水工隧洞衬砌专项施工方案.docx
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水工隧洞衬砌专项施工方案
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衬砌施工方案
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二0一二年九月十二日
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“先仰拱后拱墙”衬砌施工方案
一、编制依据及工程概况
1、编制依据
（1）《****》（XJ2-ZD-01～23）和《****钻爆段衬砌施工纵缝设计图》（YZD-BC-01）。
（2）有关会议纪要、通知。
（3）我项目对现场的调研及程序文件关于环境保护、职业健康安全等方面的规定。
（4）本工程所涉及的施工技术、安全质量、检验验收等方面的国家和部门制定的现行规程规范、标准、法规文件等。
（5）我公司现有衬砌施工技术经验。
2、工程概况
引汉济渭工程****位于秦岭岭南子午河支流蒲河上游**附近。
工程范围包括：
掘砌主隧洞延伸段洞长3592m（桩号：
K20+050.226～K23+642.226），其中上游方向1377m，下游方向2215m。
断面为马蹄形，成洞断面尺寸为6.76×6.76m（宽×高）。
围岩为石英片岩、变粒岩、片麻岩、花岗岩。
受地质构造影响较重-严重，节理裂隙较发育-发育，岩质坚硬而脆；隧洞正常涌水量1595m3/d,可能出现的最大涌水量为3190m3/d；主洞段以Ⅱ类、Ⅲ类围岩为主，其中Ⅳ类围岩100m，Ⅲ类围岩2312m，Ⅱ类围岩1180m；采用钻爆法施工，衬砌方式采用喷锚支护加二次衬砌；断面净空尺寸为6.76m×6.76m（宽×高），断面形式为圆拱曲墙马蹄型断面；综合纵坡为1/2527，隧道埋深350-1070m，岩爆较频繁。
衬砌混凝土标号为C30，Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ类围岩，衬砌混凝土厚度分别为30、35、40cm。
其中Ⅱ、Ⅲ类围岩仰拱配环纵向钢筋，环向钢筋为φ12螺纹钢，间距333mm，纵向钢筋为φ8圆钢，间距333mm；Ⅳ类围岩全断面配钢筋，环向为双层φ22螺纹钢，间距333mm，纵向为φ14螺纹钢，间距333mm，箍筋为φ8圆钢，间距333mm。
衬砌混凝土钢筋保护层厚度4cm。
仰拱混凝土与拱墙混凝土接茬处设置凸起键槽，键槽处配30cm宽钢边止水带和60cm长φ16螺纹钢接茬筋，接茬筋纵向间距25cm。
二、资源配置与组织
1、组织机构设置
在项目部的统一管理下，成立衬砌作业队负责上、下游仰拱、拱墙衬砌施工。
2、人力资源配置
根据工程规模及工程特点，每个工作面（上、下游两个工作面）衬砌施工人员组织如下表所示。
衬砌施工劳动力配置表
工种
人数
从事工作
备注
班长
2人
分别负责仰拱、拱墙衬砌台车的总体组织安排
副班长
4人
分别负责仰拱、拱墙衬砌各项工序
台车操作工
4人
负责台车操作
电钳工
4人
两个大工序每班一人
木工
6人
立堵头板
混凝土振捣工
12人
负责混凝土振捣工作
混凝土浇筑工
10人
负责混凝土浇筑工作
汽车司机
6人
负责清渣及混凝土的运输
脱模定位工
12人
负责台车脱模定位模板打磨清理工作
测工
4人
负责模板台车及轨道的定位工作
施工工程师
4人
负责该仰拱台车的施工管理
质检工程师
2人
负责该仰拱台车的质量管理
安全员
2人
负责安全施工工作
普工
15人
轨道铺设，清渣，基面清洗
总计
87人
3、施工机械
仰拱衬砌采用两台整体式液压钢模台车，拱墙衬砌采用两台液压行走式钢模台车。
每个工作面（上、下游两个工作面）衬砌施工用主要设备如下表所示。
衬砌施工主要设备表
名称
规格
数量
单位
备注
3相稳压器
200KVA
1
个
混凝土罐车
8m3
3
台
运输衬砌混凝土
输送泵
60m3/h
2
台
泵送混凝土
混凝土拌合楼
JS750
2
座
拌合衬砌混凝土
水泵
5.5KW
8
台
施工排水
载重汽车
18t
4
台
装载机
2m3
2
台
拌合站供料
衬砌台车
10m
4
台
衬砌施工
钻机
φ32
2
台
安装锚固钢筋
钢筋切断机
2
台
衬砌钢筋制作
钢轨
43kg/m
96
米
铺设台车及滑模走行轨
挖掘机
现代225
2
台
清理虚碴
刨床
2
台
现场木工制作
手持钻
4
台
安装锚固钢筋
三、总体施工方案
综合考虑以上主洞设计的有关参数、断面形式、施工实际情况等因素，为保证混凝土质量，最大限度的优化施工方案，按照《****钻爆段衬砌施工纵缝设计图》（YHJW-SS-QLSD-ZD-BC-01）的要求，二次衬砌施工方案采取“先仰拱后拱墙”的总体施工方案。
“先仰拱后拱墙”衬砌断面见下图。
1、仰拱衬砌在上、下游开挖完成后分别进行，上游仰拱自****洞与1号洞分界处向****洞交汇段方向施工，即上游仰拱自K20+050.226向大里程方向施工；下游仰拱自****洞与3号洞分界处向****洞交汇段方向施工，即下游仰拱自K23+642.226向小里程方向施工。
2、仰拱衬砌采用10米液压钢模台车一次浇筑成型，仰拱台车两部，两部台车间隔向交汇段方向浇筑，即第1部台车浇筑1、3、5、7……模，第2部台车浇筑2、4、6、8……模。
如下图所示。
3、上游（下游）仰拱全部浇筑完成后，拱墙衬砌台车自K20+050.226向大里程方向（下游自K23+642.226向小里程方向）施工。
拱墙衬砌台车如下页图所示。
4、混凝土罐车无轨运输至工作面，混凝土输送泵泵送入模，分层对
称灌注，插入式振捣器配合附着式平板振捣器振捣密实。
5、仰拱钢筋在仰拱混凝土浇筑前超前施作，拱墙衬砌钢筋绑扎采用移动作业台架超前施作，框架内净空满足行车要求。
6、仰拱模板在仰拱混凝土初凝前即脱模，待混凝土终凝后即开始洒水养护，养护至少14天；拱墙衬砌模板在拱墙衬砌混凝土达到5MPa后方可脱模，台车脱模后，待混凝土终凝后即开始洒水养护，养护至少14天。
四、仰拱衬砌施工方法
1、仰拱衬砌工艺流程
清理岩面→测量放样→钢筋安装（含预埋件）→模板安装（包括台车就位）→混凝土浇筑→模板拆除→砼养生。
2、仰拱台车断面图如下图所示
3、施工方法
（1）、基础岩面的清理
基础岩面先用挖掘机进行初次清理，将大量的渣块进行清除，然后采用人工进行清理。
清理后测量放样，对存在欠挖的部位确定，进行处理，并确定隧洞中线和高程。
机械清理后采用人工进行最终清理，人工清底时用三角铲将松动岩石清除，再用竹片刷对岩石缝内的碎石进行清理，再利用高压水进行冲洗，反复多次后达到验收标准。
岩面清理应保持超前浇筑段20～30米。
（2）、钢筋制安
基础岩面经验收合格后，测量安装定位钢筋，定位钢筋每环5根，纵向间距1米，用三角形支架进行固定，三角形支架采用φ22钢筋制作，底部入岩10cm，用锚固剂锚固。
定位钢筋安装后，在每个定位筋上标出环向筋的位置；将已弯制完成的环向筋按照事先标好的位置进行安装、绑扎，待环向钢筋安装完成后，在左、右端头的环向筋上标出纵向筋的位置，在按照标记进行纵向筋的安装，并进行绑扎、焊接。
纵向采用搭接焊，环向采用帮条焊，焊缝长度均为10d，错缝长度为35d。
仰拱配筋图如下图所示。
Ⅳ类围岩衬砌配筋图
Ⅱ、Ⅲ类围岩仰拱配筋图
（3）、台车就位及封堵
台车移到安装好的钢筋位置后先支撑好台车支腿并加固好，涂刷脱模剂，然后采用台车自带的液压系统进行模板精确调整，再进行测量定位，确保就位后中轴线及高度等符合设计要求。
挡头板采用木模板，现场按实际尺寸进行加工，要与台车的内沿挡板齐平，与围岩表面吻合。
挡头板采用钢筋绑扎加固，在挡头板外侧加木板的斜支撑。
其中第1部仰拱台车每模浇筑时两端均需木模板堵头，第2部仰拱台车不需要堵头。
（4）、衬砌施工缝处理措施
（1）、纵向施工缝预埋φ16钢筋，长度为60cm，布设间距为25cm。
采用在仰拱模板上预留钢筋预埋孔，在混凝土施工过程中插入、预埋。
（2）、预埋6mm厚钢边止水带，宽度300mm,分段预埋。
（3）、预埋钢筋要求位置准确，间距符合设计要求。
（4）、钢边止水带采用钢筋卡口固定，预埋位置满足设计要求，搭接缝位置处理密实。
纵缝预埋件细部图、键槽细部图、键槽尺寸表、
（5）、混凝土浇筑
仰拱混凝土浇筑前，再次检查仓面松动岩石、积水及杂物是否清理干净。
模板就位经过验收合格后，采用分层、对称进行混凝土浇注，每层浇筑厚度控制在0.4m之内。
两侧高度差控制在50cm以内，输送管管口至浇筑面垂距控制在1.5m以内，以防混凝土离析。
浇注过程要连续，避免停歇造成“冷缝”，间歇时间一般不得超过45min，否则按施工缝处理。
采用插入式捣固棒机械捣固为主，木锤模外敲振为辅，定人、定点、分区进行，标准为混凝土不下沉，不冒气泡，表面开始泛浆。
既防漏振，致使混凝土不密实，又防过振，混凝土表面出现砂纹。
（6）、脱模抹面及养护
根据项目****室提供的数据，大约在浇筑完成后5小时后脱模。
脱模后立即进行人工抹面，抹面分为三次：
第一次进行初抹，脱膜之后立即进行第一道抹面，主要为了修整弧度及蜂窝麻面等；
第二次进行复抹，当衬砌砼达到一定强度时（以人能站在衬砌砼面上为准），进行带二次抹面，主要对衬砌面进行细微处理。
第三次进行抛光，即完成前两次抹面之后，对衬砌面进行抛光处理，并再次寻找是否有划痕、蜂窝麻面等，再次进行处理。
混凝土养护在混凝土终凝后即可进行，洒水养护至少14天。
4、施工主要控制措施
1）开仓前对振搅拌站、罐车、输送泵、捣棒等进行检查，并保证有两台备用的振捣棒。
施工设备不足不允许开仓。
2）在混凝土前对岩面进行清洗，清洗完成后，人员再进行清理。
3）为了保证施工，要先打润管砂浆。
4）混凝土对称、分层浇注，分层捣固，捣固采用插入式振动器，每层浇筑厚度控制在40～50cm。
5）施工中，两人巡视检查模板，发现漏浆及时封堵。
并对模板的变形情况进行巡查，及时加固变形模板。
6）混凝土浇筑过程中，振捣工站在模版上进行振捣，将砼振捣至最佳密实度，（以砼不再下沉、不出现气泡、表面开始泛浆为度）。
插入式振捣器的移动距离不超过振捣器工作半径的1.5倍，插入下层砼深度为5～10cm，振捣过程中，避免碰撞模板、钢筋、预埋件等。
每两人为一个振捣单位，每侧设立2个振捣单位。
现场配备6台振捣棒。
7）混凝土浇筑到窗口时，及时封窗。
封窗时清理干净封窗模板上的杂物，并拧紧螺丝。
8）浇筑过程要注意节奏控制，根据混凝土运输情况，及时调整泵送速度。
5、常见质量问题及防治措施
1）泌水及漏振：
控制措施：
衬砌混凝土在施工后易出现泌水现象，其直接原因是振捣及混凝土的和易性，针对这两点，在以后的施工中，应在以下几个方面进行控制：
①、振捣：
严格控制振捣时间，不能敷衍了事，也要避免过振。
②、严格控制振捣的分层连续性，振捣时，振捣棒应插入下层混凝土10～15cm，保证混凝土的整体性，避免漏振形成表面蜂窝麻面。
③、严禁施工人员私自加水，加水会改变原有的配合比，使混凝土内自由水增加，经过振捣上浮，产生泌水。
2）错台
控制措施：
①、严格控制底板高度，每次在浇筑时，在钢筋上拉一条标高线，既能保证底拱的浇筑高度，又能使抹面工在抹衬砌外边缘线时有参照可循。
②、左右两侧下料高度保持一致，以免台车发生移位。
振捣应分区域振捣，责任到人，振捣应具有方向性，切记不能在同一位置连续振捣，振捣时不能接触模板，振捣至气泡浮出，混凝土不再下沉即停，以免过振。
五、拱墙衬砌施工方法
1、衬砌工艺流程
2、模板台车的组装和调试
衬砌模板台车在制造厂加工完成后在洞内组装完成，衬砌台车拼装图见下图。
3、施工方法
（1）、台车走行轨道铺设
根据台车确定的尺寸,铺设台车行走钢轨。
轨枕下部采用钢枕,钢枕按照仰拱面弧度制作，以保证钢枕在仰拱面上稳固。
轨枕与钢轨间用道钉连接,走行轨道的间距及高度应在设计允许偏差范围内,轨道铺设应牢固可靠。
（2）、走行模板台车
台车模板脱模后,通过电力驱动来实现台车模板的前移。
为了避免损伤刚脱模的混凝土和为清理模板提供更大的空间,因此需将模板台车行走到下一衬砌循环处。
模板台车的行走依靠模板车台自身的动力系统实现前移,整个模板走行过程应有专人指挥,专人操作,遇到障碍时必须提前停止,防止冲撞,只能等到排除障碍后才能再次前行。
（3）、清理模板及涂刷脱模剂
待模板台车走行到位后，将模板上升油缸提升到最高位，为清理模板提供最大的空间。
清理模板时，尽量使用灰刀、钢刷、角磨机、砂纸等清除，严禁使用钢钎、钢铲及用郎头等敲击模板面，确保模板表面不受损伤。
模板清理要完全、彻底,用棕刷（排刷）将脱模剂涂刷均匀，不得使脱模剂出现线柱状和成堆积聚现象，并不得出现遗漏现象，确保脱模剂涂刷效率和质量。
（4）、模板台车定位
台车就位后，先调顶模中心标高，然后由顶模支撑梁上横向丝杆调整台车中线符合要求。
最后由侧向丝杠电动调节边模张开度，调整到位后放下翻转模和底脚斜撑丝杠加固。
（5）、端头模板安设
模板台车定位并锁定后，即进行木模堵头安装。
在安装堵头板的过程把钢边止水带也一并安装好。
木模堵头安装好后，对其进行二次检查，有堵塞不严密的部位可塞入布条、棉沙等软性物品，以防止漏浆。
（6）、混凝土灌注
衬砌混凝土使用洞外搅拌站按施工配合比进行生产，塌落度控制在14-18cm，并在要求时间内运送到施工作业面；在运输过程中应保持罐车转动，以确保混凝土运输过程中不发生离析。
泵送混凝土前应先用水泥砂浆润滑管道，等管道全部润滑后再泵送混凝土，混凝土的泵送应均匀、连续进行；混凝土的灌注应从侧窗左右对称灌注至拱部，而后在从顶部压入混凝土，并直至灌满为止；二窗以下采用插入式振捣器，二窗以上采用附着式振捣器确保灌注过程中衬砌混凝土振捣充分；灌注过程中如遇到堵管现象应立即采取措施疏通管路，以求尽快恢复泵送；当因故间歇宜每隔5min将混凝土泵转动2—3圈，常温下间歇时间不宜大于40min，若超过即需彻底清洗管路；混凝土的灌注及振捣应严格按施工规范进行操作，严格过程控制，确何混凝土灌注质量；同时，在模板台车拱部预留回填灌浆孔，以备灌浆之需。
（7）、封顶工艺
为确保安全和封顶密实，在台车模板拱顶预留排气孔（回填灌浆孔兼排气孔）。
在台车定好位后，通过拱部窗口观察将排气管插到距岩面5cm左右时固定好。
封顶时，设专人指挥，排气孔观察人员与混凝土泵司机要保持密切联系，排气孔一有漏浆，立即停止正常泵送，采取点动控制泵送，确保灌注安全。
4、混凝土的脱模、养护
在混凝土强度达到5MPa后方可脱模，通常情况下，浇筑10小时后可达到这一条件。
脱模时按先收侧模，再收顶模，最后收底模的程序进行脱模。
脱模后喷水养护，养护期为14天，根据混凝土施工规范的规定，当隧洞内湿度在90％以上时，可停止喷水养护；当湿度不够时，继续喷水养护至28天龄期。
5、拱墙衬砌施工主要技术措施
（1）、严格按设计和技术标准施工，保证“尺寸准确，强度合格，内实外美，不渗不漏不裂，快速施工”的目标。
严格拱顶混凝土灌注工艺，采取预埋排气管，确保拱顶混凝土灌注密实。
（2）、对原材料严格把关，不合格材料绝对禁止使用，特别是骨料粒径级配、外加剂等材质应严格要求。
精心进行配合比设计并不断优化，严格按配合比准确计量。
（3）、台车就位前先检查断面、中线、渗漏水情况。
（4）、灌注混凝土期间，预埋回填灌浆孔及排水孔孔洞。
回填灌浆孔与排水孔可考虑采用同一孔位位置布置，按时间先后顺序发挥其功能作用。
回填灌浆孔采用在模板上预先割孔，预埋钢管，待混凝土灌注完毕初凝后拔出。
（5）、泵送混凝土入仓自下而上，从已灌筑段接头处向未灌筑方向，分层对称浇筑，防止偏压使模板变形。
封顶混凝土严格按规范操作，从内向端模方向灌注，排除空气，保证拱顶灌筑厚度和密实。
（6）、严格控制混凝土从拌合出料到入模的时间，当气温20℃～30℃时，不超过1h，10℃～19℃时不超过1.5h。
严格混凝土生产的过程控制，加强振捣，增加混凝土的密实度。
每循环脱模后，清刷模板，涂脱模剂。
（7）、冬季施工时，混凝土拌合、运输、养护严格执行规范要求。
6、衬砌施工安全技术措施
1）、钢筋作业拼装严格按拼装规程进行，做到连接牢固，支撑稳固。
2）、移动作业台架做好锁定程序，确保施工时台车溜车事故的发生。
3）、在台车走行前移过程中，要有专人指挥、专人操作，遇障碍必须提前停止，防止冲撞，排除障碍后再行走行。
4）、在台车走行过程中，设专人掌握刹车器，另设专人指挥，防止台车溜放和冲撞。
5）、确保堵头板安装质量和模板立模质量，要有专人看模，遇险情立即通知停止灌注，并使人员撤离至安全地段。
6）、在灌注封顶时，注意封顶程序，确保安全和封顶密实。
7）、严格施工安全用电，要有漏电保护装置。
六、衬砌施工进度计划
综合考虑各项施工条件，仰拱衬砌计划每月完成300米，拱墙衬砌计划每月完成150米。
上游仰拱衬砌计划于2012年9月20日开始施工，2013年2月10日完成；上游拱墙衬砌计划于2013年2月20日开始，2013年11月20日完成。
下游开挖计划2013年1月10日完成，仰拱衬砌在开挖完成后进行，考虑上游仰拱衬砌未施工完，计划2013年3月1日开始，2013年10月20日完成；下游拱墙衬砌采用两部拱墙台车，其中一台自分别自K23+642处向交汇段方向施工，计划于2013年11月1日开始，另外一部为上游拱墙台车，在上游拱墙衬砌浇筑完成后，自交汇段向K23+642处施工，计划于2013年11月20日开始，下游拱墙衬砌计划全部完成时间为2014年6月20日完成。
七、衬砌质量通病防治措施
1、混凝土裂缝的防治
隧洞内衬混凝土裂缝类型主要有：
干缩裂缝、温度裂缝、外荷载作用产生的变形裂缝、施工缝处理不当引起的接茬缝等。
（1）、隧洞内衬混凝土裂缝表现及产生的原因
1）、干缩裂缝：
干缩裂缝多为表面性的，走向没有规律。
影响混凝土干缩裂缝的因素主要有：
水泥品种、用量及水灰比，骨料的大小和级配，外加剂品种和掺量。
2）、温度裂缝：
温度裂缝宽度冬季较宽，夏季较窄。
温度裂缝的产生与二次衬砌混凝土的厚度及水泥的品种、用量有关。
3）、荷载变形裂缝：
仰拱的虚碴未清理干净，混凝土浇注后，基底产生不均匀沉降；模板台车或堵头板没有牢固固定，以及过早脱模，或脱模时混凝土受到较大的外力撞击等都容易产生变形裂缝。
4）、施工缝（接茬缝）：
混凝土施工过程中由于停电、机械故障等原因迫使混凝土灌注作业中断时间超过混凝土的初凝时间，继续浇注时，原混凝土基面未进行凿毛处理，或凿毛后未用水冲洗干净，也没有铺水泥砂浆垫层，就在原混凝土表面浇注混凝土，致使新旧混凝土接茬间出现裂缝。
（2）、混凝土裂缝的处理
对于出现的裂缝，应认真分析原因，分清是有害裂缝还是无害裂缝，并对有害裂缝进行处理，有害裂缝采用灌注环氧浆材补强的办法处理，防止裂缝的继续发展，影响衬砌结构的稳定。
（3）、预防混凝土裂缝的措施
1）、把好原材料进场关，严格控制原材料的质量和技术标准。
2）、严格混凝土施工工艺
a、混凝土的拌合：
严格按施工配料单计量，定期检查校正计量装置。
加强砂石料含水率检测，及时调整拌合用水量。
控制混凝土的入模温度。
夏季施工时，当气温高于32℃时，对砂石料、搅拌机搭设遮阳棚，用冷水冲洗碎石降温。
b、混凝土的灌注：
混凝土在运输、泵送过程中严禁加水。
适当放慢灌注速度，对称分层灌注，混凝土灌注过程中必须振捣，提高混凝土的密实度和均匀性，减少内部微裂缝和气孔，提高抗裂性。
c、混凝土的脱模、养护：
混凝土拆模时的强度必须符合设计或规范要求，严禁未经****人员同意提前脱模，脱模时不得损伤混凝土。
2、混凝土蜂窝、麻面、孔洞的防治
蜂窝、麻面、孔洞及模板是混凝土施工容易出现的质量通病，为防止通病出现，采取以下预防措施：
（1）、选用质量合格的原材料,混凝土配合比准确,计量误差在规定范围之内,搅拌均匀。
（2）、投料顺序符合要求，其顺序为石子—水泥—砂子，且第一盘和封顶混凝土适当增加水泥用量或减少石子用量。
（3）、严格按分层浇注的方法施工，分层厚度不超出规定值，且振捣密实。
（4）、混凝土自由倾落高度不超过2米。
（5）、模板内表面要曲面光滑,脱模剂涂刷均匀,堵头木板密闭，缝隙堵平，以防漏浆。
（6）、严格按照操作规程的规定振捣，直到将气泡完全振出为止，振捣时要掌握好插点间距及振捣时间，并观察模板情况，发现问题及时处理。
（7）、混凝土中严禁掺有杂物。
3、汽泡的预防
（1）、严格控制混凝土生产质量：
原材料严格按技术要求进行采购，砂石料级配合理；混凝土严格按配合比进行生产，注意投料顺序，减少引入气体含量，搅拌充分，混凝土拌合均匀。
（2）、模板清理干净，特别是大跨以下部分模板，确保模板工作面平整、光滑，杜绝模板出现锈斑和粘附混凝土残碴；脱模剂涂刷均匀，不出现积聚成堆或流滴现象。
（3）、在混凝土灌注过程中，加强振捣，使粘附在模板上的气泡充分排出。
4、错台的预防
（1）、保证模板台车模板的加工精度,设备、机具在硬件上要确保不出现大于2mm的错台。
（2）、模板台车定位操作严格按操作规程进行。
确保定位质量；同时在混凝土灌注过程中，注意严格控制模板两侧混凝土高度，使模板两侧混凝土对称、连续灌注。
（3）、随时注意紧固松动的丝杆，彻底杜绝跑模、模板移位现象发生。
5、隧洞防渗漏措施
（1）、混凝土施工接茬缝安装橡胶止水带，定岗定责，确保安装质量。
（2）、加强水泥、砂、石骨料等原材料的进货检验，把好进货关，所有材料存放及使用均标识、记录清楚，确保不合格材料不投入工程实体使用，并具有可追溯性。
（3）、混凝土外加剂经****选定质优品牌，确定最佳掺量。
（4）、隧洞混凝土施工前，提前进行混凝土配合比****，按规范选用混凝土材料，对混凝土所用水泥、外加剂及砂、石骨料级配优选后确定。
（5）、混凝土生产采用强制搅拌机、自动计量搅拌站，尤其混凝土外加剂亦要采用自动计量，严格控制搅拌时间，确保混凝土的质量。
（6）、混凝土在运输过程中不发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象，灌注混凝土连续进行，如必须间断时，其允许间断时间在****确定的范围之内。
混凝土振捣以插入式振捣棒为主，辅以附着式震捣器，确保混凝土均匀密实，不存在空洞、露筋、露骨、蜂窝麻面、气泡、裂缝等缺陷。
（7）、当空气湿度不能满足养生要求时，必须进行喷水养护。
6、保证内衬表面颜色、光泽的措施
（1）、确保混凝土生产质量。
选用质量稳定的原材料，严禁不同批次的原材料混用，规范操作，保证混凝土生产质量和均衡、稳定，连续生产。
（2）、加强模板清理，确保模板外表面平整、光滑、干净；脱模剂涂刷均匀，不出现漏刷、积聚成堆或流滴现象。
（3）、在混凝土运输和灌注过程中，加强封堵工作，杜绝发生漏浆现象。
（4）、加强捣固，保证衬砌混凝土密实度，消除漏捣和过捣现象。
八、质量管理
1、依据本公司制定的“质量管理实施细则”中的条款要求，对衬砌施工进行有效的质量管理。
2、测量组严格按照技术交底放线，测量放线精度不能超过最大允许误差，测量放线过程中应坚持数据三级复核制度，以确保测量放线的准确性。
3、现场施工工程师必须坚守自己岗位，监督各工序施工，严格落实各工序相关作业指导书中的要求，确保各工序施工达到施工要求。
制订混凝土衬砌施工作业指导书，确保衬砌施工作业程序和作业标准。
4、质检工程
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