10 摆动辗压.docx

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10摆动辗压

摆动辗压

（材料成形理论课程大作业）

成员：

毛丰陈俊磊许正斌李鑫

2013年1月18日

大连理工大学

DalianUniversityofTechnology

摘要

本文对摆动辗压成形工艺进行了较详细的介绍。

针对摆动辗压成形工艺，就工艺特点进行了简要介绍，并给出了相关应用实例。

综述了摆辗成形的应力、应变特点及变形规律分析，常见缺陷形式、产生原因及预防措施，同时介绍该工艺研究现状及发展方向，并介绍了国内的主要研究机构、代表性人物及代表性论文。

关键词：

摆动辗压；应力应变特点；缺陷；研究现状

1摆动碾压工艺简介及其应用实例

1.1摆动碾压的定义

“摆动辗压”是一种先进的压力加工技术和工艺，与传统压力加工工艺及技术相比，摆辗工艺及设备具有不可比拟的优越性：

加工时，摆辗力只有传统锻造力的5％～20％，从而大大减少了设备，厂房，基础，安装的费用并可完成普通压力加工工艺难以完成的薄盘类和复杂形状零件的成形。

因此可以用较小吨位设备代替大型设备。

一般说来，它可较普通平锻机投资低5倍以上；较普通锻锤类设备效率提高3倍以上。

同时，摆辗摸具结构简单，换模方便，模具寿命长也是一大优点。

摆辗加工后，零件有较好的金属流线，特别是冷摆辗后，由于冷作硬化使抗拉强度和硬度有较大提高，因此可用低碳合金钢，成形后达到高碳合金钢的强度。

1.2摆动碾压的技术概况及其优点

我国对摆动辗压成形技术的研究起步较晚。

1972年上海电机锻造厂开始研制摆辗机，并从事摆动辗压成形工艺研究工作，1973年研制成功第一台2000kN卧式摆辗机。

从此以后，摆动辗压技术受到国内众多高等院校、科研单位和生产企业的重视，对摆辗成形技术的设备设计制造、成形工艺和摆辗理论等方面进行了详细研究工作。

1）产品尺寸精度高、表面质量好：

摆碾成形是无冲击的静载成形，成形力较小，设备的相对刚度大。

通常冷摆碾成形件的尺寸精度可以达到0.025mm，表面粗糙度Ra值可以达到0.4-1.6um。

2）省力：

摆辗是通过连续局部塑性变形累积实现整体塑性成形，其变形力通常为整体锻造变形力的1/5~1/20。

与整体锻造工艺相比，成形同样大小的工件，摆辗所需的变形力显著减小，因而所需摆辗设备吨位小。

3）适合成形薄盘类零件：

摆辗工艺能成形高径比H/D很小、普通锻造不能成形的工件，特别适合成形薄盘、圆饼、法兰、半轴类和勾销等零件，显著地扩大了锻造产品的范围。

4）生产效率高：

摆辗生产率可达到10~15件/min。

5）工作条件好：

摆辗属静压成形，无振动，噪声低，易实现机械化自动化，劳动环境好。

1.3摆动碾压的应用

摆动辗压工艺在机械、汽车、摩托车、电器、仪表、五金工具等许多部门得到了广泛应用。

摆动辗压工艺生产的产品有变速器齿轮、同步器齿环、差速器行星锥齿轮和半轴锥齿轮、启动棘轮、油泵凸轮、离合器盘毂、半轴、端面齿轮、主减速器从动齿轮、空压机阀盖、碟形弹簧、扬声器导磁体、铣刀片等。

2应力应变特点及变形规律分析

2.1圆柱件的分析

选取典型的摆辗工艺参数进行有限元分析计算:

S=0.5mm，γ=30°，m=0.3，H/D（坯料的高径比）=0.5。

对典型的圆柱形坯料摆动辗压接触区域的压力分布进行三维刚塑性有限元分析计算，有限元模型如图2.1所示。

图2.1圆柱件摆辗工艺的有限元模型

根据摆辗生产和实验中的实际情况，为便于进行有限元分析计算和保证具有较高的精度，本文进行如下的基本假设：

模具设为刚体；模拟坯料的材料视为刚塑性应变硬化材料；忽略变形中的温度效应；摩擦边界条件按常剪切因子摩擦模型施加。

采用四面体等参元对圆柱形的坯料进行单元划分，并且对变形情况复杂的工件心部进行局部网格加密。

在计算中随时根据网格畸变的情况进行网格重划，以保证计算的精度和收敛性。

图2.2摆头与工件上表面间的接触区域

图2.2为摆头与工件上表面间的接触区域。

其中阴影区域为工件与上模的接触区，由于摆头在工件上表面沿顺时针方向辗过，所以阴影区域左端为接触区出口端，阴影区右端为接触区的入口端。

图2.3　压力分布

（a）坯料上表面整个圆周方向的压力分布　（b）坯料底面整个圆周方向

的压力分布　（c）接触区域表层出入口端径向压力分布　（d）不同高径

比时接触区域表层的切向压力分布　（e）不同高径比时接触区域表层

径向压力分布　（f）不同高径比时接触区域底面径向压力分布

图2.3a和2.3b分别给出了圆柱形坯料辗压时上表面和底面外圆处的切向压力分布。

从图2.3a可以看出，在接触区域出入口端处的压力值高于中间部分的压力，压力峰值出现于出入口端处的原因是由于该两端处金属的切向流动受到非接触区域强烈约束的结果。

从图2.3b可以看出，底面接触区域沿切向的压力分布表现出与接触表层相一致的分布规律，但压力绝对值较接触表层处小。

同时，在接触区域的对侧出现微弱的负值，这说明由于偏心加载而在接触区域对侧坯料底部有脱离底面支撑的倾向。

图2.3c为摆辗时接触区域表层出入口端沿径向的压力分布。

从图2.3c可以看出，在工件中心到边缘之间存在一压力峰值，其位置位于0.6~0.8R之间，坯料中心区域压力最低，低于外圆处。

由于坯料的高径比对辗压力影响很大，因此，本文对不同高径比坯料的辗压接触压力进行了计算。

从图2.3d和图2.3e看出，随着高径比减小，接触面上的压力增大，但对峰值的位置和分布规律影响不大。

由图2.3e和图2.3f比较可以看出，随着高径比的减小，上下接触面的压力趋于一致。

图2.4应变沿半径方向的变化曲线

图2.4给出变了形结束后，工件上端、腰部和下端切向应变和径向应变沿半径方向的变化曲线。

可见工件上端和下端切向应变值相近，从工件的心部到边缘均有εθ>εr，工件上端由内到外切向应变略有下降，径向应变则下降幅度很大；工件下端切向应变和径向应变的峰值均出现在0.2R～0.4R（R为相应截面的半径）之间。

与上、下端相比，腰部的切向应变很小，而且εr>εθ，沿半径向外，切向应变变化不大，径向应变则增大较多。

可见该工件摆辗变形的特殊性在于主要塑性变形区为工件上、下端，并且切向伸长较为剧烈，滑轮形工件的形成主要是工件上、下端与腰部沿切向变形的差别造成的。

2.2环形件的分析

摆辗过程中，坯料与上模之间的相对运动状态实际上是个螺旋式的送进过程，坯料的接触表面是个空间曲面，其理想的形状应为摆头上模锥形表面的一部分，非接触区域的表面在实际成形过程中应为阿基米德螺旋面。

采用八节点六面体等参元进行力学模型的离散化，如图2.5所示，毛坯被离散成1071个单元和1360个节点，图中ABCD为接触区域，AB是出口线，CD是入口线。

图2.5摆辗过程中环形件网格的离散

选取典型的摆辗工艺参数进行有限元分析计算：

摆角γ=3°，每转进给量S=0.75mm，摩擦因子m=0.2。

环形坯料初始几何尺寸为：

外径D=70mm，内径d=30mm，高度H=40mm。

图2.6　环形件辗压时坯料整个圆周方向的压力分布

图2.6给出的是接触表面和支撑底面沿周向的压力分布。

从图2.6（a）可以看出，沿着周向接触表面的压力存在着峰值，其位置在接触区域出入口两端处，这主要是由于变形区金属的切向流动受到了非接触区域强烈限制，使得两端处的金属的流动阻力显著提高。

从图2.6（b）可以看出，支撑底面在相应的出入口端处也存在着微弱的峰值，但是较接触表面的压力峰值低。

从图2.6（b）还可以看出，在接触区域的对侧，支撑底面受到了微弱的拉力，表明该处在辗压变形时由于偏心加载而具有脱离底面约束的倾向。

图2.7　环形件辗压时接触区域沿径向的压力分布

从图2.7给出的表面的径向压力分布可以看出，沿着径向无论是接触表面的压力还是支撑底面的压力都存在着峰值，其位置都靠近内孔一侧，大约相当于壁厚的1/3，其峰值靠近内孔一侧主要是由于变形区的金属向内流动的阻力大于向外流动的阻力的结果。

1）环形件的摆辗变形是由锥形上模对坯料进行局部的倾斜加载导致表层局部区域的屈服产生的，表层接触区域首先屈服，轴向被压缩，金属沿径向和切向流动。

由于沿高度方向受力区逐渐扩大，轴向应力的绝对值逐渐减小，变形区主要集中在坯料的上端部。

2）接触表层区域的金属轴向被压缩时，由于切向变形受到外端的强烈约束使得该区域发生显著的径向伸长变形，内孔收缩，外径增大，由于向内流动的阻力大于向外流动的阻力，因而流动分界线靠近内孔一侧。

3常见缺陷形式、产生原因及预防措施

3.1摆动辗压圆柱件变形特征及其力学分析

3.1.1圆柱件摆辗变形的主要特征

摆辗变形时主要变形特征有两个:

（l）当工件高径比即H0/DO>0.5时,要产生“蘑菇效应”；当H0/DO<0.5时,变形比较均匀。

而高径比较小的工件,变形可渗透到整个工件的高度。

（2）摆辗件中心受拉应力。

当工件较薄,摆角较大时,若每转进给量较小,则工件直径越大越易产生拉裂现象。

实验与计算表明,中心拉应力区域在0.4r0范围内（r0为工件的半径）。

3.1.2摆辗件主要变形特征的分析

（1）“蘑菇效应”

当工件较厚，进给量较小时，因上下模和工件接触面积不同（上边小、下边大），由测试知，靠近上模工件上的轴向单位压力较大，下模处较小，故邻近上模的金属易满足塑性条件,先产生流动。

在外缘部分有:

σ1=σr，σ3=σz。

对于工件上下接触面的塑性条件分别为:

σr上-σz上=βσs和σr上-σz上=βσs。

由侧试知:

σz上<σz下（|σz上|>|σz下|），又因上模处磨擦小,故σr上>σr下（|σr上|>|σr下|），可见工件上接触面的塑性条件易先得到满足,故易形成“蘑菇头形”。

上蘑菇形：

当工件较厚，进给量较小时，因上下模和工件接触面积不同（上边小、下边大），靠近上模工件上的轴向单位压力较大，下模处较小，工件上接触面的塑性条件易先得到满足,先产生流动，故易形成“上蘑菇头形”。

下蘑菇形：

当工件较厚，进给量很大时，上模接触面积大，接触压力大，故摩擦力也增大，这严重阻碍坯料表面金属的流动。

所以开始辗压时，上接触区发生塑性变形，上模与坯料的接触面积增大，继而坯料粘合在上模上，成为上模的延伸部分，则坯料在下模接触区的部分开始发生塑性变形，而且下模与坯料开始部分接触，它们之间的摩擦力小，坯料与下模接触的部分变形快，易形成下蘑菇形。

滑轮形：

当坯料的变形部分高径比较小，且辗压时有失稳现象的发生时，坯料产生了轴向弯曲，使得坯料与下模也是部分接触，这部分金属单位面积压力增大，达到了材料的屈服极限，因而产生了塑性变形，形成了上下模相对应的上下塑性变形区，坯料两头变形快，中间变形慢，形成了滑轮形。

图3.1摆动辗压工件变形情况

当工件较薄时,由测试知，上下接触面上的轴向单位压力接近，上、下模处金属可同时满足塑性条件，金属可同时沿径向及切向流动，加上拉弯变形有径向伸长，于是变形比较均匀，不产生“蘑菇头形”。

（2）薄件中心开裂

普通圆盘件摆辗过程中,工件中心区域在水平方向所受正应力均为拉应力,而且该区域的拉应力值大于工件其他区域,工件心部的变形方式为切向和径向伸长、轴向缩短。

当变形达到一定程度时,工件中心发生凹陷,形成了工艺缺陷。

由塑性条件：

σ1-σ3=βσs可以判定，当σ3=-σs时,则：

σ1=（β-1）σs，因β=l~1.155，故知σ1≥0，即在工件的中心部位存在拉应力（σr=σz，σ1=σ0）。

单位压力测试结果表明：

在工件中心处轴向单位压力较低，大约是流动应力σs的1/4。

计算结果中心压力σp/2K<1,即在0方向要出现拉应力。

正是由于该拉应力区的存在,使得圆柱件摆辗变形时经常出现中心变薄和开裂现象。

图3.2摆动辗压工件受拉力分析

当摆头上模压到工件上，如不发生摆动滚动，变形的1区对对面的2区的作用如图1阴影部分所示。

由于py和τy的作用,2区要发生拉弯变形,工件心部要产生拉应力。

但由于摆辗时径向变形量小，接触面上的切应力τ值不大，如不考虑τy的影响,那么当α=180。

时，λ=0.5，py=0，中心不产生拉应力。

对摆辗工艺而言，为了充分利用其省力的优点，往往接触率λ≤0.25,于是心部出现拉应力就不可避免了。

3.2摆辗件变形时产生的缺陷及防止方法

3.2.1薄件中心开裂

圆柱试件（铅件）墩粗和用响铜制锣摆辗时,均发生了中心部分被拉裂现象，如图所示。

图3.3摆动辗压工件中心开裂情况

由于摆辗过程中每一时刻工件上表面仅有局部与上模接触,工件外周不同部分随摆头的摆动交替地发生塑性变形,而近工件心部则由于受力状态比较稳定,发生持续的双向伸长、单向缩短变形,因此随着变形的积累,工件心部将比其他部位更薄,这就是圆盘件摆动辗压中心变薄的根本原因。

对于薄圆盘件,当每转进给量较小时,工件受力状态差,极易导致中心变薄缺陷的发生。

为了防止薄件中心开裂,保持工件平整、不增大设备吨位,可采用中间局部加厚的办法,以增大断面系数,然后加工去掉加厚部分。

当采用局部加厚的坯料时,工件心部的受力条件得到了改善,由于加厚部分和下模的限制,工件心部所受拉应力减小,各部位的变形都较为均匀,心部不会发生凹陷,因此避免了缺陷的产生。

对于辗压铣刀片盘形弹簧片,可增大进给量,使接触面积率λ增大,从而减少拉应力产生。

但是,若每转进给量太大,不但工件易发生翘曲,而且变形所需摆辗力急剧升高。

3.2.2大头件侧表面开裂

摆辗变形时,如果试件（或工件）侧表面存在裂纹,那么在相同的条件下,摆辗变形易使裂纹向增大方向发展。

图3.4摆动辗压工件纵向裂纹情况

摆辗变形对纵向裂纹均有加大的趋势。

在生产铁路车辆的勾舌销件过程中,如果冷拔坯料表面上有微裂纹或因放件不慎被磕碰,则摆辗成形头部时很易造成开裂。

为了防止摆辗时工件纵向开裂，必须选好原材料，注意拉拔质量，同时注意轻拿轻放，保护好外表面。

3.2.3高件失稳折迭

摆辗件变形过程中,如果H/D>l，则变形时往往要产生滑轮形状，继续变形就要产生折迭。

若摆辗法兰长杆件（如辗压汽车半轴、勾舌销件），由于露出端过长，摆辗时往往要产生失稳,使工件弯曲、折迭，进而报废。

在实际生产中，可利用“蘑菇效应”的两重性，来加速头部成形，杆部可采用夹紧或选用合适模具间隙办法,限制纵向弯曲来生产合格锻件。

我国生产汽车半轴时,杆部均用夹紧机构,以缩短自由端的长度；而生产勾舌销法兰长杆件,则是用限制插入下模中杆与模壁间隙办法,防止辗压头部时杆部的弯曲。

取单面间隙为0.2mm时,摆辗头部成形良好,而杆部不发生弯曲。

为了提高生产率和防止折迭的产生,应尽量加大每转进给量,以增大面积接触率。

3.2.4高件锻不透

摆辗变形具有表面性质，摆辗变形首先在头部发生。

当摆头与工件接触弧长a

摆辗成型适合于薄件，只有当高径比小于0.5，变形程度在20%左右时，可使变形渗透到整个工件。

为了使变形深透，摆辗时在设备允许的条件下应当尽量加大进给量。

如果采用恒功率泵，在热辗初期，进给量大，当温度降低，抗力增大时，进给量可自动减少，从而发挥摆辗省力的优点，又可减少锹弯，防止折迭的产生。

3.2.5锻模中心易龟裂、塌陷

摆辗时，由于压力分布呈山形规律，且靠近模具中心较大，因此模具中心受力条件较差，特别是热辗时更是如此。

为了提高热辗模具寿命，减少龟裂和塌陷，可以采用银块模，中心采用特殊材料如MA合金、D20金属陶瓷材料或GH135高温合金。

同时要用食盐水进行模具冷却。

3.3小结

摆辗变形过程中所产生的缺陷均与摆辗变形的特征、特殊规律有关,如“蘑菇效应”、中心受拉、压力呈山形分布等等;因此可因势利导,利用其有利的一面,消除其不利的一面。

选用好的原材料、采用较小高径比、增大每转进给量、薄件局部加厚、研制特殊银块模具等均可以减少成形过程中废品的产生。

4研究现状及发展方向

4.1摆动碾压发展历史

最早的摆碾成形技术是1906年美国Midvale钢铁公司副总裁slick研制出的摆头倾角为10.7°的I型轴向轧机，该机摆头自转，工件转动并无摆动动作，主要用于钢锭开坯锻造，替代大型锻压设备。

1928年英国B&SMassey有限公司创始人Massey设计了摆头公转的轴向碾压机，提出了转动锻造的概念，并获得专利。

到1967年，波兰人马尔辛尼克教授将此转动锻造机改进设计成摆头兼具公转、章动和章动+公转的冷成型碾压机，并把它命名为摆动模扎机。

1970年德国蒂森公司瓦格纳厂制造出锥体模自转+平动工件旋转的轴向扎机，并把它命名为轴向模具扎制机。

前苏联于60年代末研制成功锥体模自转+平动、工件旋转的锥齿轮温碾压机，并于1972年研制出锥体模公转+自转，工件平动的轴向扎机，并命名为球面运动压力机。

设计制造最成功并得到广泛生产应用的有：

前联邦德国轴向扎机、前苏联锥齿轮扎制机、美国摆动模扎机。

这些都是锥体模无防转机构而有自转运动的摆碾机，已通用于冷、温、热碾压成形工艺。

另一类：

波兰的摆动模扎机、瑞士的轨道冷成形压力机是锥体模有防转机构而无自转运动的摆碾机，多用于冷摆碾成形工艺。

4.2摆动辗压的技术概况及其优点

我国对摆动辗压成形技术的研究起步较晚。

1972年上海电机锻造厂开始研制摆辗机，并从事摆动辗压成形工艺研究工作，1973年研制成功第一台2000kN卧式摆辗机。

从此以后，摆动辗压技术受到国内众多高等院校、科研单位和生产企业的重视，对摆辗成形技术的设备设计制造、成形工艺和摆辗理论等方面进行了详细研究工作。

4.2.1在摆辗设备研究方面

目前国内已设计、制造了公称压力达36，100，300，1000，1600，2000，3000，4000，6300kN等规格的立式摆辗机，公称压力从1000~4000kN的卧式摆辗机，以及用于冷铆接工艺的摆辗铆接机。

此外还制成了多用途摆辗机、横轧摆辗复合机、转动辗压机等。

摆辗机身结构与国外差异较大，除有框架式、四柱式外，还有焊接结构；摆头结构除有滚动轴承式外，还有球面静压轴承式和平面静压轴承式。

国外摆辗机的摆头运动轨迹是由内、外两个偏心圆环的转动来获得的，而国内摆辗机的摆头运动轨迹主要是采用偏心楔形块来获得的。

周德成、王家勋、张猛、陆其仁、刘汉贵等对摆辗机摆头驱动电机功率的计算以及摆辗机设备吨位的计算进行了大量研究。

裴伟才、胡亚民、裴兴华、程培源、刘汉贵、王广春等对摆辗机摆动机构的运动学及其运动轨迹进行了详细的分析研究。

倪绍科、周德成、李文录、阎绍泽等对摆辗机摆头所需的平面静压推力轴承、液体球轴承的选择等方面进行了分析与研究。

4.2.2摆辗成形理论研究方面

采用电测法、密栅云纹法、光塑性法、网格法以及小孔流入法等方法研究了摆动辗压变形区内的应力、应变分布，以及接触面上的单位压力分布、切向应力分布，并从模拟实验中得到了摆动辗压的变形规律，将理论分析与实验结果相结合，得出了摆动辗压金属薄件时中心拉薄的判据。

采用主应力法、能量法、上限元法、有限单元法等方法研究了圆柱体、圆环件摆动辗压过程中金属流动规律，缺陷形成与产生原因，摆辗变形力和力矩计算。

从不同的角度出发，采用几何分析与工程计算相结合的方法，对圆柱体、圆环件摆动辗压的接触轮廓、接触面积计算进行了分析研究。

4.2.3摆辗机的设计理论方面

根据弹性力学理论，采用有限元方法对摆辗机机身、机架、摆头的应力、应变分布进行了分析研究。

4.2.4在摆动辗压工艺的工业应用方面

4.2.4.1热摆辗压工艺的应用

1972年上海电机锻造厂就用2000kN卧式摆辗机生产汽车半轴坯料。

哈尔滨汽车齿轮厂应用HNJ400型摆辗机（公称压力4000kN）生产JN150汽车后桥圆柱被动大齿轮坯；比原胎模锻工艺节省了大量的金属，生产率提高5倍多。

1977年5月东北重型机械学院和齐齐哈尔齿轮厂合作研制成功了一台摆辗机，1977年对东方红54拖拉机被动齿轮进行了摆辗工艺试验。

这种齿轮以往的工艺是在10t模锻锤上模锻，坯料为150mm*325mm的20CrMnTi圆钢，质量为54kg；采用摆辗工艺所需要的坯料质量为42kg，摆辗力2260kN。

北京工具厂自1975年开始进行热摆辗高速钢锯片铣刀工艺试验研究，材质为高速钢。

件外径尺寸分别为63mm至115mm,厚度4~5mm。

过去均采用自由锻成形。

1976年研制成功2000kN立式摆动辗压机后，用摆辗工艺生产铣刀片，班产可达2000~3000件。

此外，对于碗形直齿插刀片坯的摆动辗压试验也获得了成功。

上海新华轴承厂和上海机械制造工艺研究所1978年研制成功1600kN摆辗机后，便使用该机冷辗压止推轴承沟道，一次成形，粗糙度Ra=0.4，尺寸精度为0.1mm，同时使钢件内部晶粒细化，轴承综合性能提高，平均寿命提高1倍左右。

清江拖拉机厂采用4000kN摆辗机生产江苏250型拖拉机被动大齿轮坯。

国内还用热摆辗工艺生产了双联齿轮坯料、高颈法兰、蝶形弹簧、汽车制动凸轮轴等锻件。

4.2.4.2温摆辗工艺的应用

胡亚民、向冬霞等采用温摆辗工艺对汽车离合器盘毂、某枪械的调节塞进行了分析研究。

4.2.4.3冷摆成形工艺的应用

哈尔滨工业大学、上海市机械制造工艺研究所与天津电声器材厂对大尺寸导磁体采用PXW00型摆辗机进行了冷摆辗成形试验研究，并投入批量生产。

胡亚民、张弛等也对大尺寸导磁体的冷摆辗成形工艺进行了试验研究。

胡亚民等从1985年开始就对摩托车端面齿轮的冷摆辗成形工艺、摆辗件的质量和性能、模具失效、摆辗成形过程的光塑性模拟等方面进行分析与研究，1987年开始国内首次大规模采用冷摆辗成形工艺生产端面齿轮精密成形件。

胡亚民、张弛、伍太宾等从1990年开始就对轻型载重汽车盆油泵端面凸轮的冷摆辗成形工艺、摆辗成形过程的光塑性模拟、模具结构设计等进行分析与研究，并投入了大批量工业生产。

刘汉贵等采用闭式冷摆辗成形工艺对变壁厚球缺形自锻破片药形罩进行了详细的分析研究，获得的表面粗糙度Ra为0.4、壁厚公差达到0.025mm的精密冷摆辗件。

伍太宾、周洁荃等对摩托车磁电机轮套的冷摆辗成形工艺、模具设计、摆辗件缺陷的产生原因及防止方法等进行了研究，并投入生产。

敖学安、胡亚民、伍太宾等对汽车离合器盘毂的冷摆辗成形工艺、模具结构设计、中间预制坯尺寸确定等方面进行了研究，并投入批量生产。

刘明霞、敖学安、伍太宾、胡亚民等对圆锥齿轮（包括直齿圆锥齿轮、半轴锥齿轮、螺旋锥齿轮等）的冷摆辗成形工艺、模具结构设计、摆辗成形过程的光塑性模拟、摆辗变形力的计算等方面进行了详细的分析研究。

目前国内采用冷摆辗成形工艺生产起动齿轮、起动棘轮、端面凸轮、差速器锥齿轮、离合器盘毂以及电动工具、高低压电器等零部件的企业主要有江苏太平洋精密冷锻有限公司、江阴永丰精密冷锻公司、昆山精密模具标准件公司等。

4.3摆辗技术发展的期望

为了充分发挥摆辗技术在振兴我国锻压工业中的作用，我们建议：

一、据摆辗工艺所长，积极地有计划地发展品种，扩大应用范围。

当前首先要重视某些成熟的摆辗工艺的应用和推广，例如热摆辗生产高速钢铣刀片、碟形弹簧、汽车半轴及冷辗土Τ推抽承沟道和摆辗铆拉等。

推广摆辗工艺对于发展少无削加工，提高劳动生产率节省能源都有很大意义。

与此同时，要积极研究选择其它适合摆动辗压工艺加工的产品，研究摆辗模具的材料+包括热处理）和良好的润滑剂，这样就能进一步发挥摆辗在多品种小批量生产方面的优势，扩大其在机械、农机、国防、轻工、日用五金、工具、农具等工业中的应用范围。

为了做好这项工作，建议上级机关对