TPM基本知识.docx

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TPM基本知识

TPM（TotalProductionMaintenanceandManagement）－全员生产维修与管理

基

本

知

识

培

训

材

料

一、全员生产维修（TPM）管理的发展进程――――――――3

二、TPM给企业带来的效益――――――――――――――4

三、全员生产维修的基本概念和特点――――――――――6

四、TPM的精髓要义―――――――――――――――――8

五、TPM在全世界的影响――――――――――――――10

六、TPM的最新发展――――――――――――――――12

一、全员生产维修（TPM）管理的发展进程

TPM起源日本,战后日本的设备管理大体经历以下四个阶段：

事后修理阶段；预防维修阶段；生产维修阶段和全员生产维修阶段。

     1.事后修理（BM）阶段（1950年以前）     日本在战前、战后的企业以事后维修为主。

战后一段时期，日本经济陷人瘫痪，设备破旧，故障多，停产多，维修费用高，使生产的恢复十分缓慢。

     2.预防维修（PM）阶段（1950～1960年）     50年代初，受美国的影响，日本企业引进了预防维修制度。

对设备加强检查，设备故障早期发现，早期排除，使故障停机大大减少，降低了成本，提高了效率。

在石油、化工、钢铁等流程工业系统，效果尤其明显。

     3.生产维修（PM）阶段（1960～1970年）     日本生产一直受美国影响，随着美国生产维修体制的发展，日本也逐渐引入生产维修的做法。

这种维修方式更贴近企业的实际，也更经济。

生产维修对部分不重要的设备仍实行事后维修（BM），避免了不必要的过剩维修。

同时对重要设备通过检查和监测，实行预防维修（PM）。

为了恢复和提高设备性能，在修理中对设备进行技术改造，随时引进新工艺、新技术，这也就是改善维修（CM）。

到了20世纪60年代，日本开始重视设备的可靠性、可维修性设计，从设计阶段就考虑到如何提高设备寿命，降低故障率，使设备少维修、易于维修，这也就是维修预防（MP）策略。

维修预防的目的是使设备在设计时，就赋予其高可靠性和高维修性，最大可能地减少使用中的维修，其最高目标可达到无维修设计。

日本在60年代到70年代是经济大发展的10年，家用设备生产发展很快。

为了使自己的产品在竞争中立于不败之地，他们的很多产品已实现无维修设计。

     4.全员生产维修（TPM）阶段（1970年至今）     TPM（TotalProductiveMaintenance）又称全员生产维修体制，是日本前设备管理协会（中岛清一等人）在美国生产维修体制之后，在日本的Nippondenso（发动机、发电机等电器）电器公司试点的基础上，于1970年正式提出的。

     在前三个阶段，日本基本上是学习美国的设备管理经验。

随着日本经济的增长，在设备管理上一方面继续学习其它国家的好经验，另一方面又进行了适合日本国情的创造，这就产生了全员生产维修体制。

这一全员生产维修体制，既有对美国生产维修体制的继承，又有英国综合工程学的思想，还吸收了中国鞍钢宪法中工人参加、群众路线、合理化建议及劳动竞赛的做法。

最重要的一点，日本人身体力行地把全员生产维修体制贯彻到底，并产生了突出的效果。

二、TPM给企业带来的效益

为什么TPM在日本乃至全世界都得到承认并不断发展呢？

这主要是因为实行TPM,可以使企业获得良好的经济效益和广告效应，可以充分发挥设备的生产潜力，并使企业树立起良好的社会形象。

     自从TPM在日本和世界各国企业中推行以来，给企业创造了可观的经济效益，同时也增加了企业的无形资产，下面列举一些具体事例。

     日本的西尾泵厂在实施TPM之前，每月故障停机时700多次。

在TPM推行之后的1982年，已经做到无故障停机，产品质量也提高到100万件产品仅有11件次品，西尾泵厂被誉为“客厅工厂”。

     日本尼桑汽车公司从1990年到1993年推行TPM的几年里，劳动生产率提高50％，设备综合效率从TPM前的64.7％提高到82.4％，设备故障率从1990年的4740次减少到1993年的1082次，一共减少了70％。

加拿大的WTG汽车公司：

1988年推行TPM，三年时间，其金属加工线每月故障停机从10h降到2.5h，每月计划停机（准备）时间从54h降到9h；其活动顶生产线废品减少68％，人员从12人减到6人。

意大利的一家公司：

推进TPM三年，生产率增长33.9％，机器故障减少95.8％，局部停机减少78％，润滑油用量减少39％，维修费用减少17.4％，工作环境大大改善，空气粉尘减少90％。

     目前推行TPM的企业已遍及北欧、西欧、北美洲、南美洲、亚洲、大洋洲、例如在韩国，在80年代初2267家公司已有800家开始推行TPM管理。

日本为表彰TPM推广成果，设立PM奖，除了日本和日本在海外的子公司外，从1991年以来，著名公司如简特、沃尔伏、贝尔时、皮埃里和福特汽车公司等42家公司获得PM奖。

     国内一些著名企业，如上海宝山钢铁集团、广东科龙电器集团、上海光明乳业、天津新伟祥工业制品有限公司、辽宁鞍钢集团、青岛海尔集团、山东将军（烟草）集团也引进了TPM管理模式，取得明显成效。

     TPM给企业带来的效益体现在产品成本、质量、生产率、库存周转、安全与环境保护以及职工的劳动情绪等方面。

三、全员生产维修的基本概念和特点

TPM可以称为“全员参加的生产维修”或“带有日本特色的美式生产维修”。

TPM是以丰富的理论作基础的，它也是各种现代理论在企业生产中的综合运用。

其理论基础如图1-1所示。

图1-1  

1.全员生产维修（TPM）的定义     按照日本工程师学会（JIPE），TPM有如下的定义：

（1）以最高的设备综合效率为目标。

（2）确立以设备一生为目标的全系统的预防维修。

   （3）设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加。

   （4）从企业的最高管理层到第一线职工全体参加。

   （5）实行动机管理，即通过开展小组的自主活动来推进生产维修。

     2.全员生产维修的特点     日本的全员生产维修与原来的生产维修相比，主要突出一个“全”字，“全”有三个含义，即全效率、全系统和全员参加。

     所谓的全效率，是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率，本章后面还要展开讨论。

全系统即指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。

全员参加即指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主小组活动。

TPM的主要目标就落在“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大损失：

（1）设备停机时间损失（停机时间损失）。

（2）设置与调整停机损失。

   （3）闲置、空转与暂短停机损失。

   （4）速度降低（速度损失）。

   （5）残、次、废品损失，边角料损失（缺陷损失）。

   （6）产量损失（由安装到稳定生产间隔）。

     有了这三个“全”字，使生产维修更加得到彻底地贯彻执行，使生产维修的目标得到更有力的保障。

这也是日本全员生产维修的独特之处。

     随着TPM的不断发展，日本把这一从上到下，全系统参与的设备管理系统的目标提到更高水平，又提出：

“停机为零！

废品为零！

事故为零！

”的奋斗目标。

四．TPM的精髓要义

1.TPM的定义     TPM是全员生产维修英文缩写，即全体人员参加的生产维修、维护体制。

TPM要求从领导到工人，包括所有部门都参加，并以小组活动为基础的生产维修活动。

TPM涉及到设备终生、各部位的维护保养及整个工作环境的改善，目的是提高设备的综合效率。

 2.TPM的五大支柱  

（1）最高的设备综合效率。

（2）设备终生全系统的预防维修。

  （3）所有部门都参加。

  （4）从最高管理层到工人全体参加。

  （5）实行动机管理，即通过小组活动推进生产维修。

 3.TPM的三个“全”     全员、全系统、全效率。

三个“全”之间的关系是：

全员是基础；全系统是载体；全效率是目标。

还可以用一个顺口溜来概括：

TPM大行动，空间、时间、全系统，设备管理靠全员，提高效率才成功。

4.TPM要达到的三个目的  

（1）提高设备的综合效率。

（2）建立一套严谨、科学的、规范化的设备管理模式。

  （3）树立全新的企业形象。

5.TPM的“5S”   

（1）整理—取舍分开，取留舍弃。

（2）整顿—条理摆放，取用快捷。

  （3）清扫—清扫垃圾，不留污物。

  （4）清洁—清除污染，美化环境。

  （5）素养—形成制度，养成习惯。

五．TPM在全世界的影响

TPM虽然产生于日本,但实际上它是设备管理工程发展到一定阶段的必然产物。

日本在提出TPM思想时，除了以美国的生产维修体制为基础以外，还自觉或不自觉地吸收了美国后勤工程学、中国鞍钢宪法里群众参与管理的思想。

日本实施TPM，以其优良的产品品质和市场竞争力取信于全世界，使世界各国看到，实行TPM的确是有效的。

实施TPM使日本的企业既取得可观的经济效益，又难以计量的无形资产。

     1、TPM更高标准的要求     新一代TPM活动得到一定发展之后，又提出了更高标准的要求，它体现在TPM的五个特征上：

（1）以建立生产系统的最高效率（综合效率化）企业素质的目标。

（2）通过生产现场和实物，建立起以生产系统的寿命周期全过程为对象，使“灾害为零、废品为零、故障为零”，防止所有损失于未然的组织结构。

     （3）从生产部门开始，遍及到开发、经营、管理等所有部门。

     （4）从领导到第一线职工全员参加。

     （5）通过重复的小组活动，达到“损失为零”。

     这五个特征与早期提出的特征比较，增加了更高标准的要求。

上述的“三个为零”，也有的翻译成为“事故为零、缺陷为零、故障为零”。

从1964年开始，日本设立PM优秀单位奖，由日本设备维修协会（JapanInstituteofPlantMaintenance）评选出生产维修优秀的企业。

直到1971年，才把TPM的推行实绩作为考核标准。

到目前为止，在日本实行TPM的大公司已超过400家。

从1971年到1988年，获得PM奖的企业已达138家。

其中包括一些外国公司，如VolvoCarsEuropeIndustry等。

参加TPM活动的企业从一开始的汽车、家电、组装工业，向集成电路、大规模集成电路、炼油、石化、一般化工、钢铁、造纸、水泥、食品、医药、燃气装置等整个制造业普及。

2、TPM在全世界的推广和影响     日本在本国推行TPM的同时，还注意了对外交流和宣传。

虽然PM产生于美国，1987年，当中岛清一率代表团访问美国辛辛那提参加第四届国际维修会议，在匹兹堡的TPM专题会议上宣讲TPM时，有80多个美国公司的150多名代表参加会议，美国企业对TPM表现出极大的热情。

     1987年12月，在巴西的圣保罗和阿雷格里港举办了“TPM管理干部培训班”，TPM随后在巴西和墨西哥等发展中国家推行，并取得一定成效。

在意大利，大约15％～20％的企业在推行TPM，也有的企业遇到工会的抵制，使推行工作深入不下去。

     在英国和斯堪的那维亚地区，还成立了“TPM中心”，“TPM俱乐部”。

     到目前为止，在挪威、意大利、马来西亚、巴西、葡萄牙、西班牙、韩国、美国、中国、印度和新加坡等国都举行过TPM研讨班。

     TPM的国际会议也频繁召开，如1991年在日本东京召开"TPM91世界大会”。

1992年4月在比利时的布鲁塞尔举行“欧洲公司最高领导人TPM会议”。

1992年6月在英国伯明翰召开一次TPM会议。

1992年9月在美国芝加哥召开另一次TPM会议。

     1995年TPM世界大会在日本东京召开，参加会议的代表约800多人，其中有300多人来自北美、拉丁美洲、欧洲和亚洲各国，这次会议受到国际维修界的瞩目。

     总之，据不完全统计，目前世界上引入TPM的国家和地区有美国、南美地区、墨西哥、韩国、泰国、马来西亚、中国、法国、挪威、瑞典、芬兰、英国、意大利、葡萄牙、西班牙等。

TPM在全世界产生了较大的影响。

六．TPM的最新发展

日本人在1971年提出TPM。

这一整套理论和规则，其实是日本的企业在吸收了国际上的先进维修策略及自身的实践之后产生的新体会和新发展。

TPM在国际维修界已不仅仅是某种做法，而且逐渐变成了一种维修文化。

    1、新一代TPM的基本原则     日本在原有TPM的原则基础上，又提出了更高的目标。

日本近年提出的TPM基本原则是：

   （l）建立盈利的公司文化。

推行TPM的公司应该通过减少16大损失，优化质量、成本和交货期来最大限度地满足客户要求。

（2）推进预防哲学（MP→PM→CM）。

从维修预防到预防维修到改进维修，按照“现场-实物”原则防止损失，达到损失为零。

   （3）全体员工参与。

各级员工组成小组，制定如零故障、零废品的更高目标，参与解决问题，实现目标。

人人参与管理，注重人的价值，满足人成长的要求，让员工感受成功和成就，感受生活的意义。

   （4）现场与实物。

推动TPM的企业实行“现场-实物”落实到人的检查方式，实行视野控制，创造良好的工作环境。

   （5）在8大支柱下推进TPM。

   （6）争取4S（CS，ES，SS，GS）。

   （7）自动化与无人化工厂的运行。

创造一个无人的、对人友好或者灵活的工作环境。

2、新一代TPM的目标    新的TPM以减少16大损失为基础，力争达到如下目标：

（1）检查和弄清本企业的总损失情况。

（2）弄清本企业的利润损失。

（3）搞好本企业的维修基准4M。

（4）建立短、中、长期发展规划。

（5）优化PQCDSM（产量、质量、成本、交货期、安全与劳动情绪）。

（6）进行盈利企业的变革，生产减少而利润增加。

（7）明确观念，即对企业、生产线、设备及人员制定3到5年或进人21世纪的明确目标，而且用数字表明。

（8）管理者的思维变革；改进管理能力，如领导、行动、决策和逻辑能力。

（9）生产现场的变革，即操作工人的思想变革。

（10）巩固IS09000，14001的认证。

     把上述的结果归纳成三句话，即：

改进和加强企业文化；建立21世纪新型企业；建成有魅力的企业。

3、原来的5S或6S变成现在的“4S”     4S与以前提出的5S或6S（+安全）有所不同。

以前提出的5S（整理、整顿、清洁、清扫、素养），相当于现在4S中的GS，即内部、现场的满意状态，另外三个S的内容是：

客户满意、雇员满意及社会满意（CS、ES、SS）。

     1.CS——客户满意     即满足客户的不同要求，取得客户的信任。

体现在

（1）强化产品开发能力，减少开发时间。

（2）使小批量的各类产品生产具有较高的生产率。

     （3）高质量。

（4）低成本。

（5）短交货期。

     2.ES——雇员满意     人道、适意、富裕、工作场所和生产线的改进。

（1）工作环境（如切削粉尘、漏油、温度、湿度、发热、噪声、空气和安全）的改善。

（2）工作内容和方法（如紧张程度、浪费、变动、姿势、简单操作等）的改进。

     （3）效率改进和激励，如培训教育、小组活动和合理化建议等。

     （4）劳动条件（如工时、工作状态）改进。

     （5）成就感。

     （6）尊重人，把人放到第一位。

     3.SS——社会满意，社会贡献     

（1）对当地社区的贡献。

（2）与当地社区的和谐。

（3）环境保护。

4、减少六大损失扩展到减少十六大损失       新的TPM关于十六大损失叙述如下：

（1）设备故障。

（2）安装调整。

      （3）更换工具，易损件。

      （4）开工试运行。

       （5）其他停机：

清理、检查、等待材料、等待人员安排、质量认可。

       （6）短暂停机与空转。

      （7）速度损失。

       （8）废品与返工。

       （9）管理损失：

等待指示或等待材料。

       （10）操作损失：

设备停机、运行、方法、工艺、技能、和劳动情绪影响。

      （11）生产线组织损失：

生产线安排组织、自动化及失效损失。

       （12）后勤损失。

       （13）测量和调整损失。

      （14）产量损失：

废品、开工、切削、重量、超负荷损失。

      （15）能源损失：

启动、过载、温度损失。

       （16）模具、工具、夹具本身损失。

     显然新的TPM较之原来TPM指出的六大损失又扩展了一些内容，但仍以六大损失为主。

只不过从产生损失的原因上又作了重复和细致的划分。

5、新一代TPM给企业带来深远的变革      

（1）狭窄定义的工作被广泛定义的工作所代替。

（2）按工作内容的报酬被按技能水平的报酬所代替。

     （3）由上级的检查评估被小组自主评估所代替。

      （4）由上级的监督被自我监督所代替（要我做→我要做）。

      （5）有限的进步被不断的学习和培训所代替。

      （6）个体工作被小组群体工作所代替。

      （7）不关心经营被小组关心公司发展所代替。

      （8）有限的投入工作被广大职工的主动参与所代替。

6、新一代TPM五大支柱的新解释      

（1）追求企业综合效益最大化。

（2）现场生产系统寿命周期损失最小化：

零事故，零缺陷，零故障。

      （3）涉及所有功能，包括生产，开发，销售和管理。

      （4）全员参与；从高层领导到一线工人。

      （5）通过活跃的小组活动实现损失为零。

7、给TPM赋予新的意义      什么是TPM?

其新的意义由新的英文表达词组所赋予。

即

     TotalProfitManagement－全面效益管理：

为了挽救公司

     TotalProductionManagement－全员生产管理，ISO,TQM，JIT等

      TotalPerfectManufacturing－完善生产，减少损失

      TotalProductionMaintenanceandManagement－全员生产维修与管理