转体结构承台施工方案.docx
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转体结构承台施工方案
1.工程概况1
2.前期准备工作1
3.主要施工方法及工艺2
3.1转体系统下步结构混凝土浇筑2
3.1.1钢筋安装3
3.1.2冷却管安装5
3.1.3模板安装8
3.1.4混凝土浇筑9
3.1.5球铰盘下混凝土浇筑工艺10
3.1.6混凝土养护11
3.1.7拆模及基坑回填12
3.1.8滑道安装13
3.1.9球铰定位14
3.1.10四氟滑块安装17
3.2上球铰及转盘施工18
3.2.1安装上球铰及试转18
3.2.2撑脚及砂箱安装19
3.2.3上转盘施工19
3.2.4上转盘预应力施工20
4.工期进度24
5.质量保证措施25
5.1质量目标25
5.2质量控制重点25
5.3质量保证体系25
5.4质量管理组织机构26
5.5质量管理27
6.安全防护措施29
6.1营业线防护人员29
6.1.1营业线人员要求29
6.1.2防护人员职责29
6.1.3驻站联络员30
6.2防护用品及备品配备30
6.3施工安全保障措施32
6.4安全控制点和防范措施32
6.4.1挖土作业必须遵守的规定33
6.4.2基坑施工防护措施33
6.4.3大型设备安全管理措施33
6.4.4确保接触网安全保证措施34
6.4.5雨季施工安全防范措施34
6.4.6夜间施工安全措施35
6.4.7高温季节施工安全防护措施35
6.4.8施工期间的防汛安全措施36
6.4.9施工期间的防风措施36
6.4.10防护栅栏管理安全措施37
6.4.11各种用电设备的安全措施37
6.4.12施工人员安全措施37
6.4.13气割、电焊安全技术措施38
6.4.14特殊情况施工措施39
7.应急预案39
7.1应急组织与职责39
7.1.1应急自救领导小组组织机构39
7.1.2应急岗位职责39
7.2事故报告程序、方式、内容40
7.2.1事故上报程序40
7.2.2事故上报方式41
7.2.3事故发生上报内容41
7.2.4事故救援组织41
7.2.5事故救援原则41
7.2.6应急措施41
7.3事故报告及救援通信42
7.3.1保障措施42
7.3.2事故调查42
7.3.3物资准备43
7.3.4报警方法和指挥通讯43
7.3.5纪律要求43
7.4救援专业队伍的组成及分工44
7.5各项应急预案事故后处理工作44
某特大桥跨X铁路及X高铁
（60+100+60）m转体梁转体结构施工方案
1.工程概况
转体梁主墩为某#墩和某#墩，某#墩桩基直径1.5m，桩长73m，24颗。
某#墩桩基直径1.5m，桩长69m，20颗，目前桩基已施工完成。
均为两层承台，某#墩底层承台22.6×14.6×3m,上层承台16.4×10.8×2m，墩身为双线圆端实体坡墩，高度18.5m。
某#墩底层承台18.6×14.6×3m,上层承台13.8×10.8×2m，墩身为双线圆端实体坡墩，高度14.5m。
转体梁球铰设置于上下层承台之间，设计竖向承载力为90000KN，球体半径SR=7m，球面直径Φ=3.5m,球铰整体高度为561mm，转体总重量某#墩约为80000kN，某#墩约为73707KN。
转台直径为10.2m，高度0.8m。
转体上盘设置纵、横、竖向预应力钢筋。
纵、横向采用抗拉强度标准值为1860MPa，、弹性模量为195Gpa，12-Φ15.2钢绞线，竖向预应力筋采用Φ32预应力混凝土用螺纹钢筋，其抗拉极限强度为830MPa。
全桥转体系统工程数量表
项目
单位
109号墩
110号墩
全桥数量
混凝土
C50混凝土
m3
1432.33
1200.97
2633.30
C50微膨胀混凝土
m3
224.13
176.39
400.51
预应力
15.2钢绞线
t
12.13
10.39
22.52
Φ32预应力螺纹钢筋
t
0.43
0.37
0.8
15-12/15-12P
套
55/57
51/53
106/110
JLM-32
套
28
24
52
镀锌金属波纹管内径90mm
m
863.40
735.52
1598.92
铁皮管内径45mm
m
59.60
52.00
111.6
HRB400钢筋
t
180.20
157.56
337.76
球铰
钢材
t
32.73
32.73
65.45
M20*110螺栓
套
124
124
248
60*18四氟乙烯滑片
个
739
739
1478
2.前期准备工作
（1）根据设计交点资料复核所使用水准点，对承台四角进行测量放样。
（2）结合现场实际地形、地质情况，认真核对施工范围是否有地下管线，选择开挖坡度和支护方案、开挖范围和防、排水措施。
（3）施工场地三通一平，满足施工条件。
3.主要施工方法及工艺
总体施工顺序：
下承台第1次浇筑→滑道安装及球铰下盘安装→下承台第2次浇筑→球铰上盘、撑脚及砂箱安装→转台浇筑→上承台浇筑。
3.1转体系统下步结构混凝土浇筑
转体系统结构总图
转体系统混凝土浇筑顺序步骤图
第一步浇注高度为球铰骨架底1.75m，并在混凝土顶面预埋滑道和下球铰骨架安装预埋角钢。
第二步浇注剩余下承台混凝土1.25m（含滑道和下球铰下混凝土）及转体牵引反力座混凝土。
第三步浇筑上承台圆盘混凝土，浇筑过程中将撑脚内部混凝土一并灌注。
第四步浇筑上转盘剩余部分混凝土。
3.1.1钢筋安装
承台钢筋采用钢筋场集中加工制作，平板车运输半成品钢筋至施工现场。
钢筋运至现场之后不得直接放置在地面上，而要用枕木或钢支垫，离开地面20cm，做到下垫上盖，避免污染钢筋和引起钢筋锈蚀。
钢筋运至现场之后，现场技术员和质检人员应检查钢筋型号、数量、长度以及接头是否符合设计要求，不合格的半成品钢筋应退回钢筋加工场而不得使用。
承台钢筋必须在施工垫层上面安装，安装承台钢筋时垫层应具备一定强度（能够站人不沉陷）。
承台底部布设垫块，垫块强度不小于承台混凝土的强度等级，每平方米不少于4个，按梅花型布设，严禁使用砖、石块支垫钢筋。
钢筋安装前用全站仪对承台平面位置进行精确放样，用以控制钢筋位置和标高。
承台底层钢筋网钢筋如与桩头伸入承台部分钢筋相抵触，可适当移动承台钢筋位置，禁止截断承台钢筋。
为保证上、下层钢筋网之间的间距，应设置足够的架立筋保证钢筋网之间的间距。
承台架立筋与分布筋之间采用点焊的方式连接。
钢筋的保护层垫块应采用强度不小于承台混凝土强度等级的混凝土垫块，每平米不得小于4个，不得用钢筋头支垫钢筋或模板作为保护层，避免产生钢筋锈蚀通道。
承台顶板和底板钢筋采用单面搭接焊的方式连接，搭接长度不小于10d，且同一截面处的钢筋接头不得大于50%。
承台钢筋制作及安装验收标准及检查方法如下表。
承台钢筋制作验收标准
序号
名称
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
±20
3
箍筋内净尺寸
±3
承台钢筋安装验收标准
序号
名称
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋排距
±5
尺量两端、中间各一处
2
同一排中受
力钢筋间距
基础、板、墙
±20
3
分布钢筋间距
±20
尺量连续3处
4
箍筋间距
±10
5
弯起点位置（加工偏差±20mm包括在内）
30
尺量
6
钢筋保护层厚度c
c≥30mm
＋10
0
尺量两端、中间各2处
c＜30mm
＋5
0
注：
表中钢筋保护层厚度的实测偏差不得超出允许偏差范围。
钢筋绑扎过程注意接地钢筋的安装。
桩基中的接地钢筋在承台中应环接（见桩基础综合接地示意图）。
接地钢筋均应优先利用结构物中的结构钢筋，所有接地钢筋间的连接均应保证焊接质量，接地钢筋交叉点采用不小于A16的“L”型圆钢进行焊接，焊接长度及焊缝度须满足如图1、2要求，接地钢筋进行标记。
混凝土浇筑前需测试电阻值,电阻值小于1Ω，达到要求后方可进行下一步施工。
桩头主筋与接地极连接点都应和直角形“L”钢筋焊接。
桥墩中应有2根竖向接地钢筋，一端与承台连接钢筋连接，另一端与墩帽处的接地端子连接。
用作接地钢筋的墩身预埋筋要用红色油漆进行标注。
桩基础综合接地示意图
3.1.2冷却管安装
（1）冷却管设置
钢筋绑扎过程中需对承台进行冷却管及测温线进行布设。
冷却管布设原则：
①冷却水管采用φ40壁厚4mm钢管作为冷却管，接头采用钢接头，拐角处采用弯头，丝扣连接紧密，防止漏水，进水口与出水口均伸出承台面40cm。
②某#、某#下部承台首次浇筑1.75m，在距离承台底部1m处设置一层冷却管；底承台二次浇注及上层承台浇筑不设置冷却管。
③冷却水管使用完毕后，灌浆封孔，切除露出承台部分，表面涂刷防腐油漆。
④冷却水管位置与桩头钢筋、墩身预埋钢筋位置有冲突时，可适当移动冷却水管位置。
（2）测温线设置
测温线在钢筋及冷却管安装完毕后安装，安装时将测温线埋入端安装固定在相应位置，保证位置准确、固定牢固，将导线沿钢筋引出承台顶面一定高度，用胶布包裹导线端头，避免弄脏。
同时，引出的导线要逐一编号，便于温度监测。
浇筑混凝土前应将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净。
对模板、钢筋、冷却管及预埋件位置进行认真检查，确保位置准确。
1）测温线布设原则：
①平面形状中心；
②中心对应的侧边及容易散发热量的拐角处；
③主风向部位。
温度变化大，容易散热，受环境温度影响大，绝热温升最大和产生收缩拉应力最大的地方。
④测温点的竖向布置：
测温点的竖向布置：
一般每个平面位置设置一组3个，分别设置在混凝土的上、中、下位置，上下测点均位于混凝土表面5cm处。
另设置温度计测量环境温度温度。
2）测温线的选择应符合以下列规定：
①测温线的测温误差不应大于0.3℃（25℃环境下）；
②测试范围:
-30～150℃；
③绝缘电阻应大于500MΩ；
3）温度和应变测试元件的安装及保护，应符合下列规定：
①测试元件安装前，必须在水下1m处经过浸泡24h不损坏；
②测试元件接头安装位置应准确，固定应牢固，并与结构钢筋及固定架金属体绝热；
③测试元件的引出线宜集中布置，并应加以保护；
④测试元件周围应进行保护，混凝土浇筑过程中，下料时不得直接冲击测试测温线及其引出线；振捣时，振捣器不得触及测温线及引出线。
⑤测试过程中及时描绘出各点的温度变化曲线和断面的温度分布曲线；
⑥发现温控数值异常应及时报警，并及时采取措施。
承台测温芯片埋设参考下图，其中表层测点埋深5cm，中部测点埋深h/2（h为结构物最小几何尺寸）。
每处大体积混凝土布设测温线24个。
测温线布设平面图
混凝土浇筑完成，待混凝土终凝后开始通冷却水，冷却水从冷却管底部接入，承台顶部流出，回流至蓄水池。
水流速度低于1m/s。
水温与内部混凝土温差不大于20℃，降温速率宜不大于2℃/d冷却水接通时间不少于5天。
混凝土养生14天后从底部接口处压入同等强度水泥浆。
3.1.3模板安装
承台模板采用大块钢模板，模板的加工精度、强度、刚度及平整度应满足规范要求，转台模板采用小块竹胶板进行拼装。
（１）在安装钢筋之前，依据放样的承台四角位置用墨线弹出承台的尺寸线及模板边线，支模后再用仪器进行复核校正。
（２）模板安装前，应对模板打磨除锈，并涂刷脱模剂。
（３）模板安装在钢筋安装完成后进行。
模板分块吊装安装，按从中央向两侧拼装顺序进行拼装。
模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。
（4）模板之间采用螺栓连接，模板间的接缝处用双面胶带贴密实，不得产生漏浆。
（5）模板采用大块钢模板组拼。
钢模厚度不小于6mm。
组合钢模内表面应光滑平整。
使用前除锈并均匀涂刷脱模剂。
模板接缝应拼接严密不漏浆，在模板与模板接头处应用双面胶堵塞。
为确保模板稳定牢固、尺寸准确，承台浇筑时不发生跑模、涨模现象，模板加固采用内部对拉、外部斜撑的方式。
对拉片外部横带间距按0.6m，纵带间距为0.6m，拉片间距按横、竖带间距设置，先布置横带，采用10×10cm的方木。
外侧布置竖带，采用2根φ50mm的钢管。
竖、横带每隔2排设一道斜支撑。
斜支撑必须撑在坚实的地面和基础上，并用木板加强支撑面积，加固采用内拉外顶。
（6）转台模板加固采用对拉筋配合10*10cm方木进行加固，方木间距25cm，上下设两道对拉筋。
（如下图所示）
（7）模板根部用水泥砂浆堵严，防止跑浆、烂根。
（8）模板安装完毕之后应由测量班对模板平面位置及高程进行复核，现场技术员组织施工人员根据复核结果对模板位置进行调整并加固，加固后的模板应稳固、牢靠，保证浇注混凝土过程中模板不跑位，不变形。
上层承台模板加固之后由测量人员对墩身中心线进行放样，根据放样结果预埋墩身护面钢筋，预埋钢筋型号，数量及预埋深度和位置必须满足设计及规范要求。
墩身竖向钢筋应与承台顶面钢筋采用单面焊接的形式相连接，连接示意图如下：
关于墩身连接钢筋：
转体梁墩身主筋预埋深入上层承台底。
承台模板安装允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
轴线位置
15
尺量每边不少于2处
2
表面平整度
5
2m靠尺和塞尺不少于3处
3
高程
±20
测量
4
模板内侧宽度
+10
-5
尺量不少于3处
5
相邻两板表面高低差
2
尺量
3.1.4混凝土浇筑
浇筑承台混凝土前必须对模型内杂物进行清理并对垫层和钢筋进行冲洗，然后清除冲洗用水。
承台混凝土必须在无水条件下浇筑，禁止带水作业或用混凝土将水挤出模板外的浇筑方法。
混凝土入模之前对混凝土的各项指标（坍落度、含气量、入模温度）进行检测，保证进入模型内的混凝土合格。
承台混凝土采用汽车泵泵送混凝土进行浇筑。
混凝土自承台短边两端沿长边方向对向水平分层浇筑，每层厚度不大于30cm，层层振捣密实。
振捣时采用插入式振捣器振捣密实，插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，与侧模应保持50～100mm的距离，每一振点的振捣延续时间宜为20～30s，振捣至混凝土表面不再下沉，没有气泡冒出且表面微微泛光为宜。
混凝土采用二次振捣工艺，即在混凝土浇筑后即将凝固前，在适当的时间（在混凝土初凝前1h）和位置给予再次振捣，以排除混凝土因泌水在粗骨料、水平钢筋下部生成的水分和孔隙，增加混凝土的密实度，减少内部微裂缝和改善混凝土强度，提高抗裂性。
振捣时间长短应根据混凝土的流动性大小而定。
混凝土浇筑应连续进行。
当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间。
对不同混凝土的允许间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水胶比和外加剂类型等条件通过试验确定。
凿毛应在距混凝土外缘2～3㎝以内进行，并使接缝面露出75%以上新鲜混凝土。
浇筑承台混凝土应在一天中气温较低时进行。
混凝土的浇筑入模温度不得低于5℃且不宜高于30℃，入模温度测量每台班不少于3次。
在遇气温骤降的天气浇筑承台混凝土后，应注意覆盖保温，加强养护。
浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理，并填写混凝土施工记录。
混凝土浇筑时，注意留置符合规范要求数量的标养砼试件，试件尺寸为15×15×15cm，每100方留置1组标养试件，做好相关记录，浇筑完成后分别进行标准条件养护。
3.1.5球铰盘下混凝土浇筑工艺
球铰盘下设计采用C50耐久性混凝土，考虑到盘下钢筋网片布置较密，混凝土坍落度控制在140-180mm范围。
⑴布料及振捣
混凝土浇注前打开下盘面上预留的振捣孔盖板，混凝土从下盘的一侧布料，通过下盘面向另一侧流动，预留100mm振捣孔处固定2个振捣棒，振捣时间不少于5min，使进入盘下的混凝土充分振捣，下盘侧面辅以斜向振捣棒，通过振捣孔观察盘下混凝土的流动情况及振捣质量，在下球铰面上设置适当的混凝土振捣孔，通过预留的排气孔观察气泡的排出情况，接近排气孔和振捣孔位置时，适当放慢布料速度，使气泡及混凝土表面浆体充分排出，待匀质混凝土溢出后封堵排气孔和振捣孔。
盘下混凝土布料及振捣见下图。
⑵检查及收面
混凝土初凝后，首先打开振捣孔盖板和排气孔，检查盘下混凝土与下盘面钢板是否密贴，确定是否需要压浆处理，并对球铰周边混凝土收压三次，及时覆盖进行保温保湿养护。
3.1.6混凝土养护
承台混凝土主要采取洒水覆盖养护，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖，防止表面水分蒸发，下部承台需要放置冷却管进行温控措施。
暴露面保护层混凝土初凝前，用抹子找平搓压表面至少两遍，使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。
混凝土带模养护不得少于7天，夏季采取洒水覆盖措施进行保湿养护，混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对混凝土采用浇水或覆盖洒水等措施进行保湿养护，养护用水与混凝土表面温度之差不应大于15℃。
保湿养护的持续时间不得少于28d，应经常检查覆盖物的完整情况，保持混凝土表面湿润。
养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过20℃。
混凝土在炎热季节拆模后，若天气产生骤然变化时，应采取适当的隔热措施，防止混凝土产生过大的温差应力。
混凝土带模养护结束后拆除模板具备回填条件应及时回填进行自然养护，不能及时回填的承台侧面必须进行包裹养护，保证湿润。
混凝土养护
3.1.7拆模及基坑回填
一般情况下，结构或构件芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差大于20℃时不宜拆模。
大风或气温急剧变化时不宜拆模。
在炎热和大风干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖的拆模工艺。
（1）侧模等非承重模板拆模时混凝土强度需要达到2.5MPa，现场留置一组同养试件，试块强度合格且其表面及棱角不因拆模而受损时才可以拆除模板。
（2）拆模的顺序按立模顺序逆向而行，拆模时注意不得撬损承台棱角。
当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。
（3）采用人工凿毛时，混凝土强度应达到2.5MPa以上，采用机械凿毛时混凝土强度应达到10Mpa以上。
承台模板拆除后，对承台整体质量进行验收，验收标准如下表。
承台施工质量标准及检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
轴线位置
20
每边尺量不少于2处
2
表面平整度
8
2m靠尺、塞尺测量不少于3处
3
高程
±30
测量不少于2处
4
垂直度
h/1000，且小于20
吊线尺量
5
截面尺寸
+20，0
尺量不少于3处
6
预留孔洞
中心位置
15
尺量
尺寸
+15，0
7
预埋件
中心位置
5
尺量
外漏长度
+10，0
承台整体质量验收合格后应及时对承台周边基坑进行回填，回填至原地面标高，回填的填料采用原土，并用小型机具分层夯实，一层30-50cm,压实系数K不小于0.86。
回填完毕之后的现场应进行清理，保持现场整洁，有序。
3.1.8滑道安装
滑道在厂家加工分成8段，安装时用螺栓将连接板在滑道钢板下面连接进行原位拼装，初步调平加固后整体吊入下承台预定位置，然后采用千斤顶、撬棍等工具进行位置精确调整，通过调节螺栓对滑道整体进行精调，标高采用精度0.01㎜的精密水平仪及钢铟尺多点复测，要求整个滑道面在同一水平面上，相对高差不大于2mm，调整完成后将骨架与下承台预留钢筋焊接牢固。
安装时若骨架与下承台预埋筋干涉，需将钢筋割除或者调整，切割钢筋需采用机械切割。
下球铰骨架、下球铰及滑道安装加固完成后，必须防止将钢筋放置在已经调整好的下球铰和滑道面上，也不能受到撞击等影响其精度的情况。
搭建球铰与下承台连接钢筋，进行下承台第二次浇筑，浇筑前注意保护下球铰表面。
混凝土的浇筑关键在于混凝土的密实度、浇筑过程中下转盘球铰应不受扰动、混凝土的收缩不至于对转盘产生影响。
为解决这几个问题采取以下措施：
①利用下转盘球铰上设置混凝土浇注及排气孔分块单独浇注各肋板区，混凝土的浇注顺序由中心向四周进行；②在混凝土浇注前搭设工作平台。
人员在工作平台上作业，避免操作过程对其产生扰动；③严格控制混凝土浇注，加强混凝土的养护。
3.1.9球铰定位
⑴球铰分离
按照球铰结构分为上球铰、下球铰、四氟滑板及销轴等部件组成，平面直径3.5m,球体半径7m。
拆分前在上球铰与下球铰、下球铰与钢骨架对应位置分别做好标识，以便后续安装时准确对位。
（2）下球铰骨架安装
根据测量放样的中心点对下球铰骨架进行安装，用吊车将下球铰骨架吊入下承台预定位置进行粗调，然后采用千斤顶、撬棍等工具进行人工精确调整，保证骨架角钢顶面相对高差小于5毫米。
调整完成后将骨架与下承台预留钢筋焊接牢固。
安装时若骨架与下承台预埋筋干涉，需将钢筋割除或调整，割除钢筋需采用机械切割。
（3）球铰下盘安装
球铰安装精度控制的核心在于下盘安装精度，设计要求球铰正面相对高差在0.5mm范围内。
①钢骨架加强
下盘吊装就位前，首先对钢骨架上对应下盘的8个支撑点进行局部加强，防止下盘重量全部集中在钢骨架上后引起骨架支点位置局部变形。
在钢骨架完全定位牢固后，将提前加工好的型钢钢凳支撑在对应位置并焊接牢固。
②下盘就位
按照拆分前的标识线将下盘与钢骨架的轴线位置一一对应，在接近钢骨架顶面位置时，利用提前加工好的直径20mm的定位销将下盘和骨架顶面角钢上的调节螺栓孔临时销接，松钢丝绳的过程中使下盘沿定位销缓慢落位，现场测量下盘轴线位置无误后，安装下盘与钢骨架之间的标高调节螺栓。
③盘面标高精调
下盘顶面标高采用现场测量、现场调整的方法进行。
采用精度达0.01mm的数字水准仪和配套塔尺进行标高测量、4台5t油压千斤顶进行标高调整。
其中测量点位布置见下图。
由于精调螺栓为0.5mm/丝的细牙螺栓，所以每次调整高度确定为0.5mm，A点～H点相对高差满足要求后，对A’点～H’点标高进行复核，同步对中心销轴套管的竖直度进行复核，全部满足要求后旋紧紧固螺母完成精调并固定。
盘面标高精调见下图。
下球铰安装完成后用苫布将下球铰保护好，防止受潮等影响球铰表面质量的情况。
3.1.9下球铰盘面清理及销轴安装
盘下混凝土浇注完成后，对下盘表面进行清理，盘面采用磨光机进行打磨，镶嵌聚四氟乙烯复合夹层滑块的槽孔用磨光机配合磨光球打磨，以打磨到新鲜板面为标准，表面灰尘及杂物用吸尘器清理干净。
盘面清理见下图：
定位轴套内水及其它杂物人工清理干净并用空压机吹干，定位轴套和轴心的间隙为19mm，根据轴套及销轴的直径计算填满间隙所需要的润滑油脂数量，确保填充足够的润滑脂后将定位轴吊装就位，人工试转并将定位轴与球铰中心轴重合，且钢管中心轴与球面截面圆平面保证垂直，倾斜
度不大于3‰。
定位轴安装见下图。
3.1.10四氟滑块安装
⑴滑块安装前首先将乙烯滑块按照背面的编号进行顺序排列，确保对号入座。
滑块采用手工方式安装，按照顺序由内到外安装就位，安装时借助橡皮锤，一方面防止对滑块表面造成损伤，另一方面使滑块镶嵌牢固。
聚四氟乙烯滑块安装见下图。
⑵上下盘之间润滑油脂填充
为减小转体过程中上下盘之间摩擦阻力并防止杂物进入上下转动摩擦面，球铰上下盘之间采用润滑油脂与四氟乙烯
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