二次清孔。
钢筋笼下放完毕后下放灌注混凝土导管并记录每一节导管的长度和顺序。
导管下放结束后利用导管进行二次清孔，继续循环人工捞渣直至孔底沉淀符合要求，一般在设计无要求时：
柱桩不大于5cm,群桩不大于10cm。
然后加入清水换浆直至泥浆比重符合规定以及施工要求。
一般应符合以下标准：
孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2％，黏度17～20s。
严禁采用加深钻孔深度代替清孔。
清孔完毕后报告驻地监理灌注混凝土前交验，准备水下混凝土浇注。
（6）钻孔异常处理
1）、坍孔
钻孔中发生坍孔后，应查明原因和位置，进行分析处理。
坍孔不严重时，可采用加大泥浆比重、加高水头、埋深护筒等措施后继续钻进；坍孔严重时，可投入黏土块夹小片石，用低锤冲击将黏土块和小片石挤入孔壁制止坍孔。
2）、弯孔
冲击钻是利用锤的自重进行冲击，所以在钻孔过程中一般不会出现弯孔情况，但在遇上大孤石的情况下也容易出现弯孔，接着便是卡锤。
所以在遇上这种情况要及时观察和分析出发现孤石的位置，用片石回填至孤石标高以上50cm，待填料沉实后再进行冲击。
3）、缩孔
钻孔中由于对钻头磨损观察不及时，也会出现缩孔的情况，如发生缩孔，应采用小片石或卵石与黏土混合物回填到缩孔处，待填料沉实后再重新冲钻。
4）、卡钻或掉锤
发生卡锤或掉锤时，应查明原因和钻头位置，采用晃动大绳等措施，使钻头松动后再提起。
由于现在市场上的钻头只有在钻头的顶部有与钢丝绳连接处，所以施工前，一般在钻头中下部应加焊一些加强圈，以便在发生掉锤或卡锤时晃钻。
发生卡锤、掉锤时，严禁人员进入没有护筒或其他防护措施的钻孔内。
必须进入有防护措施的钻孔时，应确认钻孔内无有害气体和备齐防毒、防溺、防埋等保证安全措施后，方可进入，并有专人负责现场指挥。
（7）施工注意事项
（1）桩护筒中心线与桩中心线的平面误差不超过5.0cm，直线倾斜不大于1%。
（2）钻孔泥浆面应始终高出孔外水位1.0-1.5m。
（3）钻孔前必须对钢丝绳以及钢丝绳与钻头间的转向装置进行检查。
（4）桩基钻孔，应在中距5m内的任何混凝土灌注桩完成24h后且混凝土强度达到2.5MPa后才能开始。
（5）钻进过程严格控制泥浆质量，泥浆质量的好坏是该座大桥桩基础施工的关键。
（6）泥浆及钻碴的排放必须运至指定或选定的排放地点，不得污染环境，施工中我们要将环保作为一项重要的任务来对待。
（8）吊装钢筋笼
钢筋笼加工按规范要求进行，安放时利用吊机放入，起吊时采用双吊点，钢筋笼内必须架设“十字”加强钢筋，防止起吊变形。
钢筋笼牢固定位，采用φ16的钢筋焊接两根吊筋，顶部用钢管横穿后再压枕木和料斗防止灌注砼时浮笼。
（钢筋加工及安装具体要求同挖孔桩）
（9）导管安放
采用直径250mm导管，导管内壁光滑圆顺，内径一致。
中节长2.0~2.5米，底节长4.0米。
导管底端距孔底高度一般0.3至0.5米。
导管在下入前进行水密试验，在试拼、试压后不漏水下入。
（10）灌注水下混凝土
1）、钻孔至设计孔底标高后，应立即进行终孔检查，核对孔径尺寸、标高，查对孔底地质情况，通过监理工程师的最终检查，即可清孔。
2）、水下混凝土的拌制
水下砼强度必须满足设计要求，采用搅拌楼集中拌制。
砼的坍落度控制在18-22CM,入模温度5度至30度，含气量小于6%。
每根桩孔所需混凝土数量一般为设计体积的1.05-1.3倍左右。
导管法灌注水下砼程序如下图：
a安设导管（导管底部与孔底之间留出300～500mm空隙）；
b悬挂隔水栓，使其与导管内面紧贴；
c灌入首批混凝土；
d剪段铁丝，隔水栓下落孔底；
e连续灌注混凝土，上提导管；
f混凝土灌注完毕，拔出护筒。
a
f
e
d
c
b
3）、水下混凝土初灌量的确定：
一般按V=πD2（H1+H2）/4+πh1D2/4
式中V—灌注首批砼所需数量（M3）
D—桩孔直径（M）
H1—桩孔底至导管底端间距，一般为0.4M
H2—导管初次埋置深度（M）
d—导管内径（M）
h1—桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（M），
即h1=Hw·Уw·Уc
Hw-井孔内水或泥浆的深度（M）
Уw-井孔内水或泥浆的重度（KN/M3）
Уc-混凝土拌和物的重度（取24KN/M3）
4）、首批砼灌注成功后，混凝土应连续灌注，导管埋置深度宜控制在2-6m，在灌注过程中，经常探测井孔内混凝土的位置，及时调整导管埋深。
为防止钢筋笼上浮，在混凝土顶面距钢筋笼底1.0m左右距离时，降低混凝土灌注速度。
在混凝土面上升到骨架4m以上时，提升导管。
使导管底口高于骨架底2m以上，可恢复到正常灌注速度。
水下砼应连续灌注不得中途间歇，最大间歇时间不得大于30min。
混凝土面应高出设计高度1.0m，以保证其混凝土强度。
多余部分在接桩或承台施工前凿出，保证桩头无松散层。
在灌注将近结束时，核对混凝土的灌注数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。
在灌注过程中，将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点进行处理，不得随意排放，污染环境及河流。
2、墩柱工程
桥墩形式为圆柱式桥墩。
采用支架立模现浇的施工工艺。
模板全部采用定型钢模板。
墩柱施工时，柱顶标高需由技术抄平控制，柱顶标高控制在设计标高上2～4cm，以预留凿毛位置。
混凝土采用集中机械拌合，砼运输车运送，附着式振动器配合插入式振动器振捣。
墩台施工前应在基础顶面放出墩中线和墩外轮廓线的准确位置。
对基础顶面进行凿毛、清洗。
清除了桩顶锚固筋上黏附的水泥浆，复查桩顶锚固筋位置是否符合设计要求。
桥墩模板采用定型大钢模，模板的刚度、强度较大，加固体系采用对拉螺栓。
支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性满足施工质量和安全的要求，支架采用扣件式钢管脚手架。
支架系统架设施工应注意如下见点：
A、
升级会员 