正洞Va级围岩二次技术交底斜井工区.docx
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正洞Va级围岩二次技术交底斜井工区
改建铁路广通至大理线扩能改造工程
广通4号隧道斜井工区
正洞Va级围岩二次衬砌技术交底
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日期：
广通4号隧道斜井工区
正洞Va级围岩二衬衬砌技术交底
（D4K9+500～D4K9+570段）
一、工程概况
广通4号隧道位于广通北～普棚区间，双线隧道，设计为4‰和9.4‰的单面下坡，隧道进口里程D4K6+115，出口里程D4K11+805，全长5690米，最大埋深约250米，为本标段最长隧道，为Ⅱ级风险隧道。
正洞小里程方向D4K9+500~D4K9+570段设计为Va级围岩主要地质情况为泥岩夹砂岩、泥灰岩（J3t2）：
紫红、灰绿、浅灰色，泥质结构，块状构造，泥质胶结，节理较发育，岩质软，易风化，浸水后易软化崩解。
对隧道工程影响较大，施工方法为三台阶法。
二、二次衬砌参数（Va型复合式）
正洞里程D4K9+500～D4K9+570段变更为Va级围岩：
表1.广通4号隧道隧道衬砌建筑材料表
衬砌类型
拱部
边墙
V级a型复合
C35耐腐蚀钢筋砼
C35耐腐蚀钢筋砼
Va级围岩二次衬砌该段衬砌设计厚度45cm，环向主筋φ20螺纹钢筋，间距20cm，纵向φ12圆钢钢筋，间距25cm，钩筋设计φ8的圆钢，间距25cm×25cm梅花型布置，二次衬砌浇筑C35耐腐蚀钢筋混凝土，抗渗等级不低于P12。
防水等级：
一级防水标准（不允许渗水，结构表面无湿渍）。
全隧道初期支护与二次衬砌之间拱部及边墙部位铺设防水板及无纺布防水。
二衬拱部每隔5m预贴注浆管，待混凝土达到设计强度后，进行充填注浆。
隧道排水采用双侧沟加中心水沟的方式。
陈其背后的积水通过环向和总向盲管的汇集后引入侧沟，经过侧沟，经过侧沟的汇集和沉淀后通过横向引水管引入中心沟，再由中心沟排出洞外。
全隧道初期支护与防水板间设置环向及纵向排水盲管。
采用HDPE打孔波纹管（外裹无纺布），环向盲管直径为φ50mm，集中出水处视水量大小加密设置；纵向盲管采用直径为φ80mm，每隔10米将地下水引入洞内侧沟。
环向透水盲管每10m一环，直接引入侧沟，两侧边墙脚设纵向透水盲管，根据本工点施工的二次衬砌模板台车长度，从每模二衬两端头计算30cm将纵向盲管两端直接弯入侧沟。
三、防水施工
1、防水材料要求
1.防水板
防水材料厚度为1.5mm的EVA防水板，幅宽3m。
板后铺设土工布缓冲层（400g/㎡）。
防水板焊接施工必须进行焊接实验,该实验需在洞外宽敞平整的场地上进行，采集防水板焊接施工的各项施工技术指标，以保证焊接质量。
防水板使用前应检查防水板是否有变色、波纹（厚薄不均）、斑点、刀痕、撕裂、小孔等缺陷，如果存在质量疑虑，应进行抗张拉试验、防水试验和焊接抗拉强度试验，合格后方可使用。
EVA防水板物理力学性能
项目
拉伸强度（MPa）
断裂延伸率（%）
热处理变化率（%）
低温弯折性
抗渗性
指标
≥18
≥16
≤2.5
-35℃无裂纹
0.2MPa
24h不透水
2．透水盲管、止水带的规格、性能应符合产品质量标准及设计要求。
排水盲沟主要技术指标
项目
技术指标
Φ50单壁打孔波纹管排水盲管
Φ80双壁打孔波纹管排水盲管
环刚度
≥6.3Pa
≥6.3Pa
具有较好耐久性
可曲扰性好
橡胶止水带物理性能
序号
项目
单位
性能要求
变形缝止水带
施工缝止水带
1
硬度（邵尔A）
度
60±5
60±5
2
拉伸强度
MPa
≥15
≥12
3
扯断伸长率
%
≥450
≥450
4
压缩永久变形
70℃*24h
%
≤30
≤30
23℃*168h
%
≤20
≤20
5
撕裂强度
KN/m
≥30
≥25
6
脆性温度
℃
≤-45
≤-45
7
热空气老化
70℃*168h
硬度变化（邵尔A）
度
≤+6
≤+6
拉伸强度变化率
%
≥12
≥10
扯断伸长率
%
≥400
≥400
8
耐碱水
Ca（OH）2饱和溶液23℃*168h
硬度变化（邵尔A）（度）
≤±6
≤±6
拉伸强度（MPa）
≥12
≥10
扯断伸长率（%）
≥400
≥400
9
臭氧老化50pphm：
20%，48h
无龟裂
无龟裂
2、防水材料施工工艺
1.施工工艺图：
2.施工工艺要求
（1）施工准备
吊挂防水板的作业平台就位后，基面应平整牢靠、清洁干燥、用电焊或氧焊将初期支护外露的锚杆头、钢筋网头等铁件齐根切除，并抹砂浆遮盖，以防刺破防水板。
特别是喷射砼表面出现较大的尖锐的石子等硬物，应凿除干净或用1:
2.5的水泥砂浆覆盖处理。
在初支表面按设计要求，环向设置Φ50mm单壁打孔波纹管（外裹无纺布）盲沟，纵向间距12m（本工点二衬台车长度12m），单根长度根据现场实际情况确定，地下水较大时应加密设置。
在内轨顶面下1cm两侧边墙处各设纵向Φ80mm双壁打孔波纹管（外裹无纺布），单根长度根据现场台车确定。
纵、环向盲管采用无纺布条包裹后利用钢钉将盲管固定于初支面，出水端直接弯入侧沟，纵向盲管坡度与隧道纵坡相一致。
见下图
纵向盲管平面示意图
（2）防水板施工
铺设防水板前先铺设无纺布；用水泥钉、金属垫圈和防水板相配套的热熔衬垫将无纺布固定在基面上，用热熔焊片按梅花形布置，拱部间距0.5~0.8m，边墙0.8~1.0m，底部1~1.5m。
铺设时，首先用简易作业台架将单幅无纺布固定到预定位置，然后用手动电热焊接器加热，使防水板焊接在固定无纺布的专用热熔焊衬垫上，防水板铺设要松紧适度，使之能与无纺布充分结合并喷贴在喷射砼表面，避免过紧被撕裂或过紧成为人为蓄水点，防水板间搭接处应与变形缝，施工缝，围岩集中出水等防水薄弱环节错开。
无纺布之间采用搭接法进行连接，搭接宽度为10cm，无纺布铺设时应尽量与基面密贴，不得拉的过紧或起大包，以免影响防水板的铺设。
铺设防水板时，宜采用沿环向铺设的方法并排铺设两幅防水板，根据防水板幅面大小，将防水板托起贴着喷混凝土表面由拱顶向两侧墙部铺设，松紧适度。
保证防水效果，又能预留搭接余量。
无纺布铺设示意图
防水板接缝焊接采用双焊缝进行热熔焊接，爬行热合机双缝焊接，将两层防水板的边缘搭接，通过热熔加压而有效粘结，搭接宽度不小于150mm，分段铺设的防水板的边缘部位应预留60cm的搭接余款，单条焊缝的有效焊缝宽度不小于15mm，焊接后两条缝间留一条空气道，用空气检测器检测焊接质量。
焊接温度与电压及环境有密切关系，施焊前必须进行实际测试以确保焊接质量。
防水板焊接不得有虚焊点。
防水板焊缝要确保不漏水。
防水板铺设完毕后应对其表面进行全面的检查，发现破损部位及时补焊，补丁应剪成圆角，不得有三角形或四边形的尖锐存在，补丁边缘距破损边缘的距离不得小于7cm。
补丁应满焊，不得有翘边空鼓部位，补丁应进行漏气检测。
防水层一次铺设长度根据混凝土循环灌筑长度确定，并领先衬砌施工1～2个浇筑段。
防水板加无纺布铺设示意图
（3）施工缝及变形缝防水处理
施工缝防水：
纵向施工缝应为中埋式钢边止水带+外贴式橡胶止水带防水构造；环向施工缝应为中埋式橡胶止水带+外贴式橡胶止水带防水构造。
3.防水板铺设质量检查
外观检查：
防水板铺设应均匀连续，焊缝宽度不小于15mm，搭接宽度不小于150mm，焊缝应平顺、无褶皱、均匀连续，无假焊、漏焊、焊过、焊穿或夹层等现象。
焊缝质量检查：
防水板焊缝采用充气法检查。
检查方法为：
用5号注射针头与打气筒相连，针头处设压力表，将打气筒加压至0.25MPa时，停止充气，保持15min，压力下降在10%以内，说明焊缝合格。
如压力下降过快说明有渗漏，用肥皂水涂在焊接缝上，产生气泡地方重新补焊。
对搭接焊接及吊挂点焊缝进行检查，如有不符合质量要求，应及时进行补焊处理，以满足质量要求。
四、混凝土施工缝处理
为保证广大铁路混凝土施工质量满足要求，结合滇西铁路建设指挥部近期检查重点及铁二院下发《广大铁路混凝土施工注意事项》的相关要求，根据中铁八局《广大一标工程【2014】9号》文件要求，现将广大铁路站前一标混凝土施工缝处理相关要求：
1、应凿除已浇筑混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，凿毛后露出的新鲜混凝土面积不低于75%。
凿毛时，混凝土强度应符合下列规定：
（1）用人工凿毛时，不低于2.5MPa；
（2）用风动机等机械凿毛时，不低于10MPa。
2、经凿毛处理的混凝土面应用水冲洗干净，但不得存有积水。
在浇筑新混凝土前，对垂直施工缝宜在旧混凝土面上刷一层水泥净浆，对水平施工缝宜在旧混凝土面上铺一层厚1～2cm、比混凝土水胶比略小的胶砂比为1：
2的水泥砂浆，或铺一层厚约30cm的混凝土，其粗骨料宜比新浇混凝土减少10%。
3、隧道边墙纵向施工缝凿毛必须指定专人施作，并于二衬钢筋绑扎前凿毛清理完成。
宜超前二衬钢筋绑扎10m以上。
五、衬砌钢筋施工
1、施工准备
1.钢筋绑扎在防水板铺设检验完合格后进行，优先于1个段落衬砌长度处进行；二衬施工段仰拱衬砌及填充要超前12m以上。
2.施工所需的机具设备及原材料均已准备，并且机具设备能够正常运行，原材料经检验合格，钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀，锈蚀钢筋必须人工砂纸打磨或喷砂处理合格；各项物理、力学性能达到设计要求。
3.钢筋绑扎施工前首先搭设作业台架，台架下部应能满足施工机械通过要求。
4.绑扎钢筋的作业台架就位后，根据模板台车的长度确定出钢筋固定断面，标出定位点，由钢筋工在定位点处搭设固定钢筋的骨架。
2、技术要求及施工工艺
1.钢筋绑扎施工以前进行"T"型钢筋支架的施工。
"T"型钢筋支架一端支抵在初期支护面上（"T"型端在初支表面防水板上，以保护防水板不被破坏），另一端焊接在工作平台上进行固定。
2.钢筋按设计要求在洞外钢筋棚加工，运料车运输到现场，在作业台架上人工安装绑扎。
3.拱墙钢筋绑扎前，先要将边墙钢筋按照设计尺寸调整。
使其纵向成一条直线，环向都处于法线方向；钢筋的纵环向间距都符合设计、规范要求（注：
双排钢筋、上排钢筋于下排钢筋间距允许偏差±15㎜;同一排中受力钢筋间距拱部允许偏差±10㎜，墙部允许偏差±20㎜）。
4.将钢筋预弯后，首先绑扎定位处的拱墙钢筋，然后以定位处的钢筋为模型，加密进行其他钢筋的绑扎。
绑扎按照先外圈，后内圈，先主筋，后纵向连接筋、箍筋的顺序施做。
主筋要进行预弯加工处理，确保安设的圆顺度；主筋要与支撑拱架的主筋处于同一圆面上，纵向成一条线，横向处于同一法线上。
每隔3m固定外层主筋之间用尼龙线连接，以尼龙线为基准绑扎其他外层主筋。
外层主筋绑扎结束后根据内外层钢筋间距逐根绑扎内层钢筋，最后是纵向连接筋及箍筋的绑扎。
5.采用电弧焊接头时除应满足强度要求外，尚应符合下列规定：
（1）在加工场进行电弧焊接时，均应采用双面焊缝，仅在脚手架上施焊时，方可采用单面焊接。
（2）不同牌号、直径钢筋帮条的长度、搭接的长度应符合以下规定。
序号
接头
接头构造图
钢筋牌号
帮条长度
1
双面焊缝焊接
HPB235
≥4d
HRB335
≥5d
HRB400
2
单面焊缝焊接
HPB235
≥8d
HRB335
≥10d
HRB400
（3）焊缝长度不应小于帮条或搭接长度。
（4）钢筋搭接、帮条焊接的焊缝计算厚度h应不小于0.3d，焊缝宽度b应不小于0.8d的焊缝（图4.2.1）
图4.2.1钢筋搭接、帮条焊接
（5）搭接接头钢筋的端部应预先折向一侧，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。
（6）帮条和被焊钢筋的轴线应在同一平面上。
（7）焊条的质量应符合国家现行标准的有关规定。
其型号应根据设计要求确定，当设计无要求时，可按下表选用。
钢筋电弧焊焊条型号
钢筋牌号
焊条型号
HPB235
E4303
HRB335
E4303
HRB400
E5003
（8）焊接地线应与钢筋接触良好，不得因接触不良而烧伤主筋。
（9）帮条与被焊钢筋间应采用4点固定；搭接焊时，应采用2点固定。
定位焊缝应离帮条端部或搭接端部20mm以上。
（10）焊接时应在帮条或搭接钢筋的一端引弧，并应在帮条或搭接钢筋端头上收弧，弧坑应填满。
第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝应熔合良好。
6.钢筋绑扎连接应符合下列规定：
（1）光圆钢筋末端应作成彼此相对的180°弯钩（图4.6.1），带肋钢筋应作成彼此相对的90°弯钩。
在钢筋搭接部分的中心及两端共三处，应采用铁丝绑扎结实。
图4.6.1
图4.6.2钢筋的搭接
（2）绑扎接头的最小搭接长度应符合表4.6.1的要求。
表4.6.1钢筋绑扎接头的最小搭接长度
钢筋类别
受拉区
受压区
＜C30
≥C30
＜C30
≥C30
光圆钢筋
HPB235级
35d
30d
25d
20d
带肋钢筋
HRB335级
45d
35d
35d
25d
带肋钢筋
HRB400级
55d
40d
40d
30d
注：
1d为钢筋直径，C30为混凝土强度等级。
2绑扎接头的搭接长度除应符合本表规定外，且在受拉区不得小于300mm，在受压区不得小于200mm。
3对环氧树脂涂层的带肋钢筋,其最小搭接长度应按相应数值乘以系数1.25取用。
4对有抗震设防特殊要求的结构构件,其受力钢筋的最小搭接长度应按有关抗震设计规范进行加长。
（3）主筋为受拉热轧带肋螺纹钢筋的末端加工成直角形（90°）弯钩，弯曲直径不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
（如图4.6.3）
图4.6.3
7.钢筋的绑扎要求：
钢筋搭接长度必须符合施工规范要求。
8.钢筋固定：
钢筋绑扎过程中，为防止钢筋由于自重或砼灌筑过程中发生变形，按照纵向间距2m，环向间距2.5m的要求，将“T”型短钢筋同固定钢筋的骨架焊连，“T”型短钢筋一端支抵在防水板上（支点处用废弃的防水板双层支垫），另一端与钢筋骨架主筋焊接，从而将整个钢筋网固定并加固，防止钢筋整体变形，从而确保钢筋的准确位置。
9.保护层的控制：
钢筋绑扎完成后，按中线标高进行轮廓尺寸检查，合格后于内层钢筋挂设5.5㎝厚砂浆垫块（砼垫块用衬砌同级砼预制，标号C35成品垫块），以确保混凝土灌筑后钢筋净保护层厚度。
10.防水板的保护：
钢筋绑扎时，严禁损伤防水板，钢筋焊接时，用防火板（石棉板）对防水板进行遮拦，以防烧伤防水板。
3、质量要求
1.钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准和设计要求。
2.钢筋的加工应符合设计要求。
配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合下列规定:
①焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%。
②在构件的受拉区，绑扎接头不得大于25%，在构件的受压区不得大于50%。
③钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。
在同一根钢筋上应少设接头。
“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。
钢筋焊接位置不得位于拱顶。
注：
两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500㎜以内，均视为“同一截面”；本隧道主筋长短错开长度控制在75～150㎝（37.5d与75d）。
3.钢筋保护层垫块应至少4个/㎡，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
4.钢筋施工成形后，应尽快关模浇筑混凝土，如不能及时浇筑，为预防砼未施工前造成的钢筋锈蚀，应采用喷混或在钢筋表面刷涂水泥浆保护防锈。
施工时将钢筋表面浆液敲除干净，发现钢筋锈蚀点人工砂纸打磨光亮。
六、模板台车
1、模板台车的制造应满足以下要求
1.模板台车的外轮廓在灌注混凝土后保证隧道净空，门架结构的净空应保证洞内车辆和人员的安全通行。
2.模板台车的门架结构、支撑系统及模板的强度和刚度应满足各种荷载的组合。
3.模板台车的长度为12m。
模板台车半径比设计大5cm，以保证净空尺寸。
4.模板台车侧壁作业窗宜分层布置，50×50cm，梅花形分布；层高1.5～2.0m，每层宜设置6个窗口，并设有相应的混凝土输送支架或吊架。
顶部设2个Φ50注浆口。
5.模板台车应设置足够的承重螺杆支撑和径向螺杆支撑。
6.模板台车拱顶应在适当的位置设置混凝土的封堵装置和检查孔。
7.模板台车上安装的附着式振动器应能单独启动。
8.模板台车组装好后，须严格检查前后断面尺寸、中线位置及两端是否在同一断面上，模板板面是否前后一条线。
模板表面须经特殊处理，表面打磨光滑、无错台及铁锈。
2、模板台车的施工要求
1.台车行走轨道枕木选用无开裂、腐烂的硬质木材，枕木下应垫实，间距≤0.6m，行走轨道采用43kg/m以上的钢轨。
严格控制轨顶标高，轨面高程误差不超过±10mm，中线误差不超过±10mm。
2.模板台车就位时，必须严格控制拱顶标高、中线、起拱线尺寸、大腰中线尺寸和底面中线尺寸。
中线偏差控制在5mm以内，拱顶偏差控制在10mm以内。
3.台车中线、水平等尺寸符合要求后，由技术人员、质检工程师、现场领工员检查模板支撑和搭接对位情况，要求支撑稳固、接缝密贴、各杆件受力均匀。
4.模板台车就位前应对喷射混凝土面和墙脚的浮土等清除干净，露出坚固混凝土。
5.移动台车就位，脱模剂擦抹完成后，操作工人，技术人员到场，边调试边检查，模板顶到位后，先紧上部螺旋顶，再紧下部螺旋顶，直到准确就位。
6.灌注混凝土之前，模板台车面板须打磨光洁，无锈、无水泥浆痕斑、无污物、无浮土灰尘，采用脱模剂，用毛巾润擦或采用喷涂的方法，均匀喷涂在模板上，不允许用滚涂和泼涂的方法涂脱模剂。
7.挡头板采用木板现场加工安设、加固，要求与模板台车弧形对应、密贴，所有板缝应严密不漏浆。
为防止爆模、挡头板安装完毕应用方木或钢管打斜支撑加固。
8.台车调试完毕，为防止下部纵梁移位，在纵梁两侧铺底面上打眼，插钢件限位。
9.台车调试和挡板安装加固完成后，在挡头板端用长方木或φ100钢管分别斜撑台车架和模板。
10.混凝土浇筑过程中，派专人看模，发现问题及时处理。
11.混凝土养护采用洒水养护，拆模时派专人用喷雾器均匀喷洒在混凝土表面，喷嘴距混凝土面0.3m左右，喷洒时工作人员应站在上风处，按顺序逐行喷洒。
模板安装允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
边墙脚平面位置及高程
±15
尺量
2
起拱线高程
±10
3
拱顶高程
＋10
0
水准测量
4
模板表面平整度
5
2m靠尺和塞尺
5
相邻浇筑段表面高低差
±10
尺量
预埋件和预留孔洞的允许偏差和检查方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
预留孔洞
中心线位置
10
尺量
尺寸
+10
2
预埋件中心线位置
5
七、衬砌混凝土施工
1、衬砌砼生产、运输、浇筑
1.混凝土生产
混凝土采用洞外拌和站集中拌制。
拌制时间为120s。
2.混凝土运输
①由拌和站根据使用情况编排好拌和运输计划、配足混凝土生产人力、运输设备，保证在规定时间内准时运到，保证现场连续灌筑。
②养护好隧道内运输路线，以保证混凝土能畅通无阻运到工作面进行灌筑。
3.混凝土灌筑
①制定混凝土灌筑实施方案，制定设备、人员、小型机具及运输组织计划；施工缝施工接茬处用风镐凿毛，露出新鲜砼面，用高压风清理干净后必须充分洒水湿润。
②每次混凝土灌筑前，制定落实混凝土的供应和运输计划，配齐各种运输机具，协调好隧道内各种运输设备走行时间和路线，并备用相应功率的发电机，以防停电。
③混凝土拌和站运来的混凝土先经试验人员检查核实和配料单是否符合配合比要求后方能运至工作面灌筑。
对达不到质量控制要求、或塌落度损失超标准、以及超过允许运输时间的混凝土作废弃处理。
④按照灌筑工艺和混凝土的供应量，隧道二衬混凝土进行对称灌筑。
在灌筑过程中，全力组织好混凝土的运输供应，缩短灌筑时间，以免出现施工冷缝。
⑤随着混凝土的灌筑，捣固人员应从衬砌大模板混凝土捣固窗中对混凝土进行捣固，混凝土振捣以不冒气泡为准，但不得超振引起混凝土翻沙和粗骨料下沉振捣时间以10s～30s为宜。
2、混凝土冬季施工措施
室外气温连续5d稳定低于5℃时，为混凝土冬季施工的期限。
冬季施工主要注意事项如下：
①冬季施工混凝土的原材料一定要加热，加热时应优先考虑加热水的方法。
混凝土的搅拌温度，应考虑搅拌、运输和浇筑过程中的热量损失。
当外界温度较低，只加热拌和水尚不能满足拌合物出机温度要求时，可对砂和碎石等骨料加热。
②投料前应先用热水或蒸气冲洗搅拌机，其投料顺序应与材料加热条件相适用，一般先投入骨料和加热的水，待搅拌一定时间水温降低到40℃左右时，在投入水泥继续搅拌到规定的时间（比常温搅拌的时间延长50%）。
③严格控制混凝土的塌落度，每车砼应现场测定。
④尽量减少装卸次数并合理组织装入、运输和卸出混凝土的工作，防止混凝土的热量散失，为减少运输中热量损失，运输时间须有保温措施。
⑤冬季混凝土浇筑要控制入模温度，一般为15～25℃，不应低于5℃。
采用机械振捣，振捣要快速。
3、混凝土的养护及脱模
1.混凝土养护
①混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖，防止表面水分蒸发。
②混凝土养护应保持环境温度不低于5℃，浇筑结束4～6h且混凝土终凝后方可升温，升温速度不宜大于10℃/h。
恒温期间混凝土内部温度不宜超过60℃，降温速度不宜大于10℃/h。
③混凝土带模养护期间，应进行保湿、潮湿养护。
④拆模时混凝土芯部与表层、表层与环境之间的温差不得大于20℃，结构内外侧表面温差不得大于15℃。
混凝土内部开始降温前不得拆模。
⑤脱模后应对混凝土进行蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护。
⑥在养护期间，养护水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。
养护期间采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响而发生剧烈变化。
⑦当环境温度低于5℃，禁止对混凝土表面进行洒水养护。
此时，可在混凝土表面喷涂养护液，并采取适当保温措施。
不同混凝土保湿养护期限表
水胶比
洞内
洞口
日平均气温
T（℃）
潮湿养护期限（d）
日平均气温
T（℃）
潮湿养护期限（d）
＞0.45
5≤T＜10
10≤T＜20
T≥20
21
14
10
5≤T＜10
10≤T＜20
T≥20
28
21
14
≤0.45
5≤T＜10
10≤T＜20
T≥20
14
10
7
5≤T＜10
10≤T＜20
T≥20
21
14
10
2.混凝土脱模
混凝土拆模时的强度应符合设计要求。
设计未提出时，应符合下列规定：
①拆模采用最后一盘封顶混凝土试件达到的强度来控制。
②侧模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，且表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。
③拆模时混凝土的温度不能太高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时洒水养护。
结构与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差大于20℃时不宜拆模；
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