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密封知识
机械密封
1、密封
1.1、定义
阻止泄露的装置。
1.2、分类
分为静密封和动密封两种。
动密封分为轴向运动和回转运动两类，前者以液压缸密封为代表，后者以机泵类为代表，机械密封针对回转轴。
1.3、密封方法
密封方法可分两种，一种为阻塞式或直接密封，另一种为阻隔式，或称间接密封、阻封式或隔离式。
1.3.1、阻塞式
密封直接承受被密封介质压力，泄漏方向为介质侧向排放侧。
类似水龙头的方式。
阻塞式适合泄漏无害或可以简单处理后排放（如对泄漏焚烧处理）。
系统简单，适用范围广，大多密封均属此类。
1.3.2、阻隔式
采用压力高于被密封介质的流体，阻断介质向外排放，同时这种流体对于介质和排放是允许的。
阻隔式理论上可密封任何物质。
但系统复杂，限制其应用，多用于有毒或不宜直接密封环境，如反应釜。
1、机械密封基本原理及特点
2.1.1、定义一
两个平直圆环端面，在弹力和被密封介质压力共同作用下紧密贴合并可相对转动，和辅助密封一同阻止泄漏的密封装置。
故机械密封又称端面密封。
2.1.2定义二
一种依靠弹性元件对动、静环端面密封副预紧和介质压力与弹性元件压力压紧而达到密封的轴向端面密封装置。
2.2、机械密封与滑动推力轴承
机械密封原型为滑动推力轴承。
相同点，两个端面作为工作承载面，端面间需要润滑；
不同点，轴承是载荷决定润滑，机械密封则是泄漏决定载荷。
机械密封国内标准规定：
当轴颈不超过50mm时，泄漏量最大为3ml/h，超过50mm时，最大泄漏量为5ml/h。
国外标准基本如此。
2.3、基本构成及工作原理
2.3.1、密封环，提供平直端面的部件，旋转的称为动环，静止的为静环。
端面接触部分称为摩擦副。
端面精度直接决定了机械密封的性能，故端面制造者精度极高。
机械密封国内标准规定：
密封端面平面度不大于0.0009mm，硬质材料密封环密封端面粗糙度值Ra不大于0.2μm，软质材料密封环密封端面粗糙度值Ra不大于0.4μm。
实际制造精度一般可达到端面平面度不大于0.0003mm，粗糙度值Ra不大于0.04μm。
因平面度存在误差，机械密封端面间存在着缝隙，这是机械密封泄露的根本，也是其能够工作的根本，泄漏用来润滑。
端面是机械密封主要泄漏点，占整体泄漏量的80~90%。
2.3.2、辅助密封，也称付密封、补偿密封，为密封环相对回转轴的运动提供密封和位移补偿的部件。
2.3.3、弹性元件，提供弹力的原件。
2.3.4、传动原件，实现端面能相对转动的零部件。
2.4、按照功能特点分类
2.4.1、按端面接触状态
2.4.1.1、接触式
工作时两端面机械接触。
端面结构及工艺简单，泄漏量小，有磨损，功耗高，适用于密封液体介质。
轻载时可密封蒸汽、气体及混合状态介质。
端面可加工一定形状，工作时产生动或静压力，降低端面载荷，但泄漏量会增加。
2.4.1.2、非接触式
工作时两端面不接触。
端面结构及工艺复杂，泄漏量大，无磨损，功耗低，理论上寿命无限，适合密封液体或气体介质。
按端面分离分离原理分为动、静压型，前者依靠端面间流体动压力实现，后者则为流体静压力实现。
2.4.2、按辅助密封
2.4.2.1、推进式
辅助密封为独立的密封元件，一般为成型填料，在压力和弹力的作用下保持与被密封件间的密封和位移补偿。
因材料限制，目前多为橡胶或塑料（如PTFE）制造，使用温度受限，但可耐高压。
目前最好的橡胶材料为全氟橡胶，最高使用温度可超过300℃，但此时磨损特性不佳，只适合做静密封。
推进式密封的辅助密封工作时处于微动状态，故属于动密封范围，除端面外另一个主要泄漏点，其摩擦运动增加动态阻力，影响端面跟随性，影响泄漏和运行稳定性及耐久性。
2.4.2.2、波纹管式
辅助密封为波纹管，利用弹性管原理实现密封和运动补偿。
按使用材料可分为金属波纹管和有机材料两种。
前者按制造分为成型和焊接两种，后者一般采用塑料如聚四氟乙烯（PTFE）或橡胶制造。
金属波纹管介质及温度适应性好，故金属波纹管密封可用于高温，目前高温机械密封多属此类。
波纹管因制造结构及工作原理限制不适合高压，目前焊接金属波纹管机械密封标称最高工作压力为6.9Mpa，实际应用一般不差过2.1Mpa。
因波纹管为一个整体，故较推进式密封少一个主要泄漏点，泄漏量低；另波纹管运动时无摩擦，动态特性好，对泄漏影响小，工作稳定性与持久性较推进式高。
2.4.3、按弹性元件
2.4.3.1、弹簧式
弹性元件为弹簧。
通常采用螺旋弹簧或波形弹簧，
2.4.3.1.1、螺旋弹簧，分为单弹簧和多弹簧。
单弹簧采用一个包容旋转轴的弹簧提供轴向推力。
结构简单，适合中小轴颈，可以实现弹簧传动进一步简化结构，但须区分旋向；另因轴向弹力分布不均，不适合高性能产品；因单个弹簧尺寸相对大些，俗称大弹簧，轴向长度也较大，结构不够紧凑。
单弹簧节距及线径较大，杂质及腐蚀适应性好。
多弹簧采用多个较小弹簧按圆周点步，结构相对单弹簧复杂，不能实现弹簧传动，但因弹力均匀，性能较单弹簧稳定，且结构紧凑，布置灵活，适合中高性能产品。
杂质及腐蚀适应性差。
多弹簧俗称小弹簧。
2.4.3.1.1、波形弹簧
波形弹簧属于单弹簧密封，具有单弹簧结构简单特点，同时兼顾多弹簧密封特点。
随着制造工艺及设备的成熟，在通用密封上应用更为普遍。
2.4.3.2、波纹管式
弹性元件为波纹管。
因弹力及压缩率需要，目前基本为焊接金属波纹管。
随着材料的进步，金属成型波纹管也逐渐开始普及，且金属成型波纹管波距较大，杂质适应性要好于焊接的。
其它材料波纹管因弹力问题，只能作为辅助密封，需单独的弹性元件，如橡胶波纹管密封多采用单弹簧，聚四氟乙烯波纹管为多弹簧结构。
2.4.3.3、磁力密封
利用磁性元件对某些金属的磁吸力作为弹力，结构简单紧凑。
但采用磁吸力原理时，端面恢复力差，且当介质中有铁磁性杂质时会失效，这些均制约其使用，目前多作为轴承密封。
2.4.3.4、高弹性体密封
采用材料自身的高弹性提供弹力，如直接采用橡胶材料，目前在钻机中应用较多。
2、机械密封技术参数
3.1、弹簧比压
弹力作用在端面上的压强。
Kt=k*n*L/（D12-D22）
其中k为弹簧的弹率
n为弹簧数量
D1为摩擦副外径
D2为摩擦副外径
弹簧比压为无压时端面载荷，表明端面初始贴合能力。
因为设计方法及理论差异，不同制造商取值不同，同时考虑密封的通用性及压力适用范围，差异更多。
按照顾永泉先生的理论及我公司实践，对于推进式密封，Kt一般选用0.2~0.3，对于金属波纹管密封一般选用0.15~0.25。
3.2、平衡系数
3.2.1、平衡直径
平衡直径之压力在端面上有效作用直径。
对推进式密封来说，平衡直径也称滑移直径，就是滑移面的直径。
滑移面是指辅助密封做轴向补偿时与其有相对位移的表面。
对于焊接金属波纹管密封，平衡直径理论上可视作为其有效作用中经。
这是因为焊接金属波纹管可简单看做是圆锥面的链接，受压时，按虚功原理计算，实际承压面积仅为全部面积的1/2。
3.2.2、平衡系数
平衡系数也成面积比，是机械密封基本参数之一。
平衡系数为摩擦副实际承压面积与摩其面积比值，通常采用K表示。
K=（D12-Dm2）/（D12-D22）
其中D1为摩擦副外径
D2为摩擦副外径
Dm为平衡直径
3.2.3、平衡性及非平衡型密封
按平衡系数大小可将机械密封分为两类，当K≥1时称为非平衡型，当0≤K<1时称为平衡性。
这种分类只适合于推进式密封。
因推进式密封为实现平衡性结构，滑移直径一定在摩擦副直径范围内，故需设计一个台阶方能实现，结构也复杂。
平衡型密封可有效降低端面载荷，实现更高性能，故当压力超过1.0~1.5Mpa时，推进式密封多采用平衡型结构。
波纹管密封平衡直径为其有效作用中经，故波纹管密封可不需此台阶而直接设计为平衡性密封。
3.3、膜压系数
3.3.1、泄漏与膜压
机械密封端面存在间隙，按标准最大可以为0.0018mm，实际上可能更大或更小。
按顾永泉先生的理论，接触式机械密封端面在工作时大多处于混合摩擦状态，端面间实际接触面积不超过名义面积的2%，故端面间实际存在连续流体膜，这是泄漏根本。
当摩擦副内外径存在压差时，流体膜即形成压力流，从而形成液膜压力。
但液膜压力是不均匀的，对于水、油不可压缩流体，压降可视为线性，对于气体及粘稠流体（非牛顿流体），压降不符合线性。
对于端面来说，膜压属于正压力，会使端面打开。
3.3.2、膜压系数
密封端面间流体膜平均压力与摩擦副内外侧压差的比值。
一般的，对于平行端面，纯液相，如常温的水、油等，膜压系数取0.5；对于闪蒸烃类，如液化气，膜压系数取0.7，对于原油、胶类等非牛顿流体，可取0.35。
3.4、端面比压
3.4.1、端面贴合力
作用在端面上的力F包括弹簧力，两端压差的有效作用面积，膜压力及惯性力和摩擦力（请参照顾永泉先生《密封技术》第75页，PDF第86页）。
当外侧压力高于内测时：
F=Ft+P2*A*K+P1*A*（1-K）-P1*A-Km*A±Fg±Fm
整理为F=Ft+P2*A*K-P1*A*K-Km*（P2-P1）*A±Fg±Fm
F=Ft+Ps*A*（K-Km）±Fg±Fm
其中Ft为弹簧力
P2为外侧压力
P1为内侧压力
A为摩擦副面积
K为面积比
Km为膜压系数
Fg为惯性力，Fm为摩擦力（当稳定工作时，此两项可忽略），
Ps=P2-P1，为内外侧压差
3.4.2、端面比压
端面比压Pb就是作用在端面上的力和摩擦副面积的比值，也称接触比压。
Pb=Kt+Ps*（K-Km）
任何时候，Pb必须大于0，否则断面变化打开。
3.5、平衡系数的取值
对于非平衡型密封，因K一定比Km大，故考虑的不是端面如何打开，而是如何减小Pb以降低载荷。
所以对于非平衡型密封，只要结构允许，摩擦副内径越小越好。
对于平衡性密封，理论上K可以比Km小已获得更高的承载能力，但考虑到非稳定工作状态，一般通用产品取在0.7~0.85间。
因不存在摩擦力，金属波纹管密封比其它类型的可低些。
3.6、PV值
当泄漏和寿命一定时，衡量密封性能的参数就是PV值，这是密封压力和端面平均速度的乘积，单位为Mpa.m/s。
3.6.1、PsV值
机械密封性能参数。
Ps为密封压差，目前单机密封超过1000Mpa.m/s。
3.6.2、PbV值
机械密封端面载荷情况。
Pb为端面比压，设计PbV值需小于许用【PbV】值。
许用【PbV】值是按不同材料配对在一定条件下试验确定的，表明材料的摩擦及磨损特性，相同条件时，许用【PbV】值高，说明材料性能好。
3.6.3、一般的，供应商只提供密封产品的需用温度、压力和速度三个参数，但不表明这三个参数可以同时达到。
这三个参数是相互影响的，除非每种情况都能得到实验，需更多实践验证，积累经验以补充，这也是机械密封技术专业性特点之一。
4、机械密封系统
机械密封装系统指设备中与机械密封有关的设施。
机械密封系统一般分为机械密封总成和冲洗及保护系统（通常也称作密封辅助系统）两大部分。
4.1、机械密封总成
机械密封总成分为机械密封（主体）和连接部件两部分。
机械密封总成即通常所说的集装密封。
这里的集装是指产品范围而非产品结构。
注意：
美国石油协会标准API682《离心旋转泵的轴封系统》规定的可以作为一个整体进
行安装的机械密封总成称为集装式密封不同，这种集装式密封的轴套和压盖间带有
集成部件，如限位板或集成块，保证静止和旋转部分集成在一起。
机械密封（主体）即通常所说的非集装密封，一般包含机械密封的四大功能部件——端面、辅助密封、弹性元件和传动部件，是机械密封实现其密封功能的核心部件。
集装部分除非集装外的部件称为连接部件，主要为非集装在设备上定位和固定，类似设备基座功能。
4.2、冲洗及保护系统
为式机械密封正常工作所配置的附属设施，如冲洗及冷却管线，双密封配置的储罐系统或液压站等。
5、机械密封（主体）
为方便起见，以下均称为非集装，并以我公司产品为例说明产品的特点（图形请参照我公司样本）。
作为核心部分，非集装一般设计成独立部件，根据设备差异辅以不同安装部件，实现部分标准化及通用化。
除此前的功能分类外，依据其使用特点还可继续区分。
因侧重点不同，区分方法较杂乱，此处按较通用的分类。
目前国内外机械密封标准中，涉及密封尺寸的均针对非集装，典型的标准如德国DIN24960和我国GB/T6556（DIN24960的转化版）。
当某种产品符合这些标准时，非集装可以互换。
如我公司的DGT8U/B型可分别于约翰克兰的58/59的U/B型、伯格曼的M/H7型、克隆的C8U/B型互换。
5.1、具体结构
5.1.1、弹簧密封
以DGT8U型为例说明，见下图。
（1）、静环/静止环
工作时不旋转，为一个密封环，提供一个端面。
DGT8U型静环为硬质环，故端面宽。
（2）、动环/旋转环
工作时旋转，另一个密封环，提供第二个端面。
两密封环端面接触部分为摩擦副。
（3）、弹簧
DGT8U为多弹簧结构。
（4）、弹簧盒
容纳弹簧的基座，同时作为在轴上定位的部件。
（5）
、推环
使弹簧力均匀的分布，避免点步损伤动环。
DGT8U型密封未婚和传动结构，推环通过圆弧拨叉将扭矩均匀的传递到动环，降低传动力对端面的影响。
（6）、传动螺钉
将扭矩自弹簧盒传递到推环，同时将弹簧盒、弹簧和推环集成，并使弹簧形成与压缩。
这个集成在一起的部件称为弹簧盒/座组件，减少了维护中实际零部件数量。
（7）、动环密封圈
动环与（12）轴或轴套间的密封圈。
在DGT8U型中，因可在弹簧推动下移动，也为辅助密封。
此型密封标准配置为橡胶“O”形圈。
（8）、静环密封圈
静环与（11）压盖间密封圈，因不能运动，为静密封。
DGT8U静环通过密封圈悬挂在压盖上，属于柔性连接，降低密封环变形。
此为DIN24960及GB/T6556标准结构。
（9）、紧定螺钉
固定弹簧盒，同时为旋转部分定位，并将扭矩自轴或轴套传递到弹簧盒。
（10）、防转销
防止静环旋转，固定在压盖上。
（11）、压盖
容纳静环，并为其定位和固定。
压盖不属于非集装。
（12）、轴或轴套
固定旋转部分。
轴套还要将扭矩通过紧定螺钉传递到弹簧盒，同时可保护轴。
轴套不属于非集装。
（13）、平衡直径
轴或轴套与动环密封圈接触并密封的外圆，图中未标注。
（14）、补偿环
在弹簧力作用下可移动的密封环，DGT8U为动环。
补偿环在工作中有位移，已补偿旋转运动、轴窜动及端面磨损。
（15）、非补偿环
不是补偿环的另一个密封环。
DGT8U为静环
非补偿环工作时只存在由于密封圈弹性变形的运动，实为振动，无法补偿运动误差，故其密封圈不是辅助密封。
（16）、补偿环组件
包括补偿环、弹簧、辅助密封及为补偿环提供传动的零部件的组合。
对与机械密封，补偿环组件实为非集装关键特征。
因非补偿环只是提供另一个端面，故可可更换为其它结构，只要断面特征一致，并不影响非集装功能。
（17）、传动路径
轴或轴套→紧定螺钉→弹簧座→传动销钉→推环→密封环至端面。
较之单独的拨叉或销钉传动，DGT8U传动环节多。
5.1.2、焊接金属波纹管密封
以DGB01型为例说明，见右图。
（1）
、动环/旋转环
工作时旋转，提供一个端面。
为非补偿环。
DGB01型动环为硬质环，故端面宽；因为法兰连接，故采用镶装结构。
（2）、静环/静止环
工作时不旋转，提供另一个端面。
为补偿环。
因为波纹管密封，故采用镶装结构。
（3）、波纹管
DGB01型为焊接金属波纹管。
（4）、尾座
也称波纹管座，为波纹管组件提供连接。
波纹管为辅助密封，同时也是弹性元件，并将扭矩传递到静环。
（5）、波纹管组件
静环、波纹管、尾座组焊在一起成为一个独立的部件。
为补偿环组件。
因波纹管同时具备三种功能，故波纹管密封整体结构较弹簧密封精简。
（6）、密封垫
DGB01非集装采用平垫密封。
（7）、螺钉
DGB01采用法兰结构连接。
（8）、水套
也称折流套，可为波纹管组件提供支撑。
不属于非集装。
（9）、压盖
（10）、轴套
（11）、泄漏点及泄漏量
5.1.3、橡胶波纹管密封
以DGE02型密封说明。
见右图。
（1）、静环/静止环
工作时不旋转，提供一个端面。
为非补偿环。
DGE02型静环为硬质环，故端面宽。
（2）、动环/旋转环
工作时旋转，提供另一个端面。
为补偿环。
（3）、橡胶波纹管
DGE02型为橡胶波纹管密封。
橡胶波纹管只具备辅助密封功能。
DGE02型波纹管左、右两端分别通过（5）固定在轴或轴套（10）及动环
（2）上，以摩擦力将扭矩自轴或轴套（10）传递到左侧（5）、自右侧（5）传递到动环
（2），但波纹管段（中间段并不参与扭矩传递。
（4）、弹簧
橡胶波纹管需单独弹簧作为弹性元件，同时为传动原件。
DGE02型采用单弹簧传动结构，通过（5）上的止动块与弹簧两端头限制弹簧只能向一个方向转动。
注意：
图中所示弹簧为左旋，与轴旋向相同，有别于常见的弹簧与轴旋向相反的传动结构，
在维护时须严格区分。
（5）、弹簧座
为弹簧定位并参与传动。
传动功能参照前两条。
DGE02型具有两个弹簧座，右侧具备推环功能，均布弹簧力。
（6）、静环密封圈
静密封，非辅助密封。
（7）、防转销
防止静环旋转，固定在压盖或设备壳体上。
（8）、压盖
（9）、轴或轴套
（10）、补偿组件
由动环、橡胶波纹管、弹簧座、弹簧组成。
5.1.4、其它结构请参照样本。
5.2、结构类型
前面已按功能类型对机械密封分类，依据具体结构还可分类，但这种分类有些不统一，仅介绍相对认同的内容。
5.2.1、静止型和旋转型
依据弹性元件工作时与设备基座的相对运动状态区分。
DGB01型属于静止型。
5.2.1.1、静止型
工作时，弹性元件相对设备基座不旋转。
一般的，当补偿组件安装在设备壳体上的为静止型。
DGT8U型、DGE02型属于旋转型。
5.2.1.2、旋转型
工作时，弹性元件相对设备基座旋转。
一般的，当补偿组件安装在轴上的为旋转型。
5.2.1.3、旋转型结构简单，尺寸紧凑，适合多种布置，为大多数设计所采用。
但受离心力影响，不能用于高速，一般转速最高限制为5000rpm，摩擦副平均线速度限制为25m/s。
静止型适合高速。
API682规定高温泵首选金属波纹管静止型密封，认为静止型可降低因回转轴线偏斜时弹性元件的周期性疲劳，提高密封可靠性和耐久性，这也适合高速密封。
5.2.2、内流型和外流型
依据端面内流动方向区分。
5.2.2.1、内流型
工作时，被密封介质自外侧向内流动。
或者说，密封承受外压。
因泄漏方向和离心力方向相反，故内流型密封泄漏量相对低。
DGB01、DGT8U、DGE02型均属内流型。
5.2.2.2、外流型，被密封介质内侧向外流动。
或者说，密封承受内压。
因泄漏方向和离心力方向相同，故外流型密封泄漏量相对高。
DGF01型为外流型。
5.2.2.3、相同尺寸时，密封承受外压能力远高于内压，故设计首选内流型。
但内流型密封观察泄漏及维护较外流型困难，且大部分零件都与介质接触，所以在酸碱泵上多采用外流型，如DGE01型。
另外，在有压双封中，内密封设计为外流型的安全性高于内流型，且与无压双封通用性提高，目前应用也较多。
5.2.3、弹簧外置型
仅限制弹簧为弹性元件。
将弹簧布置在非介质侧，消除介质对弹簧的影响。
弹簧外置较正常布置结构复杂，一般的这种结构还将补偿环组件的传动路径也布置在外侧，进一步提高介质适应性。
适合在火电脱硫、纸浆、渣浆方面。
DGT02型为弹簧外置型。
DGF01型也属于此类，但因为聚四氟乙烯波纹管型，故一般不称弹簧外置。
5.2.4、湿式和干式密封
依据介质状态区分。
液体介质称为湿式，气体（不含蒸汽）为干式。
当介质中含有蒸汽时，除非接触式密封的许用【PbV】满足，需要去除蒸汽而转化为湿式或干式密封。
5.3、材料
因为直接接触介质，还需耐磨，故密封材料相对多样，自普通碳钢直至最先进材料。
下表为目前常用材料及特点。
密封环材料
石墨
一般需浸渍树脂或金属，树脂以呋喃树脂为主，金属以锑为主。
主要软质端面材料。
树脂石墨温度上限为220℃，实际不超过176℃；金属可达400℃。
碳化硅陶瓷（SiC）
分为反应和常压烧结两种，前者是为SiC与Si的混合物，后者才是真正的陶瓷，但后者造价高。
主要硬质端面材料。
无压烧结的几乎可耐任何介质。
易碎，安装时时需注意。
镍基合金
需喷涂在金属基座上使用
硬质端面材料。
基座可加工复杂形状；强度高，硬度低，一般用在低参数或结构限制场合。
碳化钨（WC）
硬质合金，分为钴基和镍基两种。
主要硬质端面材料。
钴基不耐腐蚀，镍基应用较广；除强度高外，介质适应性、成本、摩擦特性皆不如SiC（无压烧结）。
氧化铝陶瓷（Al2O3）
价格低廉，性能较SiC和WC差，一般用在低参数或腐蚀场合。
氧化铬
（喷涂）
需喷涂在金属基座上使用
基座可加工复杂形状；易碎，硬度高，一般用在低参数或结构限制场合。
聚四氟乙烯（PTFE）
一般需填充石墨或其它材料以补强和提高耐磨性
软质端面材料。
几乎可耐任何介质。
强度低，不耐磨，多用于低参数腐蚀情况。
辅助密封及静材料
橡胶
高弹性材料，具备自密封性。
应用最广，辅助及静密封均可。
品种牌号繁多，但一般化学溶胀性和耐腐蚀性差；温度上限为200℃（氟胶）。
最先进为全氟橡胶，但成本高，限制使用。
柔性石墨
也称膨胀石墨，无自密封性。
优良的静密封材料，API682规定的唯一高温静密封材料。
作为填料或垫片使用。
主要用于高温，不能在强氧化环境中使用。
石棉橡胶材料
混合橡胶的石棉。
静密封材料，只能做平垫使用。
工艺型好、密封性及强度适中，随着禁止使用石棉制品，已逐渐淘汰。
包覆O形圈
橡胶“O”形圈外侧包覆塑料，如聚四氟乙烯。
辅助及静密封均可。
兼顾橡胶的弹性和塑料耐腐蚀性及溶涨性，但总体弹性不如橡胶圈，且易折损，成本相对高，限制了其使用。
聚四氟乙烯（PTFE）
自密封性差。
塑料王，优良的耐腐蚀材料，辅助及静密封均可。
辅助密封结构复杂，冷流性影响可靠性，一般需预紧。
弹性元件及结构件材料
碳钢
可用做结构件。
因不耐腐蚀，极少使用。
不锈钢
包括铬钢、铬镍钢、铬镍钼钢及双相不锈钢
可做弹性元件和结构件。
视耐腐蚀性选择使用，一般的弹性元件比结构件高一等级。
除铬钢和铬镍钢外，均可制作波纹管。
AM350（双相不锈钢）是高性能波纹管材料之一，温度可达350℃，但工艺复杂，成本高，目前依靠进口；316L经多年实践，能适合绝大多数情况，成本低，但可靠性要低。
Inconel718合金
高温耐基合金，燃气涡轮机用材料。
最好的耐高温波纹管材料，API682规定的唯一高温波纹管材料。
工艺复杂、成本高，目前依靠进口。
定膨胀和金（4J42）
封接合金，稳定的低热膨胀系数。
结构材料。
主要用于高温镶装结构密封环基座。
Monel400合金
耐腐蚀合金。
可做弹性元件及结构件。
主要用于氢氟酸。
钛及钛合金
可做弹性元件及结构件。
主要用于耐腐蚀。
哈氏合金
主要为HostelryB、HastelloyC-276
可做弹性元件及结构件。
主要用于硫酸及盐酸。
HastelloyC-276以其优良焊接
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