大连港三十万吨成品码头施工方案.docx

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大连港三十万吨成品码头施工方案

第一章编制依据及原则

一、编制依据

1、大连理工大学土木建筑设计研究院设计的本工程施工图，为主要编制依据。

2、大连30万吨级原油码头工程系杆砼拱桥制作安装工程招标文件

3、《钢结构工程质量检验评定标准GB50221—95》

4、《钢管混凝土结构设计与施工规程JCJ01—89》

5、《对接焊缝超声波探伤TB1558—84》

6、《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）。

7、《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-91）。

8、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）。

9、《建筑安装工程施工技术操作规程》。

10、我单位现有的管理水平、施工技术水平、技术装备状况和以往类似工程施工经验。

二、编制原则

本着经济、合理的原则，以业主提供的招标文件和设计图纸为依据，严格按照有关施工规范，采用先进的施工技术，以机械化施工为主，用项目法施工的管理模式，制定切实可行的施工方案，科学管理、科学施工，确保本工程优质、按期竣工。

第二章工程概况

本项工程为大连30万吨级原油码头工程系杆钢管砼拱桥及人行桥制作安装工程，钢栈桥主要施工内容为上部五跨钢管砼系杆拱桥，跨径均为：

108m，采用空间珩架式钢管混凝土结构，拱轴线均为二次抛物线，跨矢高为18m。

每侧拱肋由二根外径为φ800*12㎜钢管，上、下弦之间的直腹杆、斜腹杆均采用φ245*10mm的钢管。

横向风撑及K撑：

每跨拱肋间设置空间行式风撑，由φ500*10㎜的二根钢管弦杆和φ245*10㎜的钢管斜腹杆组成。

桥面系：

采用钢横梁与钢纵梁局部格梁体系，钢横梁与钢纵梁采用高强螺栓连接，采用吊杆吊住系杆，系杆与横梁采用焊接连接，再栓接钢纵梁，再焊接联结系的施工工艺。

预制桥面板砼，与纵梁结合处焊接固定后，再现浇桥面铺装层混凝土工艺。

系杆：

本桥采用钢箱梁式系杆。

吊杆：

采用Φ7镀锌高强钢丝组成平行钢丝索，吊索间距5.3米,锚头采用冷铸墩头锚。

人行桥主要施工内容为跨径64米桥4孔，跨径47米、33米桥各2孔。

主梁采用倒梯形断面钢箱简支梁，正交异型桥面板，钢梁顶板、底板采用U形闭口截面纵向加劲肋。

支座选用GJZ矩形板式橡胶支座，梁端部添加纵向钢板增加梁端抗扭刚度，桥面铺装，喷粘橡胶颗粒。

施工组织机构

我单位将自始至终以全合同段工程创优为目标，集中一切必要的人力、物力、财力保证本项目的顺利实施，拟派具有多年施工经验的人员组成项目经理部，全面组织管理合同工程施工，并对业主负责，本项目经理部设项目经理1名，总工程师1名，副经理1名，内设工程技术科、质检科、计划科、财务科、供销科、办公室等6个职能部门，下设施工队，详见施工组织机构图。

项目经理是项目总负责人，代表本单位对该项目实施全面管理，对本项目的质量、进度安全等负全部责任。

项目总工程师是项目经理的技术代理人，协助项目经理搞好项目技术、质量管理。

技术部负责该项目技术管理，组织编制实施性施工组织设计，负责图纸审核、技术交底、现场技术指导及检测、测量与试验工作。

技术部下设试验站、测量队等业务部门。

安全质量部是工程自检的组织者，会同监理工程师实施项目全面质量管理。

物资部负责材料的采购与供应，负责组织对分承包商的评价，保证从合格分承包商处购买合格的工程材料。

机械设备保障部负责设备的配备和维护，保证该项目具有持续过程能力。

下设6个施工队，分别是土建施工队，钢结构施工一队，钢结构施工二队，钢结构施工三队，防腐施工队，吊装施工队。

任务划分

项目部负责全标段的施工管理，各施工队分别负责以下项目的施工：

土建施工队负责桥面板的预制，铺装。

钢结构施工一队、钢结构施工二队负责钢管拱肋的预制及拼装。

钢结构施工三队负责人行桥钢箱梁的制作及安装。

防腐施工队负责整个工程的防腐、涂装。

吊装施工队负责钢拱肋的吊装架设，钢箱梁的吊装架设。

第三章施工准备工作

一、本工程位于大连市沙坨子港，基础工程正在进行，施工道路已经开通，甲方提供的电源至二级电箱，我方需承担其余临电设备、材料并安表计量交费。

施工前应在现场搭建临时活动板房作为现场人员办公室、宿舍及材料库等使用。

二、组织好进场人员及机具设备，确保施工生产的正常运转。

三、用水：

施工用水、生活用水为自来水。

四、用电：

本工程拟投入电焊机等焊接设备机具需用电600KWA。

五、通信：

主要采用手机，固定电话作为通信工具。

第四章施工总平面图布置及临时设施

一、总平面布置图

按照总平面布置原则，合理布置各种临时设施。

具体布置详见附后总平面布置图。

二、临时设施

钢结构拼装搭设平面组装平台、立体组装平台，及安装滑移轨道。

第五章工程进度计划

一、安排工程进度原则

（一）根据现场自然条件，工程特点及工程总量，合理配置生产要素，科学计划安排，精心组织施工，在确保安全、质量的前提下，满足业主对工期的要求。

（二）实事求是，量力而行，最大限度地发挥本投标人的优势，采取先进、成熟的技术、工艺设备，尽量缩短工期。

（三）运用计算机网络技术，统筹兼顾，合理安排工期，组织均衡生产，提高设备、器材的利用率，确保分项工程工期及总工期目标的实现。

二、总体进度计划

根据招标文件要求：

本工程安排于2002年底开始钢栈桥的加工制作及安装，2003年11月31日前钢栈桥吊装完成。

人行桥及全部工程于2004年5月11日完工。

主要分项工程进度计划

根据本工程的工程数量及工期要求，结合我单位生产要素的配置情况，各主要分部工程进度安排如下：

钢栈桥部分：

（一）钢管拱加工制作：

350日历天

（二）钢管拱桥安装：

110日历天

（三）桥面系加工制作：

78日历天

（四）横梁、系杆预制：

110日历天

人行桥部分：

（一）钢箱梁预制：

100日历天

（二）钢箱梁整体拼装：

40日历天

（三）桥面系制作：

50日历天

第六章主要项目的施工工艺及施工方法

一、钢栈桥施工方案

（一）拱架加工制作

1、整体制作方案

钢拱肋的加工在工厂内进行，因受地面拼装场地和运输条件的限制，先在厂内加工成部件，对于拱肋,在工厂加工成16节，每节约8m左右，钢横梁、纵梁、系杆等也在厂内制作成可以运输的单元，运至现场后，再将部件在地面拼装平台上按1：

1平面大样组拼成拱肋和系杆的整体，两侧拱肋拼装完成后用五台50T汽车吊将其立起，两侧分别用缆风绳固定，再搭设支架，将横撑、横梁及纵梁连接成一体。

2、材料选用

本桥主要部件均采用Q345-D级钢，所有钢材均采用正规厂家生产的产品。

根据拱肋加工制作工艺，采用2.0m定尺钢板。

3、钢管拱加工制作

工艺流程如下：

材料进场→材料分类→材质确认→划线与标记→编号→下料→坡口加工→钢管拼接→焊接→附件装配→单节终检→8.0米运输单元组装→焊接→无损检验→防腐→出厂。

钢管加工采用剪扳机下料，坡口机进行坡口加工，压力机矫平，卷板机进行卷管，CO2气体保护焊和埋弧自动焊机进行焊接，超声波及射线进行探伤检测一条龙生产线。

具体如下：

3.1材料的验收及预处理

对本单位工程所用的材料进行验收，核对合格证，检验表面及内部质量（如夹层、砂眼），每批钢材在使用前进行必要的化学成份和力学性能复验，加工前经过除锈，去除氧化皮的预处理工序。

3.2矫平

金属材料表面常会出现凹凸不平或弯曲现象，这些变形将影响焊接结构件生产过程中各工序的正常运行，并降低产品质量，故在开始制造之前对钢材经压力机矫正。

3.3钢板下料

钢板下料，用于卷制钢管的钢板必须平直，不得使用表面锈蚀或受过冲击的钢板，且应符合有关标准和设计要求。

钢板下料采用剪扳机进行，下料尺寸按1㎜/m预留收缩量加正常下料尺寸为最终下料尺寸，并用坡口机切割出坡口，坡口尺寸按钝边7+1㎜，内侧件系0+1㎜，坡口角度60°+5°的V型坡口。

3.4钢管的卷制

卷管用三辊卷板机进行，卷管方向要与钢板压延方向一致，卷板过程中，要注意保证管端平面与管轴线垂直，为满足小直径钢管接缝处的圆度要求，可在卷管前沿钢板边缘左右进行局部压圆，卷管后要进行校圆，校圆分整体校圆和局部校圆两道工序，整体校圆在卷板机上进行，局部校圆采用薄钢板剪成直径为钢管内径的圆弧的一部分作为样板，将样板内靠近筒体口附近进行检查，若不密贴表示该处不圆，不圆处局部锤直，直至密贴为止。

校圆后的筒体直焊缝采用双面自动焊接，焊缝的位置、外形尺寸必须符合施工图和《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）要求。

在施焊中不得任意加大焊缝，避免焊缝立体交叉和在一处集中大量焊缝，同时焊缝的布置要尽可能对称于构件中心，母材的非焊接部位严禁焊接引弧，焊接完后要进行探伤检测，超声波探伤比例为焊缝长度的100%，射线探伤检查比例为焊缝长度的10%。

不合格要用碳弧气刨将焊口刨开后重新进行焊接，直到检测合格为止，返修不能超过两次。

焊工要经考核合格并取得相应的施焊条件的资格证书后方可上岗施焊，每条焊接均打焊工钢印，焊缝质量检查结果纪录检查记录薄。

外形质量要求：

钢纵向弯曲偏差要求f/D≤L/100，且不大于10㎜,见图7—3a。

钢管的椭圆度（失圆度）f/D≤3/1000,见图7—3b。

管节中间的椭圆度可适当放大但最大偏差一般不得超过5㎜。

钢管管端的不平度f/D≤1/500，且不大于3㎜。

3.5筒体成型

3.3.1筒体下料方案

拱肋钢管采用钢板卷制成型，卷制利用卷板机卷制，为节省材料，减少加工规格以及便于采购，把每片拱肋的钢管单元节长度定为接近2m的直线段，这样分节不影响拱肋的曲线形状。

风撑也是由近似2m的若干筒体组成，风撑分三段制作，中间一段长的，两端各一段有与拱肋侧面相吻合的等长度的短节。

钢管失圆度不大于3㎜。

因为拱管是按抛物线的形状成形的，所以每个直筒节两端均为马蹄状，且每个筒节的斜口尺寸都不等，下料方案采用按筒体的最大长度和展开直径留下一定的加工余量用等离子多头自动切割机进行下料，并用坡口机切割好坡口。

首先按筒体展开圆周四等分，并考虑纵向焊缝的布置满足设计要求。

在板的长度方向画出四条中心线、切割线、坡口线、参考线等。

作为其它工序的加工基准线。

3.5.2专用切割设备

筒体的斜口切割是一个较难的工序，手工切割的切割面和尺寸质量保证不了，对操作者的技能要求高。

筒体两端的斜口度尺寸不等，一般常用的半自动切割设备无法切出马蹄形的斜头筒体。

据此情况，我们设计专用的切割设备，实现筒体斜口半自动切割。

具体的工艺方法如下：

在卷制、焊接合格的筒体上按事先划好的四条基准中心轴线考虑，每两个相邻筒节的纵焊缝对接后相互错开90度。

在平台上划出筒体两端的斜口切割线。

将划好切割线的筒体放于专用的切割机上，从三个方向将筒子的切割线找平，误差不大于0.5mm。

专用切割机械按照割嘴跟踪曲线切割的原理设计的，在切割过程中割嘴始终都是跟踪已划好的切割线进行运动，并保持一定距离和速度，达到自动切割的目的。

切割时应调整好气体的压力和切割机的转速，以保证切割的质量。

筒体切割长度控制正偏差，以防焊接收缩和出现切误差的修整，切割时还要同时切出坡口，根据我单位的工艺条件将对接环缝的坡口留在筒体的内侧。

3.6运输单元的制作

3.6.1运输单元的组装

运输单元是在一个专用的组装胎上进行的，为使组装后的运输单元的曲线符合全桥抛物线，将每个单元的曲线标按照设计坐标进行换算，每8米作为一个运输单元。

（见图二）。

运输单元的制作是在工厂的钢板平台上进行的，在平台上对各个单元1：

1平面放样，为使单元之间的连接美观、流畅，放样时要前、后各多放一点，检查合格后组装胎具进行各单元的拼装。

每个单管单元分成三次组焊，即把一个单元先分成两段组焊，每段2节筒体，然后再将两段组焊成一个单元。

每段和单元管的组装控制尺寸，主要控制单原管下缘的长度L和各接口的矢高难度hi,考虑到焊接收缩及试拼预留量，长度公差控制在±3mm之内，找圆后加以支