生产运作管理 实验报告.docx
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生产运作管理实验报告
生产运作与管理
实验指导书
学院____
班级___
授课教师_______
试验地点___
姓名____
学号_____
2012年月
实验一：
材料需求规划报表
一．生成产品的产品结构记录BOM和最低阶码LLC
试验要求：
如下的产品结构树来表示太阳眼镜组的组成：
请根据上述产品结构树，作如下操作：
1.给出该产品的产品结构记录BOM表。
2.生成该产品的最低阶码LLC。
试验结果：
最低阶码
件号
最低阶码
A
0
B
1
C
2
D
2
材料表（BOM）
父件
子件
单位用量（QP）
A
B
1
A
C
2
B
C
1
B
D
2
\
物料需求计划MRP的处理
已知：
某公司生产多种产品，需要对不同的产品进行材料需求规划。
现在有其中的X、Y产品，其材料主文件（ItemMaster）如表1所示，其产品结构记录（BOM）如表2所示，其主生产排程项目之需求如表3所示。
同时，根据表2，我们可以获得如表4所示的最低码价表。
材料主文件（ItemMaster）
件号
安全库存SS
批量
前置时间LT
X
150
400
1
Y
100
180
1
A
0
180
2
B
0
800
2
C
0
800
3
D
0
400
2
E
0
600
2
表1.
产品结构记录（BOM）
父件
子件
单位用量（QP）
X
B
2
X
C
1
B
D
0.25
Y
A
1
Y
C
1
A
B
1
A
E
1
表2.
生产排程项目之需求
期别
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
X
100
400
300
200
100
200
300
100
100
400
300
200
Y
100
200
100
200
100
200
100
200
100
200
100
200
表3.
最低阶码
父件
最低阶码
X
0
Y
0
A
1
B
2
C
1
D
3
E
2
表4.
完成从“项目X”到“项目E”7张材料需求规划的空白报表。
在每张表格中，根据具体的情况，对独立需求、已分配量、计划收到三个手工输入的变量设置了必要的参数。
上述由人工干预而获得的数据，在报表中，以红色斜体标识。
表格中的LT、SS、LS数值来源于材料主文件（ItemMaster）。
而现有库存的起始数值为经统计后由人工填入的各组件的在库量。
试验要求：
1.根据产品结构记录（BOM），生成产品X和Y的产品结构。
产品结构用Word文档撰写，采用“MS组织结构图”对象工具来完成。
（格式如下）
2.根据已知的材料主文件（ItemMaster）、产品结构记录（BOM）、主生产排程项目之需求、最低码价表，生成完整的“项目X”到“项目Y”的材料需求规划报表。
其独立需求的数值直接调用主生产排程项目之需求。
3.根据已知的材料主文件（ItemMaster）、产品结构记录（BOM）、主生产排程项目之需求、最低码价表，结合上述生成的项目X”到“项目Y”的材料需求规划报表，产生完整的“项目A”到“项目E”5张材料需求规划报表。
4.材料需求规划报表中的所有数据均需通过相应的公式来获得，没有可以直接键入数值的单元格。
在公式的引用中，本实验题用到如下几个函数：
max（）、if（）、offset（），请通过查阅Excel的HELP文件获得相关的解释。
5.实验的结果直接完成在实验2_2.xls文件中。
请在进行实验前，先备份文件。
试验原理：
总需求=独立需求+相关需求+已分配量
现有库存=上期库存+计划收到+计划投产-总需求
净需求量的计算：
“上期库存+计划收到-总需求”的值和“安全库存”比较，如果小于“安全库存”，说明就有净需求。
计划投产的计算：
有“净需求”就会产生“计划投产”。
把计算求得的“净需求”和“批量”值进行比较，取其中较大的值作为实验中的“计划投产”。
计划交付的计算
根据“提前期”，使用OFFSET函数来获得“计划交付”值。
1.计算毛需求G（t）
毛需求=独立需求+非独立需求/相关需求
=独立需求+上层物料计划订单的投入数量×物料单中每一个组装件的用量
2.计算净需求N（t）
预计可用量=现有库存量+计划入库数量－安全库存
即A（t）=H（t-1）+S（t）－SS
式中A（t）——第t周预计可用量
H（t-1）——第t周初现有库存量，亦即第t-1周末的实际库存量
S（t）——第t周计划收到以前的订货量
SS——安全库存量
净需求=毛需求量－（现有库存量+计划入库数量－安全库存）
即N（t）=G（t）－A（t）=G（t）－[H（t-1）+S（t）－SS]
3.产生计划订单
当净需求存在时，产生物料的计划生产订单和计划采购订单。
计划订单包括两种：
计划订单收到（数量､时间）和计划订单发出（数量､时间）｡
确立计划订单的下达日期和数量分为三步：
（1）确立计划订单收到量P（t）。
当净需求量≤生产批量或采购批量，即N（t）≤Q时，
计划订单收到量=生产批量或采购批量，即P（t）=Q；
当净需求量＞生产批量或采购批量，即N（t）＞Q时，
计划订单收到量=净需求量，即P（t）=N（t）。
当有计划订单收到时，第t+1期的库存预计可用量为A（t+1）=A（t）+P（t）-G（t）。
（2）考虑提前期，计算何时下达订单。
计划订单发出量=计划订单收到量；
计划订单发出时间=计划订单收到时间－提前期。
即R（t-LT）=P（t）
式中R（t-LT）——第t-LT周计划订单发出量，亦即第t-LT周时应该投入的量；
LT——生产提前期或采购提前期。
（3）利用计划订单计算同一周期更低一层相关项目的毛需求。
4.计算其他层的需求
上层物料的计划订单产生了对下层物料的需求。
计算下层物料的需求时首先考虑是否还有其他要处理的需求，其次考虑层次码，如果存在需求分解则返回第一步进行毛需求计算。
否则停止处理。
试验结果：
项目X的MRP（0阶）
LT=
1
LS=
400
SS=
150
周
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
独立需求
100
400
300
200
100
200
300
100
100
400
300
200
相关需求
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
已分配量
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
总需求
100
400
300
200
100
200
300
100
100
400
300
200
计划收到
400
0
40
0
0
0
0
0
0
0
0
0
现有库存
200
500
500
240
440
340
540
240
540
440
440
540
340
净需求量
0
50
0
110
0
10
0
10
0
110
10
0
计划投产
0
400
0
400
0
400
0
400
0
400
400
0
计划交付
400
0
400
0
400
0
400
0
400
400
0
0
项目Y的MRP（0阶）
LT=
1
LS=
180
SS=
100
周
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
独立需求
100
200
100
200
100
200
100
200
100
200
100
200
相关需求
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
已分配量
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
总需求
100
200
100
200
100
200
100
200
100
200
100
200
计划收到
180
0
40
0
0
0
0
0
0
0
0
0
现有库存
180
260
240
180
160
240
220
120
100
180
160
240
220
净需求量
0
40
0
120
40
60
0
180
100
120
40
60
计划投产
0
180
0
180
180
180
0
180
180
180
180
180
计划交付
180
0
180
180
180
0
180
180
180
180
180
0
项目A的MRP（1阶）
LT=
2
LS=
180
SS=
0
周
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
独立需求
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
相关需求
180
0
180
180
180
0
180
180
180
180
180
0
已分配量
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
总需求
180
0
180
180
180
0
180
180
180
180
180
0
计划收到
180
0
40
0
0
0
0
0
0
0
0
0
现有库存
180
180
180
40
40
40
40
40
40
40
40
40
40
净需求量
0
0
0
140
140
0
140
140
140
140
140
0
计划投产
0
0
0
180
180
0
180
180
180
180
180
0
计划交付
0
180
180
0
180
180
180
180
180
0
0
0
项目C的MRP（1阶）
LT=
3
LS=
800
SS=
0
周
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
独立需求
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
相关需求
580
0
580
180
580
0
580
180
580
580
180
0
已分配量
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
总需求
590
10
590
190
590
10
590
190
590
590
190
10
计划收到
180
0
40
0
0
0
0
0
0
0
0
0
现有库存
500
90
80
330
140
350
340
550
360
570
780
590
580
净需求量
0
0
470
0
450
0
250
0
230
20
0
0
计划投产
0
0
800
0
800
0
800
0
800
800
0
0
计划交付
0
800
0
800
0
800
800
0
0
0
0
0
项目B的MRP（2阶）
LT=
2
LS=
800
SS=
0
周
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
独立需求
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
相关需求
800
180
980
0
980
180
980
180
980
800
0
0
已分配量
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
总需求
800
180
980
0
980
180
980
180
980
800
0
0
计划收到
180
0
40
0
0
0
0
0
0
0
0
0
现有库存
400
580
400
260
260
80
700
520
340
160
160
160
160
净需求量
220
0
540
0
720
100
280
0
640
640
0
0
计划投产
800
0
800
0
800
800
800
0
800
800
0
0
计划交付
800
0
800
800
800
0
800
800
0
0
0
0
项目E的MRP（2阶）
LT=
2
LS=
600
SS=
0
周
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
独立需求
相关需求
180
0
180
180
180
0
180
180
180
180
180
0
已分配量
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
总需求
180
0
180
180
180
0
180
180
180
180
180
0
计划收到
180
0
40
0
0
0
0
0
0
0
0
0
现有库存
100
360
0
220
180
180
0
180
180
180
180
180
0
净需求量
0
0
140
0
0
0
180
0
0
0
0
0
计划投产
0
0
600
0
0
0
600
0
0
0
0
0
计划交付
600
0
0
0
600
0
0
0
0
0
0
0
项目D的MRP（3阶）
LT=
2
LS=
400
SS=
0
周
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
独立需求
相关需求
200
0
200
200
200
0
200
200
0
0
0
0
已分配量
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
总需求
200
0
200
200
200
0
200
200
0
0
0
0
计划收到
180
0
40
0
0
0
0
0
0
0
0
0
现有库存
200
380
0
240
200
200
0
200
200
0
0
0
0
净需求量
0
0
160
0
0
0
200
0
0
0
0
0
计划投产
0
0
400
0
0
0
400
0
0
0
0
0
计划交付
400
0
0
0
400
0
0
0
0
0
0
0
实验二
一、实验名称
生产流水线AGV小车、自动堆垛机的操作
二、实验目的
1.了解加工流水线的运作
2.观察AGV小车的行程路线及原理
3.学会操作自动堆垛机进行入库、出库
三、实验内容
1.开启流水线开关，产品在链轮的带动下向前运动，当到达工作台时，加工人员可以踩下踏板使产品停止运动并取下产品进行加工，加工完毕后再放回流水线进行后续加工。
在这个过程中时间的把握很重要，时间停顿太久会对生产线造成干扰甚至破坏。
2.流水加工完成后，产品到达末端，对AGV小车的到达进行判断上，并装夹在小车上，小车按照设定的路线行进到堆垛机处准备入库。
3.在计算机上设置使堆垛机复位，选择入库命令，输入产品的条形码，根据货架所标的号码选择入库位置的序号，生成入库程序后由自动堆垛机执行，把产品放到所设位置入库。
同样的方法也可以实现产品的出库。
流水线生产提高了生产效率及设备利用率，堆垛机的使用代替了劳动力，将科技运用到实际生活中实现自动化，安全性得到了提高。
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