隧道二次衬砌混凝土首件施工方案.docx
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隧道二次衬砌混凝土首件施工方案
一、概述
根据（《新疆维吾尔自治区公路建设标准化管理手册》首件认可制的要求，我部于6月23日进行了铁厂沟隧道左洞ZK79+371~ZK79+380段隧道二次衬砌混凝土的首件施工；现对隧道二次衬砌混凝土首件施工的过程进行总结，从而为随后展开的全面隧道二次衬砌混凝土施工提供借鉴和经验。
二、二次衬砌混凝土首件仓号及准备
2.1首件仓号概况
本次首件隧道二次衬砌混凝土仓号为左洞桩号ZK79+371~ZK79+380段，长度9m，围岩级别为
级，为钢筋混凝土结构，厚度为50cm；净空断面设计采用R-450cm、R-640cm的三心圆净空断面形式。
本次首件二次衬砌混凝土仓号主要施工项目为环向排水管、防水层、钢筋、混凝土浇筑、拆模养护等内容。
2.2首件仓号实施情况
2.2.1实施过程时间表
铁厂沟隧道左洞ZK79+371~ZK79+380段作为首件仓号，截至6月23日完成混凝土浇筑。
主要工序时间表见表2-1。
表2-1ZK79+371~ZK79+380段二次混凝土施工主要工序时间表
序号
工序
开始时间
完成时间
备注
1
基面检查处理（检查净空及初期支护表面处理）
6月7日
6月8日
2
环、纵向排水管安装
6月8日
6月8日
3
防水板铺设
6月9日
6月14日
4
二衬钢筋安装
6月15日
6月19日
5
衬砌台车定位
6月20日
6月20日
6
灌筑二次衬砌混凝土
6月23日
6月23日
浇筑历时13小时
7
拆模养护
6月24日
7月8日
6月24日拆模
2.2.2实施过程概述
1、基面检查处理
根据规范要求，在进行防水板铺设前，对开挖断面净空进行了检查，同时对欠挖部分进行了处理，保证了二次混凝土的衬砌厚度；同时对喷射混凝土表面进行了处理，其中处理鼓包4处，突起部位1处，割除突起的锚杆头7处（采用水泥砂浆抹平其表面）；经过检查，表面平整、无尖锐物体，满足满足铺设防水板的基面要求。
2、铁厂沟隧道布置了环向φ50软式排水软管、φ110纵向HDPE半边打孔波纹管和φ110横向HDPE无孔波纹管，三者通过变径三通连为一体，形成完整的排水系统；施工时，根据设计人工铺设1道环向φ50软式排水软管（间距10m），接入纵、横向φ110纵向HDPE波纹管，排水软管与初期支护表面密贴，经检查满足要求。
3、铁厂沟隧道防水层由1.5mm单面自粘式防水卷材和无纺布（350g/m2）组成，铺设采用一台简易钢架平台作为工作平台，人工铺设，自下而上，首先铺设无纺布（350g/m2），采用水泥钉固定；随后铺设1.5mm单面自粘式防水卷材，采用无钉铺设工艺，将1.5mm单面自粘式防水卷材吊挂在无纺布上，
4、
5、其进场材料均已进行复检，检测结果合格，满足设计要求。
见附件4和附件5。
本首件隧道二次衬砌混凝土为钢筋混凝土结构，现进场钢筋数量和种类满足设计要求，经检验，检测结果合格，满足设计要求。
见附件6。
本首件隧道二次衬砌混凝土采用集中拌合，拌合站为铁厂沟隧道拌合站，2011年7月通过验收；砂石料采用铁厂沟镇胜利砂石料场生产的骨料；水泥采用天山水泥，外加剂为新疆中材精细化工有限公司生产的减水剂，经检验各项指标符合规范要求。
见附件7、附件8、附件9、附件10。
本首件隧道二次衬砌混凝土施工采用的钢模台车已准备就位，并已通过现场验收。
见附件11。
本首件隧道二次衬砌混凝土浇筑采用罐车运输，泵送入仓，现隧道施工现场配置3台6m3罐车，1台三一混凝土泵，满足施工要求。
3.实施过程主要工艺及效果评价
4.完成二次衬砌混凝土质量初步评价
5.实施过程的经验和教训
6.附件：
1、混凝土平整度检查记录表
2、混凝土钢筋保护层检查记录表
首件隧道二次衬砌混凝土仓号要求在开挖、支护后，围岩变形达到收敛，即不变形、不沉降后即可进行衬砌施工。
现根据前期监控量测记录、此次首件仓号围岩已稳定，围岩已基本停止变形。
监控量测记录见附件1。
防水层铺设前根据要求，要对开挖断面净空进行检查，欠挖部分进行处理，保证不侵入设计要求净空。
同时对喷砼进行基层处理，基层平整度要求：
凹凸处高差不得大于5cm。
现经过测量初支断面，其净空尺寸满足设计要求，喷射混凝土表面对鼓包、突起等部位也进行了处理，满足质量要求。
ZK79+371~ZK79+380段净空尺寸见附件2和平整度检测记录见附件3。
本首件隧道二次衬砌混凝土仓号防水层由1.5mm单面自粘式防水卷材和无纺布（350g/m2）组成，其进场材料均已进行复检，检测结果合格，满足设计要求。
见附件4和附件5。
本首件隧道二次衬砌混凝土为钢筋混凝土结构，现进场钢筋数量和种类满足设计要求，经检验，检测结果合格，满足设计要求。
见附件6。
本首件隧道二次衬砌混凝土采用集中拌合，拌合站为铁厂沟隧道拌合站，2011年7月通过验收；砂石料采用铁厂沟镇胜利砂石料场生产的骨料；水泥采用天山水泥，外加剂为新疆中材精细化工有限公司生产的减水剂，经检验各项指标符合规范要求。
见附件7、附件8、附件9、附件10。
本首件隧道二次衬砌混凝土施工采用的钢模台车已准备就位，并已通过现场验收。
见附件11。
本首件隧道二次衬砌混凝土浇筑采用罐车运输，泵送入仓，现隧道施工现场配置3台6m3罐车，1台三一混凝土泵，满足施工要求。
三、施工方案
3.1总体施工方案
隧道防排水施工：
采用简易多功能台架铺设防水材料和排水软管。
隧道钢筋施工：
钢筋加工厂集中加工为主，现场加工为辅，利用简易多功能台架作为钢筋绑扎施工平台进行衬砌钢筋安装。
隧道混凝土衬砌采用泵送混凝土，拌合站集中拌制，6m3罐车运输，三一混凝土泵入仓，9m钢模台车衬砌，砼灌注以自密实为主，人工配合采用振捣棒振捣。
钢模台车施工：
隧道衬砌钢模台车设计总长9m，台车搭接10cm。
每一循环台车衬砌长度为8.9m。
隧道环向施工缝为8.9m一道。
水平施工缝设在路面下0.15m位置。
3.2二衬施工顺序
图3-1二次衬砌施工示意图
二次衬砌施工顺序：
仰拱与小边墙提前施工，仰拱、小边墙超前50m，后期仰拱、边墙应流水线组织施工，拱墙基面处理、防水施工、钢筋绑扎、二衬砼浇注紧跟。
如图3-1所示。
3.3施工进度及计划
本次铁厂沟隧道二次衬砌混凝土首件认可计划在6月上旬，首件施工方案通过批复，各项准备工作经现场监理验收后实施。
四、施工工艺、方法、技术措施
4.1施工工艺流程
隧道二次衬砌施工工艺流程见图4-1所示：
图4-1隧道二次衬砌施工工艺流程图
4.2施工方法及技术措施
4.2.1隧道初支断面净空测量
首先，检查边墙基础施作结构尺寸，检查是否满足拱墙衬砌净空和模板台车就位尺寸。
如边墙基础结构侵入模板台车就位净空，应进行修凿处理。
净空满足要求后，使用水准仪超平在隧道两边边墙基础上用红色油漆标出模板台车就位标高，使用全站仪在防水板标出隧道中心线及模板台车就位的法线。
中心线必须放在拱墙衬砌的两个端头，放线长度以8.90m（9m长台车）为准，预留10cm的模板搭接长度，中心线和就位高程点精确放在两个里程断面，且便于施工过程中点位的可使用性。
4.2.2防排水施工
隧道防水利用混凝土的自防水能力，抗渗等级不低于S8。
拱墙背后设置单面自粘式HDPE复合防水卷材，防水板厚度为1.5mm（0.8mm厚HDPE+0.7mm厚沥青自粘胶）和无纺布（350g/m2）。
隧道变形缝采用橡胶止水带止水，隧道施工缝采用膨胀橡胶止水条止水。
4.2.2.1基面处理
基面处理主要对初期支护表面的渗漏水，外露的突出物及表面凸凹不平处进行处理。
1、处理基面渗漏水，采用注浆堵水或埋设排水管直接排水到边沟，保持基面无明显漏水；
2、对初期支护混凝土表面外露的锚杆头，钢筋尖头等硬物割除，其处理如图4-2；
①对钢筋网等凸出部分，先切断后用锤铆平抹砂浆素灰。
②对有凸出的管道时，用砂浆抹平。
③对锚杆有凸出部位时，螺头顶预留5mm切断后，用砂浆处理。
图4-2初期支护面处理
3、对初期支护表面凸凹不平处进行处理，使混凝土表面平顺，凸凹面满足D/L≤1/6（D为两凸凹面间凹进深度，L为两凸凹面间距离）。
4、基面处理质量检查
净空检查用全站仪配合软件等进行，检查支护断面是否满足设计尺寸，每10米检测一个断面，如不满足设计净空要求时，则加密检查，并对侵限部分严格按照规范要求进行处理。
初期支护表面应平整，无空鼓、裂缝、松酥，表面平整度用2m尺进行检查，其平整度≤50mm。
4.2.2.2排水管施工
排水管包括环向排水管、纵向集水管、横向排水管，三者采用三通连为一体，形成完整的排水系统。
其中纵向排水管在整个隧道排水系统中是一个中间环节，起着承上启下的作用，是关键环节。
环向、纵向排水管施工主要有钻定位孔、锚栓安装、排水管铺设、安装等环节，其施工流程见下图4-3。
图4-3环向、纵向排水管施工工艺流程
1、排水管布置
环向排水管沿纵向设置的间距根据设计要求进行布置，根据洞内渗、漏水的实际情况，在初期支护（喷射混凝土层）完成之前视情况埋设排水管或线形排水板，形成暗埋、永久式排水通道系统，将水引入隧道纵向排水管或通过盲沟（管）引入排水沟排出洞外，在地下水较大的地段应加密设置排水管。
2、施作步骤与方法
①按规定划线，以使管位置准确合理。
②钻定位孔，定位孔间距在30～50cm。
③将膨胀锚栓打入定位孔。
④用无纺布包住盲管，用扎丝捆好；用卡子卡住盲管，然后固定在膨胀螺栓上。
⑤对环、纵向排水管采用三通相连。
3、横向排水管施工
横向排水管是连接纵向排水管与侧排水沟的水力通道，采用硬质塑料管，其设置应符合设计要求，施工中先在纵向管上预留拼接，然后在仰拱及填充混凝土施工前接长至侧排水沟。
4、施工控制要点
①划线时注意排水管尽可能走基面的低凹处和有出水点的地方。
②排水管用无纺布等渗水材料包裹，防止泥砂、喷混凝土料或杂物进入堵塞管道。
③纵向盲管用防水卷材半裹，使从上部下流之水在纵向排水管位置尽量流入管内。
④隧道同一断面只能铺设一道排水半管，避免造成初期支护出现薄弱断面或薄弱带。
5、排水管安装质量检查
①排水管尽量与岩壁密贴，与支护的间距不得大于5cm、排水管与支护脱开的最大长度不得大于10cm。
②施工中三通管留设位置准确，接头应牢固。
③排水管无泥砂、喷混凝土料或杂物堵塞，泄水孔通畅。
4.2.2.3防水板铺设
1、施工工艺流程
防水板铺设包括铺设准备、防水板固定、防水板焊接等环节。
施工工艺流程如下图4-4。
图4-4防水板施工工艺流程
2、施作步骤与方法
⑴、铺设准备
洞外检查、检验防水板质量，对检查合格的防水板，用特种铅笔划焊接线及拱顶分中线，并按每循环设计长度截取，对称卷起备用；洞内在铺设基面标出拱顶中线，画出隧道中线第一环及垂直隧道中线的横断面线。
防水板铺设采用简易台架铺设。
、防水板铺设
防水板铺设应超前二次衬砌施工9～20m，并设临时挡板防止机械损伤和电火花灼伤防水板，同时与开挖掌子面应保持一定的安全距离；
铺设前进行精确放样，弹出标准线进行试铺后确定防水板一环的尺寸，尽量减少接头；
采用从上向下的顺序铺设，下部防水板应压住上部防水板，松紧应适度并留有余量（按1.08考虑），保证防水板全部面积均能抵到围岩；
分段铺设的卷材的边缘部位预留至少60cm的搭接余量并且对预留部分边缘部位进行有效的保护；
对于横通道处防水板的铺设，如成形不好，须用浆砌片石或模筑混凝土使其外观平顺后，方可铺设防水板，对于热合器不易焊接的部位用热风枪手工焊接，并确保其质量；
两幅防水板的搭接宽度不应小于100mm，如图4-5。
图4-5防水板搭接示意图
、防水板固定
采用热风焊枪或热合器，使防水板其融化与塑料垫圈粘结牢固。
在凸凹较大的基面上，在断面变化处增加固定点，保证其与混凝土表面密贴；
、防水板焊接
焊接时，接缝处必须檫洗干净，且焊缝接头应平整，不得有气泡折皱及空隙；
防水板之间的搭接缝应采用双焊缝、调温、调速热楔式功能的自动爬行式热合机热熔焊接，细部处理或修补采用手持焊枪；
开始焊接前，应用小块塑料片上试焊，以掌握焊接温度和焊接速度；
单条焊缝的有效焊接宽度不应小于12.5mm；
防水板纵向搭接与环向搭接处，除按正常施工外，应再覆盖一层同类材料的防水板材，用热焊焊接。
在焊缝搭接的部位焊缝必须错开，不允许有三层以上的接缝重叠（见图4-6）。
焊缝搭接处必须用刀刮成缓角后拼接，使其不出现错台；
图4-6防水板搭接示意
焊缝若有漏焊、假焊应予补焊；若有烤焦、焊穿处以及外露的固定点，必须用塑料片焊接覆盖。
3、施工控制要点
塑料板应存放在室内，库房应整洁、干燥、无火源、自然通风要好，并应远离高温热源及油脂等污物；
任何材料、工具、在铺设时应尽量远离已铺好的地段堆放；
安装垫圈要严格控制方向和排列距离，避免安装时搭接困难；
挡头板的支撑物在接触到塑料防水板处必须加设橡皮垫层；
绑扎钢筋和安装模板及衬砌台车就位时，在钢筋保护层垫块外包土工布防止碰撞和刮破塑料板；
浇筑混凝土时，应防止碰击塑料板，二次衬砌中埋设的管料与防水板间距不小于5cm，以防止破损塑料防水板，浇筑时应有专人观察，发现损伤应立即修补。
4、防水板施工质量检查
⑴、目测检验
用手将已固定好的塑料板上托或挤压，检查其与喷射砼面的密贴程度及预留量，检查塑料板有无烤焦、焊穿、假焊和漏焊，焊缝宽度是否符合设计，焊缝表面是否平整光滑，有无波形断面。
⑵、充气检查
检查采取随机抽样的原则，环向焊缝每衬砌循环抽试2条，纵向焊缝每衬砌循环抽试1条。
防水板的搭接缝焊接质量检查应按充气法检查，将5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气，当压力表达到0.15MPa时停止充气，保持该压力1min，如果压力没有下降说明焊缝合格；如压力下降，说明焊缝不严。
用肥皂水涂在焊缝上，有气泡的地方重新补焊，直到不漏气为止。
4.2.2.4止水带安装
严格按设计、规范要求施作沉降缝、施工缝。
沉降缝的设置位置，必须使拱圈、边墙和仰拱在同一里程上贯通。
1、衬砌模板台车各项准备工作就绪后，沿衬砌设计轴线每间隔0.45m在挡头板上钻一φ12钢筋孔，然后将加工成形的φ8钢筋卡由待模注混凝土一侧向另一侧穿入，钢筋卡内侧卡紧一半止水带，待模注混凝土凝固后拆除挡头板，弯曲φ8钢筋卡套上止水带的另一半，模注下一循环混凝土。
2、浇筑二次衬砌砼时，加强砼振捣，排除止水带底部气泡和空隙，使止水带和砼紧密结合。
3、止水带的接头，搭接宽度不小于15cm，冷接或焊接的缝宽不小于5cm。
止水带安装见图4-7。
图4-7止水带安装示意
4、止水带施工控制要点
⑴止水带埋设位置应准确，其中间空心圆环应与变形缝重合。
⑵中埋式止水带应固定在挡头模板上，先安装一端，浇筑混凝土时另一端应用箱型模板保护，固定时只能在止水带的允许部位上穿孔打洞，不得损坏止水带本体部分；
⑶固定止水带时，应防止止水带偏移，以免单侧缩短，影响止水效果。
⑷止水带定位时，应使其在界面部位保持平展，不得使橡胶止水带翻滚、扭结，如发现有扭结不展现象应及时进行调正。
⑸、止水带粘接前应做好接头表面的清刷与打毛，接头处选在衬砌结构应力较小的部位，粘接可采用热硫化连接的方法，搭接长度不得小于10cm，焊接缝宽不小于50cm。
冷接法应采用专用粘结剂，冷接法搭接长度不得小于20cm。
⑹在浇捣靠近止水带附近的混凝土时，应严格控制浇捣的冲击力，避免力量过大而刺破橡胶止水带，同时还必须充分震捣，保证混凝土与橡胶止水带的紧密结合，施工中如发现有破裂现象应及时修补。
⑺衬砌脱模后，若检查发现施工中有走模现象发生，致使止水带过分偏离中心，则应适当凿除或填补部分混凝土，对止水带进行纠偏。
止水带安装检查
⑴、止水带安装的横向位置，用钢卷尺量测内模到止水带的距离，与设计位置相比，偏差不应超过5cm。
⑵、止水带安装的纵向位置，通常止水带以施工缝或伸缩缝为中心两边对称，用钢卷尺检查，要求止水带偏离中心不能超过3cm。
⑶、用角尺检查止水带与衬砌端头模板是否正交，否则会降低止水带的有效长度。
⑷、止水带接头的检查：
①检查接头处上下止水带的压茬方向，此方向应以排水畅通、将水外引为正确方向，即上部止水带靠近围岩，下部止水带靠近隧道衬砌。
②接头强度检查：
用手轻撕接头。
③观察接头强度和表面打毛情况，接头外观应平整光洁。
抗拉伸强度不低于母材的80%；不合格时重新焊接或粘接。
4.2.3钢筋施工
4.2.3.1钢筋施工工艺
⑴钢筋加工与绑扎
钢筋按要求在洞外加统一加工，运输到现场，在台车上人工安装绑扎。
根据测量控制点先扎外层环向定位钢筋，用纵向筋将定位钢筋连接后，以纵向筋作为其他环向筋安扎依据，扎完外层后再用相同方法安扎内层钢筋，并及时将内外层钢筋用蹬筋连接，电弧焊点焊，以加强整体刚度。
钢筋安设完成后，按中线标高进行轮廓尺寸检查，合格后于内层钢筋挂设5cm厚砂浆垫块，以确保砼灌筑后钢筋保护层厚度。
钢筋绑扎时，严禁损伤防水板，钢筋焊接时，用防火板对防水板进行遮拦，以防烧伤防水板。
⑵复检钢筋
台车就位前按照用仪器测放的隧道中线及标高对已安扎好的钢筋再次进行结构尺寸检查，看钢筋位置是否正确，保护层能否满足要求，环向主筋内外面是否已安设混凝土保护层浆垫块，只有符合要求后才能进行台车就位。
4.2.3.2钢筋接头
1、钢筋绑扎接头技术要求：
①、受拉区内的光圆钢筋末端应作成彼此相对的180度弯钩，带肋钢筋应作成彼此相对的90度弯钩。
绑扎接头的搭接长度（由两钩端部切线算起）应符合下表4-1规定：
表4-1钢筋绑扎搭接长度要求
序号
钢筋类别
受拉区
受压区
1
光圆钢筋
30d+半圆形弯钩
30d
2
带肋钢筋
35d+直角形弯钩
25d
注：
d为钢筋直径；绑扎接头的搭接长度除应符合本表规定外，且在受拉区不得小于300mm，在受压区不得小于200mm。
②、受压区光圆钢筋的末端，可不作弯钩，但钢筋搭接长度不得小于30d。
2、钢筋电弧焊接头技术要求：
①、钢筋电弧焊接头类型应符合下表4-2规定：
表4-2钢筋电弧焊接头类型要求
序号
接头类型
接头间图
适用范围
钢筋类别
钢筋直径（mm）
1
双面焊缝帮条焊
Ⅰ—Ⅲ级钢筋
10-40
2
单面焊缝帮条焊
Ⅰ—Ⅱ级钢筋
10-40
3
双面焊缝搭接焊
Ⅰ—Ⅱ级钢筋
10-40
4
单面焊接搭接焊
Ⅰ—Ⅱ级钢筋
10-40
注：
在无条件进行序号1、3的双面焊缝电弧焊时，可采用2、4的单面焊电弧焊。
②、钢筋电弧焊接头外观质量应符合下列要求：
搭接接头的长度、帮条的长度和焊接的总长度应符合表4-3的规定：
表4-3焊接长度要求
序号
类别
项目
允许偏差
1
电弧焊接头
帮条焊接头钢筋轴线的纵向偏移
0.5d
搭接焊接
弯折角
4°
偏移
0.1d且不大于3mm
焊缝高度
+0.05d—0
焊缝宽度
+0.1d—0
焊缝长度
-0.5d
咬肉深度
0.05d且不大于0.5mm
在2d长的焊缝表面上焊缝的气孔及夹渣
数量
2个
面积
6m2
2
闪光对焊接头
接头处钢筋轴线
弯折角
4°
偏移
0.1d且不大于2mm
接头表面裂纹
不允许
注：
d为钢筋直径，单位为mm。
A、钢筋搭接接头的搭接部位应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。
B、帮条电弧焊的帮条，宜采用与被焊钢筋同级别、同直径的钢筋；当采用同级别不同直径的钢筋作帮条，且被焊钢筋与帮条钢筋均为I级钢筋时，两帮条钢筋的直径应大于或等于被焊钢筋的0.8d，当被焊钢筋与帮条钢筋为Ⅱ、Ⅲ级钢筋时，两帮条钢筋的直径应大于或等于0.9d。
帮条和被焊钢筋的轴线应在同一平面上。
C、焊接高度h应等于或大于0.3d，并不得小于4mm，焊接宽度b应等于或大于0.7d，并不得小于8mm。
D、钢筋与钢板进行搭接焊时，搭接长度应大于或等于钢筋直径的3倍（I级钢筋）或5倍（Ⅱ级钢筋）。
E、焊缝高度h应等于或大于0.35d，并不得小于4mm，焊接宽度b应等于或大于0.5d，并不得小于6mm。
4.2.3.2钢筋加工
1、受拉热轧光圆钢筋的末端应作180度弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
2、受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
3、弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。
4、用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应作不小于90度的弯钩，有抗震等特殊要求结构应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构，不得小于箍筋直径的10倍。
见图4-13所示：
图4-9箍筋弯钩示意图
4.2.3.3钢筋安装
钢筋安装允许偏差和检验方法应符合下表4-4
表4-4钢筋安装允许偏差
序号
名称
允许偏差（mm）
检验方法
1
主筋间距（mm）
±10
尺量：
每20m检查5个点
2
两层钢筋间距（mm）
±5
尺量：
每20m检查5个点
3
箍筋间距（mm）
±20
尺量：
每20m检查5处
4
绑扎搭接长度
受拉
Ⅰ级钢筋
30d
尺量：
每20m检查3个接头
Ⅱ级钢筋
35d
受压
Ⅰ级钢筋
20d
Ⅱ级钢筋
25d
5
钢筋加工
钢筋长度（mm）
-10,+5
尺量:
每20m检查2根
4.2.3.4钢筋接头设置
在承受应力较小处，并应分散布置。
配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。
当设计未提出要求时，必须符合下列规定：
1、焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%。
2、在构件的受拉区，绑扎接头不得大于25%，在构件的受压区不得大于50%。
3、钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。
4、在同一根钢筋上应少设接头。
“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。
注：
两焊（连）接接头在钢筋直径35倍范围且不小于500mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内均视为“同一截面”。
4.2.3.5外观质量
钢筋外观应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。
钢筋保护层垫块的位置和数量必须符合设计要求，当设计无要求时，不得少于4个/m2。
4.2.3.6钢筋焊接
钢筋焊接前必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。
焊工必须有焊工考试合格证，并在规定的时间内焊接操作。
4.2.4预留洞室和预埋件
预留洞室模板及预埋件在钢筋砼衬砌地段，宜固定在钢筋骨架上；在无筋衬砌地段采取在衬砌台车模板上钻孔，用螺栓固定。
预留洞室模板宜采用钢模，承托上部混凝土重量时应加强支撑、确保混凝土成型质量合格。
4.2.5拱墙浇筑施工方案
拱墙混凝土衬砌采用定制9米衬砌钢模板衬砌台车，通过调整液压元件，使模板正确对位。
混凝土灌筑通过灌筑窗口，自下而上，从已灌段接头处向未灌方向，水平分层对称浇灌，边浇边捣，层厚不超过40cm，相邻
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