第7章制药废水处理技术.docx

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第7章制药废水处理技术

第7章制药废水处理技术

7.1制药行业生产废水特性

制药工业按生产工艺过程可分为生物制药和化学制药两大类，生物制药又可按生物工程学科范围分为以下四类:

①发酵工程制药;②细胞工程制药;③酶工程制药;④基因工程制药。

其中发酵工程制药发展历史最为悠久、技术最为成熟、应用最为广泛，它是通过微生物的生命活动，将粮食等有机原料进行发酵、过滤、提炼而成，此类药物包括抗生素、维生素、氮基酸、核酸、有机酸、辅酶、酶抑制剂、激素、免疫调节物质以及其他生理活动物质。

化学制药是采用化学方法使有机物或无机物通过化学反应生成的合成物，而生物制药在发酵、提炼等过程有时也采用多级化学反应。

近年来，生物与化学相结合生产药物的技术取得突飞猛进的发展，这就是将生物合成的中间产品用化学或生化的手段进行分子结构改造而制成各种药效更好的衍生物，一般称作半合成药物。

另外，还有一类采用物理或化学的方法从动、植物中提取或直接形成药物的制药生产方式，即国内生产厂家众多的中成药，国外也称作天然药物，此类药物近年发展较快，也是我国制药行业优先发展的重点。

在众多的制药产品中，抗生素无论从其作用和影响，还是产品种类、产量以及生产工艺特点等各方面来看，都具有代表意义。

抗生素（）是微生物、植物或动物在其生命过程中产生（或利用化学、生物或生化方法）的化合物，具有在低浓度下选择性抑制或杀灭他种微生物或肿瘤细胞能力的作用，是人类控制感染性疾病，保障身体健康及防治动植物病害的重要化疗药物。

抗生素种类繁多，生产方式多样，上述制药生产方式都可以生产不同的抗生素，其中以生物发酵形式为最多。

同时，在众多发酵工程制药产品中，抗生素也是目前国内外研究和生产最多的之一。

制药行业生产废水在工业废水总量中占相当大的比重，而且污染物排放总量也占相当大的比重。

7.1.1发酵类生物制药废水的特点

发酵类生物制药的过程是通过微生物生命活动，产生可以作为药物或药物中间体的物质，再通过各种分离方法将它们分离出来的过程，此类物质包括抗生素、维生素、氨基酸、核酸、有机酸、辅酶、酶抑制剂、激素、免疫调节物质等。

此类物质的生产过程排放的废水可以分为四类：

①主生产过程排水，此类排水是最重要的一类废水，包括废滤液（从菌体中提取药物）、废母液（从滤液中提取药物）、其他母液、溶剂回收残液等，如图7-1所示。

该废水浓度高、酸碱性和温度变有化大、药物残留，是此类废水最显著的特点，虽然水量未必很大，但是其中污染物含量高，对全部废水中的贡献比例大，处理难度大。

②辅助过程排水，包括工艺冷却水（如发酵罐、消毒设备冷却水）、动力设备冷却水（如空气压缩机冷却水、制冷机冷却水）、循环冷却水系统排污、水环真空设备排水、去离子水制备过程排水、蒸馏（加热）设备冷凝水等，此类废水污染物浓度低，但是水量大，并且季节性强，企业间差异大，此类废水也是近年来企业节水的目标。

需要注意的是，一些水环真空设备排水含有溶剂，浓度很高。

③冲洗水，包括容器设备冲洗水（如发酵罐冲洗水等）、过滤设备冲洗水、树脂柱（罐）冲洗水、地面冲洗水等，其中过滤设备冲洗水（如板框过滤机、转鼓过滤机等过滤设备冲洗水）污染物浓度也很高，主要是悬浮物，如果控制不当，也会成为重要污染源;树脂柱（罐）冲洗水水量也比较大，初期冲洗水污染物浓度高，并且酸碱性变化大，也是一类重要废水。

④生活污水，与企业的人数、生活习惯、管理状况相关，但不是主要废水。

从菌体中提取药物

图7-1发酵类生物制药工艺流程及水污染物排放点

通过以上分析可知，发酵类制药废水中水量最大的是辅助过程排水，贡献量最大的是直接工艺排水，冲洗水也是不容忽视的重要废水污染源，其特点可以归纳为以下几点。

第一，排水点多，高、低浓度废水单独排放，有利于清污分流。

第二，高浓度废水间歇排放，酸碱性和温度变化大，需要较大的收集和调节装置。

第三，污染物浓度高。

如废滤液、废母液等高浓度废液的一般在10000以上。

表7-1列出几种发酵类制药废水的水质情况。

废水种类

主要水质指标/（）

5

悬浮物

42-

青霉素废水

约27800

约14900

约3398

约3469

约7000

维生素C废水

30000

核糖废水

92000

39000

2028

5220

15000

赖氨酸废水

25600

1l1800

维生素B12废水

68500～114000

44200～73500

2500～2900

第四,碳氮比低。

发酵过程中为满足发酵微生物次级代谢过程特定要求,一般控制生产发酵的为4:

1左右,这样废发酵液的5一般在1～4之间,与度水处理微生物的营养要求[好氧20:

1,厌氧（40～60）:

1]相差甚远,严重影响微生物的生长与代谢,不利于提高废水生物处理的负荷和效率。

第五,含氮量高,主要以有机氮和氨氮的形式存在,发酵废水经生物处理后氨氮指标往往不理想,并且一定程度上影响的去除。

第五，含氮量高，主要以有机氮和氨态氮的形式存在，发酵废水经生物处理后氨氮指标往往不理想，并且一定程度上影响的去除。

第六，硫酸盐浓度高。

由于硫酸钱是发酵的氮源之一，硫酸是提炼和精制过程中重要的值调节剂，大量使用的硫酸按和硫酸，造成很多发酵制药废水中硫酸盐浓度高，给废水厌氧处理带来困难。

第七,废水中含有微生物难以降解甚至对微生物有抑制作用的物质。

发酵或提取过程中投加的有机或无机盐类,如破乳剂（十二烷基溴化吡啶）、消泡剂（聚氧乙烯丙乙烯甘油醛等）、黄血盐（K4[（）6·3H20]）、草酸盐、残余溶媒（甲醛、甲酚、乙酸丁酯等有机溶剂）和残余抗生素及其降解物等,这些物质达到一定浓度会对徴生物产生抑制作用。

资料表明,废水中青霉素、链霉素、四环素、氯霉素浓度低于100µ时,不会影响好氧生物处理,而且可被生物降解,但当它们的浓度大于1时会抑制好氧污泥活性,降低处理效果。

而卡拉皮辛等认为青霉素、链霉素5不抑制好氧活性汚泥的呼吸。

园田等认为青霉素、链霉素、卡那霉素浓度低于5000时,对厌氧发酵没有影响。

张希衡等的研究表明草酸浓度低于5000时,厌氧消化基本未受抑制,超过12500时消化过程完全被抑制,甲醛对厌氧消化的毒物临界浓度为400（连续法）等.许多研究者做过各种抑制物容许浓度的试验,结果颇有参差,这与所用微生物的驯化情况和具体试验条件有关。

第八，发酵生物制药废水一般色度较高。

7.1.2化学制药废水的特点

化学制药是利用有机或无机原料通过化学反应制各药品或中间体的过程,包括纯化学合成制药和半合成制药（利用生物制药方法生产的中间体作为原料之一来生产药品）。

由于合成制药的化学反应过程千差万别,有简有繁,因此排水点不好统一概括,但是也可以笼统地分为四类:

①母液类,包括各种结晶母液、转相母液、吸附残液等;

②冲洗废水,包括过滤机械、反应容器、催化剂裁体、树脂、吸附剂等设备及材料的洗涤水;

③回收残液,包括溶剂回收残液、前提回收残液、副产品回收残液等;

④辅助过程排水及生活污水。

与发酵生物制药比,化学制药废水的产生量要小,并且污染物明确、种类也相对较少,但是,化学制药废水也有其自身的特点:

浓度高,废水中残余的反应物、生成物、溶剂、催化剂等浓度高,浓度値可高达几十万毫克每升

含盐量高,无机盐往往是合成反应的副产物,残留到母液中；

值变化大,导致酸水或碱水排放,中和反应的酸碱耗量大；

④废水中成分单一,营养源不足,培养微生物困难；

⑤一些原料或产物具有生物毒性,或难生物降解,如酚类化合物、苯J按类化合物、重金属、苯系物、卤代烃溶剂等。

7.1,3其他制药废水的特点

7.1.3.1植物提取类制药废水

图7-2给出典型植物提取制药工艺流程。

植物提取制药是指从植物中提取具有药效物质,这些物质可以是明确的单一物质,如奎宁、麻黄素等,也可以是植物中一部分成分,甚至可以是全部成分。

植物提取类制药废水污染因品种不同差异很大,图7-2属于中等污染的工艺过程,废水主要有溶剂回收废水、饮片洗涤水和素煮浓缩过程的素气冷凝水,污染物有植物碎屑、纤维、糖类、有机溶剂、产品等,浓度从数百毫克每升王数千毫克每升不等,部分植物提取制药过程与从菌体中提取产品的发酵类生物制药过程近似,此类过程的污水排放情况也与发酵类生物制药类似。

7.1.3.2生物制品废水

生物制品一般是从动物内脏、组织或血液中培养或提取的,其生产废水中往往混有较多的动物皮毛、组织和器官碎屑,废水中脂肪、蛋白含量较高,有的还含有氮环类及噁唑环类有机物质,根据不同药物和工艺,含有不同作为增养基或提取药剂的残余有机物。

一般这种废水可生化性尚可。

7.1.3,3制剂生产废水

各类药物成为最终产品即为制剂生产过程,这类制药废水主要是原料和生产器具洗深水以及设备、地面冲洗水,污染程度不高,但由于这类生产企业的废水排放标准相对严格,一般所污染物较少,也需进行适当的处理。

7.2制药废水处理技术概況

制药工业的特点是产品种类多、生产工序复杂、生产规模差别很大,因此,据前所述,广义上的制药废水种类繁多,而对于制药废水处理技术的研究往往是以其中最具代表性的、污染最严重的发酵、合成以及提取等生产过程产生的高浓度甚至难降解有机废水为主要对象,下面就其研究和应用的发展历程进行简要介绍。

随着制药工业的迅速发展,尤其20世纪中叶以后抗生素制药工业的迅速发展,制药废水污染问题受到了欧洲、美国以及日本等发达国家的重视,制药废水的处理技术研究和应用十分活跃,出现了众多处理方法。

但是,从20纪80年代以后,发达国家将制药工业的重点放在高附加值新药的生产,大宗常规原料药逐步转移到中国、印度等发展中国家生产,随着生产的转移,发达国家的制药废水处理技术研究和应用逐渐趋于平静。

7.2制药废水生物处理技术

长期的实践经验表明,采用生物处理技术消除有机污染物是最为经济的方式,因此针对制药废水中主要污染物为有机物的特点,各类生物处理技术和工艺成为研发和推广应用的重点,大体上可划分为好氧工艺、厌氧工艺和厌氧-好氧组合工艺。

7.2.1.1好氧工艺研究及的应用

国外的制药废水处理技术往往是从市政废水处理工艺移植过来的。

早在20世纪40～50年代,好氧生物处理法就应用于抗生素废水处理,如美国的普强药厂在1945年就开始进行废水生化处理研究,1948年建成废水处理车间。

礼莱、李得尔、费歇尔等药厂采用生物滤池处理抗生素废水,惠斯药厂采用完全混合加速曝气法处理该厂高浓度青霉素废水。

50年代末至60年代初,用好氧生物氧化法处理制药废水在美国、日本等国家得到迅速推广,基本都采用混合稀释、大量曝气充氧的活性污泥工艺模式,取得了比较好的处理效果,这期间好氧生物处理裝置在不断改进,尤其是活性污泥法在曝气方式上有了重大改进,使过去供氧不足的问题得到解决,但也伴随着大量的能耗,同时也不断受到普通活性污泥工艺自身缺陷的困扰,如污泥膨胀、操作不简便等。

60年代中期至70年代中期,生化处理技术不断取得进展,出现了如纯氧曝气、塔式生物滤池、接触氧化、生物转盘、深井曝气等专门用于工业废水处理的新工艺,并在制药度水处理中得到大量应用,这些工艺在降低能耗、简化操作方面取得一定进展,但也存在投资较大、传质效果受限和不适宜较大规模应用等间题。

进入80年代以后,序批式间歇曝气活性污泥法（）及其各种变形工艺,如循环曝气活性污泥工艺（）、间歇循环延时曝气活性污泥法（）等工艺出现,这类工艺较好地克服了普通活性污泥法的缺陷,也解决前述工艺存在的问题,并且通过采用计算机自控技术有效地提高了工艺运行的精确性,降低了操作管理的复杂性和劳动强度,逐渐成为主流好氧处理技术。

我国的制药废水处理技术研究和应用始于20世纪70年代,首先采用的是以活性污泥法为代表的好氧工艺,并在少数工程中应用。

2o世纪80年代,好氧工艺是我国制药废水处理工程中的主导方法,主要工艺有活性汚泥法、接触氧化法、生物转盘法、深并曝气、氧化沟等。

1982年在东北制药总厂建成的80m3的试验用深井曝气系统,经一年多的试验,取得了很好的处理效果。

它的成功对制药行业的废水处理影响很大,在8o年代中、后期引发了一场深井曝气工艺的热潮,苏州第一、第二、第四制药厂,上海第三制药厂,湖南制药厂等相继建成深井曝气废水处理装置。

据不完全统计,制药行业先后投产了32眼深井。

但到8o年代末,由于部分深井出现渗漏现象,再加之深井施工难度较大,基建费用较高等问題,深井曝气工艺又很快进入低潮。

2o世纪90年代初氧化沟工艺曾经在合成制药、抗生素制药废水处理中得到应用,如上海第四制药厂、济宁抗生素总厂,但是其负荷低、占地大的缺点限制了氧化沟的进一步推广。

同年代,接触氧化法在制药废水处理中也得到比较广泛的应用,如华北制药厂、河北维尔康公司等。

接触氧化法兼有活性污泥法和生物膜法的特点,具有较高的处理负荷,能够处理容易引起污泥膨胀的有机廣水。

在制药工业生产废水的处理中,常常直接采用接触氧化法,或用厌氧消化、酸化作为预处理工序,来处理土霉素、麦迪等素、维生素C、洁霉素、四环素、甾体类激素、中药等制药生产废水。

但在实际运行中,要保持接触氧化良好的运行效果,通常要求进水的不大于1000,而且运行负荷也不宜过高,否则会导致填料结团,影响处理效果。

在此期间,生物流化床技术也一度曾在麦迪霉素、四环素、卡那霉素等制药工业废水处理中得到试验研究和小规模应用,它将普通的活性污泥法和生物滤池法两者的优点融为一体,因而具有容积负荷高、反应速度快、占地面积小等优点。

生物流化床常以工厂烟道灰等作载体,内设挡板,使流化床分为曝气区、回流区、沉淀区,处理制药废水去除率可达80%以上5去除率可达95%以上。

20世纪90年代中期，、工工艺首先在江西东风制药厂和苏州第二制药厂得到应用，取得了较好的效果。

90年代末山东鲁杭集团从美国引进技术获得了成功，从此技术在制药废水治理中得到推广，石家庄制药集团中润公司、华曙公司、哈尔滨制药总厂等陆续跟进，效果比较好。

进人21世纪后，针对,等工艺池容利用率偏低等问题，人们又在采用类似三槽式氧化沟、工以及等工艺形式处理制药废水方面进行不断探索。

国内外一些抗生素工业废水好氧生物处理工艺及运行参数见表7—2。

7.2.1.2厌氧工艺研究及应用

20世纪40～60年代，厌氧生物处理法主要用来处理污泥，并且大多处于实验室或生产性试验阶段，结果也不理想。

60年代中期以后，由于厌氧生物处理法具有节省动力费用的显著优点，有关高浓度废水厌氧处理的研究报道越来越多，但是由于厌氧反应器的设计和运行控制的难度较大，=应用不广泛，直到70年代后期厌氧生物处理法才在制药工业废水处理中真正得到广泛应用。

美国普强药厂首先采用厌氧过滤法处理高浓度制药废水，开始了厌氧技术在制药废水中的工程应用。

此后，有关厌氧生物处理技术的研究取得了一系列显著的突破，其中最主要的标志是反应器的产生，其优点是小试参数便于放大，运行管理方便，被广泛应用在高浓度制药废水的处理中，直到现在技术仍然是制药废水厌氧处理的主流技术，近年来在的基础上又发展出了厌氧颗粒污泥膨胀床技术（）和厌氧流化床（）技术以及反应器、折流板反应器（）等新型厌氧反应器，但应用还不很广泛。

其中最为著名的是荷兰公司开发的反应器，它实际是反应器中的一种类型，在抗生素废水处理中取得了成功的应用。

我国从20世纪70年代末期开始研究用厌氧生物方法处理抗生素废水，如东非制药总厂在1977年将精制母液、四环素钙盐母液、卡那霉素菌体水洗液等8股废水混合后进行厌氧消化处理试验。

进水浓度为30000左右，投配率10%,厌氧池负荷可达22（m3·d）以上，以上,甲烷产气量不低于1m3/（m3池·d）,出水浓度为2000左右,再用活性污泥法进行生物氧化后出水可降至-10左右。

自从20世纪70年代升流式厌氧污泥床（）反应器问世以后,我国研究人员很快就成功地将其用于庆大霉素、链霉素和林可霉素等抗生素废水处理的研究中,林锡伦于1989年采用反应器处理庆大霉素废水,反应温度控制在40～50℃,水力停留时间1d左右,有机负荷12～15（m3·d）,去除率达到85%～9。

华北制药厂自90年代初期就开始了采用技术处理各种抗生素废水试验研究,重点是对含有高浓度硫酸盐的青霉素废水,,从实验室小试到反应器容积8m3的中试,而且还进行了日处理100t青霉素废水的生产性试验,,证实了工艺能够用于大型生产性装置处理高浓度制药废水,并且具有操作简单、稳定性好、滞留时间短、有机负荷高、占地面积少等特点。

上流式厌氧污泥床过滤器（）是近年来发展起来的一种新型复合式厌氧反应器,它结合了和厌氧滤池（）的优点,使反应器的性能有了改善。

该复合反应器在启动运行期间,可有效地截留污泥,加速污泥願粒化,对容积负荷、温度、值的波动有较好的承受能力。

该复合式厌氧反应器已用来处理维生素C、双黄连粉针剂等制药废水。

反应器是另一种在制药废水处理颇具应用前景的厌氧技术,它是美国著名教授于1982年开发出来的一种高效节能厌氧装置。

邱波等采用反应器对发酵法饲料级金霉素生产废水进行处理,装置启动期仅用了70d,说明该反应器具有快速启动的优点。

有机负荷、水力负荷和值是决定反应器能否成功运行的关键性因素。

由于对高效厌氧反应器的设计、运行研究不够,也缺乏对各类制药废水成分的全面分析和所含化合物厌氧生物毒性的研究,因此尽管厌氧生物工艺处理抗生素废水的试验研究较多,而实际工程应用较少。

目前生产性规模应用较成功的仅为青霉素、链霉素、庆大霉素、维生素B12等制药废水。

但是,随着能源的日益紧张,厌氧生物处理技术方兴未艾,它将越来越广泛地被应用于制药废水处理中。

厌氧和好氧处理方法各有优缺点,厌氧工艺能够承受更高的进水有机物浓度和负荷,能够降低运行能耗,且可回收能源,但操作管理比较复杂,出水的仍然较高,难以达标排放,好氧处理工艺可以更彻底地降解废水中的有机物,但高浓度有机废水直按进行好氧处理时,需要对原废水进行高倍数的稀释,同时消耗大量能源。

将两种工艺组合串联起来,它们各自的优点得到发扬,不足得到弥补,厌氧-好氧组合工艺成为现今处置包括制药废水在内的高浓度有机废水的主流工艺。

邓良伟等在对某厂的青霉素、四环素、利福平以及螺旋霉素混合生产废水采用厌氧一好氧工艺处理时,首先借助混凝方法对废水进行预处理.毒性试验结果表明,,废水经过预处理后生物抑制性显著下降,确保了单相厌氧消化反应器内能够形成性能良好的颗污泥,厌氧出水去除率达到60%以上。

王蕾等人在采用厌氧一好氧工艺处理四环素结晶母液时,先用物化法从废水中回收草酸,经过草酸回收的废水再稀释5倍并将值调节至约8.5后才顺次进入厌氧、好氧反应器,厌氧段和好氧段的分别为24h和6h,废水经过这样的处理后出水能够达到国家对制药行业的排放标准。

刘建广等采用两相厌氧-生物接触氧化工艺处理四环素废水,在进水小于3500的情况下,产酸相具有稳定的水解有机物和分解四环素的功能,且相应的去除率分别为20%和68%,因此产酸相的主要功能是改善废水的可生化性,为产甲烷菌创造适宜的生长环境，废水经过两相厌氧处理以后和土霉素的去除率分别为70%和90%,继续经过一级好氧接触氧化反应器的处理,对的总去除率可到93%，出水小于230,厌氧一好氧组合工艺目前在国内制药废水等高浓度有机废水治理工程中有着广泛的应用。

如发酵制药的主要品种如青霉素、链霉素、土霉素、螺旋霉素、维生素C、维生素B12、阿维菌素以及一些合成、半合成的品种如氯霉素、磺胺类、头孢系列的废水处理均采用此工艺路线,一些植物提取类即中药废水的处理也采用此工艺,不过一般情况下,对于含悬浮物较多的发酵和中药废水在生化处理前,需要进行适当的物化预处理,如混凝沉淀或气浮等。

国内外一些抗生素工业废水厌氧生物处理工艺及运行参数见表7-3。

表7-3抗生素工业度水厌氧生物处理工艺及运行参数

7.2.2.制药废水物化处理技术

对于可生化性比较差甚至生物毒性比较强的制药废水,只有考虑采用各种物化技术进行处理。

处理的目标根据对象有所不同,对于不能达标的生化处理出水,目的在于进一步消除不可生化的污染物,以实现达标排放；对于不易生化或生物毒性比较强的高浓度制药废水,目的则主要是消除毒性、提高可生化性,为后续的生物处理创造条件。

当然,一般情况下,与此同时也可以去除一部分有机物,但这不是主要目的,原因在于物化处理的成本往往是很高的,操作管理也相当复杂,而且对于高浓度制药废水,单靠物化处理也是很难达标的。

下面简要介绍几种在制药废水处理中应用较多的物化手段。

7.2.2,1混凝沉淀

在所有的物化处理技术中,混凝沉淀是应用最早也是最广泛的,混凝沉淀是通过投加化学药剂,使其产生吸附、中和微粒间电荷压缩双电层等作用而发生凝聚,破坏原水中胶体的稳定性,使胶体微粒聚合、集结而形成絮凝体,在重力作用下沉降,并在此过程中,吸附捕集周围颗粒,从而去除污染物。

这一过程实际上并未使废水中和去除掉的污染物发生化学变化,主要是通过促进其物理形态的改变,实现部分污染物从废水中分离出来的目的。

因此,作为生化处理出水的进一步处理手段或者去除高浓度废水中某些悬浮或胶体状毒性或不可生化物质,是可行和有效的。

一般情况下,混凝需要先投加聚合硫酸铁、聚合氯化硫酸铝铁、聚合硅铝等元机絮凝药剂后,再加入少量的聚丙烯酰胺作为助凝剂,在生产运行中经济投加量的范围内,对不同制药废水的处理效果不同的去除率大多在10%～50%,对于某些废水可能会更高,总体上看,废水中悬浮和胶体物质越多越高,相对去除效果越好。

有人对小诺霉素等抗生素废水进行混凝沉淀试验,加入硫酸亚铁等凝聚剂后,可以使体系中存在三价铁,从而改善絮体的沉降性能,激活废水中降解微生物某些酶的活性,投加的硫酸亚铁还可与废水的有机硫化物,特别是硫醇类化合物形成铁盐沉淀而去除,此外,硫酸亚铁对酯、硝基化合物具有强大的、有选择的还原作用,可以将其还原成可生化的氨基化合物,也可削减硝基化合物对微生物的抑制作用,同时还可以去除一部分,提高生化效果,对于氟洛芬废水,投加氯化钙亦可以有效地除氟。

通常,采用凝聚处理后,不仅有效地降低污染物的浓度,而且废水的生物降解性能也能得到改善。

在制药工业废水处理中常用的凝聚剂有聚合硫酸铁、氯化铁、亚铁盐、聚合氯化硫酸铝、聚合氯化.铝、聚合氯化硫酸铝铁、聚丙烯酰胺（）等,见表7-4。

表7-4制药工业废水处理常用的混凝剂

制药工业度水

常用擬聚剂

制药工业废水

常用凝聚剂

吡喹酮

聚铝

麦迪霉素

聚合流酸缺

红霉素

锌盐

维生素B6

聚合硫酸铁

洁霉素

氯化铁、硫酸亚铁、聚合硫酸铁

利福平

聚合硫酸铁、阳离子型聚丙烯酰胺

土霉素

聚合硫酸铁

叶酸

锆剂

7.2.2.2吸附

混凝应该说是比较常规的物化处理技术,对于某些制药废水的处理,尤其是要实现达标排放,效果一般,近年来,物理吸附开始成功应用于制药废水的处理,尤其是在上述混凝沉淀或气浮后尚不能达标排放时,采用物理吸附往往会达到满意的效果。

吸附法是指利用多孔性固体吸附废水中某种或几种污染物,以回收或去除污染物,从而使废水得到净化的方法。

常用的吸附剂有粉末活性炭、煤质柱状活性炭、人造浮石、腐殖酸（钠）、高岭土、漂白土、硅藻土、皂土、煤渣和粉煤灰,研究发现粉煤灰中的碳粒多、表面积大,具有很强的吸附能力,能优先选择性吸附有机物,去除废水中溶解性有机物,同时对废水的色度和臭味也有一定去除效果。

在制药工业废水处理中,常用煤灰或活性炭吸附预处理生产中成药、米菲司酮、双氯灭痛、洁霉素、扑热息痛、维生素B6等产生的废水山东鲁抗公司、青海制药公司等单位均采用炉渣对生化处理出水进行吸附,不但实用有效,而且投资小,