49高炉炉内岗位作业规程.docx
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49高炉炉内岗位作业规程
1目的
规范职工作业过程的操作行为，维护高炉炉况稳定顺行，有效控制危害因素、预防事故的发生，减少岗位粉尘、废气、噪声的排放对周围环境所造成的影响，改善作业环境。
2适用范围
适用于炼铁厂高炉值班室岗位。
3作业要求
3.1操作规程
3.1.1开炉操作
3.1.1.1开炉前的准备工作
1）高炉所有设备经单机试车和联合试车运转正常。
2）高炉、热风炉主体设备试漏、试压合格（确保设备和阀门不漏风，冷却设备不漏水，管道系统不漏风）。
3）高炉、热风炉烘炉结束。
4）高炉、热风炉主要仪表均处于正常状态。
5）热风炉保证供风温800℃以上。
6）铁口区域做好“泥包”，装好煤气导出管，导出管尺寸为2500mm×Φ150mm（6#炉为5000mm×Φ150mm）。
7）氧气压力大于0.6Mpa，压风压力大于0.5Mpa，蒸汽压力大于0.3Mpa，冲渣水压力大于0.4Mpa，冷却水压力大于0.2Mpa（6#炉0.7Mpa以上），风口水压力大于0.4Mpa。
（6#炉1.2Mpa以上）
3.1.1.2开炉工艺参数的选择
1）开炉料选择强度高、粒度组成好、粉末少、化学成份稳定的原料，焦炭水份小于5%，M40≥80%，M10≤8%,CSR≥62%,CIR≤28%。
2）炉缸温度充沛，生铁含硅量［Si］3.0%－3.5%，［Mn］0.8%，填充料总焦比2.5－4.0，大高炉、烧结矿或球团矿偏低限，小高炉、块矿偏高限。
3）炉渣碱度CaO/SiO2=0.95－1.0，Al2O3＜15%。
4）开炉后冶炼铸造铁时间一般为7－15天，生铁含硅量［Si］1.25%－1.75%，。
5）填料原则：
炉缸加木炭和净焦，炉腹、炉腰加空焦，正常料加在炉腰2/3处以上。
6）开炉渣量维持500kg/t焦。
3.1.1.3点火前的准备工作
1）落实各阀门应处的状态：
高炉放风阀和炉顶放散阀打开；一、二次均压阀关闭，均压放散阀全开；无料钟上、下密封阀关，眼睛阀开；热风炉各阀处于休风状态；除尘器和煤气清洗系统各放散阀全开；比肖夫通水，高压调节阀组各阀全开。
2）检查高炉、热风炉、除尘器和煤气处理系统各部位人孔是否封严。
3）做好炉前出铁准备工作，渣铁沟、沙口、铁口泥套用煤气火烤干。
上好风口和风管，间隔堵风口个数或在风口内加套，铁口上方风口全开。
4）通知动力厂启动鼓风机送风至高炉放风阀，煤气系统处于准备送煤气状态，并通入蒸汽，蒸汽压力大于0.3Mpa。
5）无料钟气密箱通N2气，冷却系统水位、水量达到规定要求。
3.1.1.4开炉操作
1）送风点火：
用热风炉所能提供的最高风温送风点火，风压0.06－0.08Mpa，风量约为正常风量的50%左右，待风口全部明亮后风温再降至700℃左右。
送风点火后，检查所有风口有无漏风情况，如漏风严重应休风更换；铁口喷出的煤气，用焦炉煤气火点燃，铁口见渣后拔出导管，用泥炮堵上，少量打泥。
2）点火后13－15小时（6#炉18－24h）出第一次铁。
3）点火后，每隔4小时作一次煤气全分析CO、CO2、CH4、H2，当炉顶煤气压力大于5000pa，煤气经爆发试验合格，含氧小于0.6%时，可送煤气。
4）开风口必须在炉况顺行和出渣出铁正常情况下进行，按压差操作，每开一个风口要相应加风，保持适宜风速，炉顶压力不宜增加太快。
5）开炉期间必须保持炉缸温度充足，使各部砌体得到良好的加热，但也要防止炉温长期过高，一般要求生铁含硅量2%以上的时间不应小于6天。
3.1.2正常冶炼操作
3.1.2.1送风制度的选择与变更
1）加风条件
（1）炉况顺行。
（2）炉温充沛。
（3）风量、风压平衡且相适应。
2）减风条件
（1）下料过快，料速与风量不相适应。
（2）炉况向凉，风温全用，喷煤量无法再提高。
（3）炉凉严重。
（4）煤气流失常，顺行有可能受到破坏。
（5）低料线估计一小时不能恢复正常。
（6）休风料、难行料或低料线下达炉缸。
（7）设备故障或其它因素影响高炉正常生产。
3）提风温的条件
（1）炉温向凉或有引起炉况向凉因素下达时。
（2）炉凉初期，料速连续两小时超过正常水平，炉况尚顺时。
（3）重负荷料即将下达时。
（4）雨天、大气湿度增加，料速加快时。
（5）提风温以每次≤50℃为宜，提风温时间间隔为20分钟左右（不小于10分钟），每小时不超过100℃，当炉温较低，顺行尚可时允许提风温50-100℃。
4）下调风温的条件
（1）炉温向热或过热时。
（2）炉温充足，有引起炉热因素下达时。
（3）炉温充足，炉况不顺时。
（4）炉热料慢，风压升高，风量下降时。
（5）休风或低压后的复风初期，风压风量尚未相适应时。
（6）减风温的幅度应一次减到所需水平，但不得低于900℃。
5）加喷吹量的条件
（1）炉温向凉时。
（2）炉温正常，需要加风时。
（3）炉温正常，料速加快时。
（4）重负荷料在2-3小时要下达时。
（5）焦炭水份增加将引起炉温下降时。
（6）加喷吹量的幅度，小高炉在大于3t/h时增加不超过500kg/h，在小于3t/h时增加不超过1500kg/h。
（6#炉在大于35t/h时增加不超过2000kg/h，在小于35t/h时增加不超过5000kg/h）
6）减喷吹量的条件
（1）炉温向热或过热时。
（2）炉温充足，有引起炉热因素下达时。
（3）炉温充足，炉况不顺时。
（4）休风或低压恢复初期，当风量低于正常量的70%时应停止喷吹。
（5）减喷吹量时，应一次减到所需水平，但最低一般不能低于正常喷吹量的50%。
3.1.2.2造渣制度的选择与变更
1）冶炼炼钢生铁碱度按1.05-1.15控制（焦炭含硫≥0.6%时按上限操作）。
2）冶炼铸造生铁时碱度按1.00-1.10控制（焦炭含硫≤0.6%时按下限操作）。
3）渣中氧化镁含量≥8%。
4）炸瘤料下达炉缸时R2≤1.05并持续6-8小时，以利于排碱。
5）碱负荷>6kg/t.Fe时保证脱硫的条件下R2=0.95-1.02，以利排碱。
6）使用钒钛矿护炉时，炉渣碱度按1.0-1.10控制。
3.1.2.3热制度的选择与变更
1）焦炭含硫≤0.6%时，生铁含硅可按0.35%-0.55%控制。
2）焦炭含硫>0.6%时，生铁含硅按0.4%-0.6%控制。
3）使用钒钛矿护炉时，[Si]+[Ti]=0.70%-0.90%控制。
4）负荷调剂
（1）风温水平未达到规定水平按100℃风温减焦比20kg/t控制。
（2）风温无余地，炉温在规定上下限（连续二炉），按Si±0.1%，减加焦比4kg/t调整负荷。
（3）高炉炉况不顺时，管道和连续崩料时要减轻负荷或加适量净焦。
（4）某种原因引起慢风作业时间较长，要加重负荷。
附：
各因素对焦比、产量的影响如下表
序号
内容
变化量
影响焦比
影响产量
3
入炉品位/％
1%
2%
3%
4
生铁含Si％
0.10%
4Kg
0.7%
6
生铁含S％
0.01%
25Kg
3%
8
熟料比
10%
2%
3%
10
风温
100℃
15－20Kg
4%
11
富氧率/％
1%
0.50%
3－5%
12
顶压/KPa
10KPa
0.3-0.5%
1－3%
13
煤气CO2％
1%
20Kg
3%
14
炉渣碱度
0.1倍
15－20kg
2.5－3.5%
15
焦碳灰分/％
1%
1.5-2%
3%
16
焦碳S含量/％
0.10%
1.5-2%
2－3%
17
焦碳M40/％
1%
1%
1.50%
18
焦碳M10/％
1%
1.50%
3%
19
渣量
100kg
30—50kg
5—8%
20
烧结矿中FeO
1%
1—1.5%
1—1.5%
5）净焦使用
（1）炉缸剧冷，可加10批以上净焦。
（2）炉凉崩料或悬料可加4-6批净焦。
（3）长时间低料线作业，4小时内加2-4批净焦。
（4）长期休风8小时内加2-4批，超过8小时以上加6批以上。
（5）空料线炸瘤，视瘤大小加4-6批。
（6）布料器长时不能工作按每小时减轻负荷4-5%加净焦。
3.1.2.4装料制度的选择与变更
1）根据原料条件选择合理的装料制度（装料制度由工段主任或副主任在每周的碰头会上确定）。
2）为调剂炉况，可短时间变更装料制度，一般情况下不得轻易变更。
3.1.2.5短期休风与送风程序
1）短期休风程序
（1）通知布袋除尘（比肖夫、TRT）、燃气调度、铁厂调度以及热风炉、上料系统、喷煤等有关单位和岗位说明高炉需要休风。
（2）炉顶、除尘器等煤气设施通蒸汽（或N2气）。
（3）停喷吹、富氧。
（4）铁口见喷后开始减风，高压改常压，通知热风炉停止烧炉。
（5）减风至冷风压力0.05Mpa时，关闭混风调节阀和冷风大闸。
（6）风量减至正常风量的30%左右时，打开炉顶放散阀，联系并切断煤气，停止下料。
（7）一瓦斯、配管工巡视检查风口工作情况，视风口无灌渣危险后，人员撤离风口平台，然后逐步放风至零，通知热风炉休风。
（8）如需更换风管或风口等冷却设备，打开几个风口视孔小盖后通知热风炉开倒流阀倒流休风。
2）短期送风程序
（1）具备送风条件后，通知热风炉停止倒流并送风。
（2）待冷、热风阀开启后，逐步关闭放风阀；当冷风压力大于0.05Mpa时，开冷风大闸及混风调节阀调节至风温所需水平。
（3）进一步检查风口、直吹管是否装严密，并继续恢复风量。
（4）待风量、风压相适应及风口正常，高炉顶压大于0.005Mpa时与煤气管理系统联系送煤气。
（5）关闭除尘器、炉顶等煤气设施蒸汽（或N2气）。
3.1.2.6长期休风与送风程序
1）长期休风程序
（1）按长期休风方案休风前8小时通知相关单位做好长期休风的准备工作,提前放净除尘器瓦斯灰。
（2）通知布袋除尘（比肖夫、TRT）、燃气调度、铁厂调度以及热风炉、上料系统、喷煤等有关单位和岗位说明高炉需要长期休风。
（3）炉顶、除尘器等煤气设施通蒸汽（或N2气）。
（4）停止喷吹、富氧。
（5）铁口见喷后开始减风，高压改常压，通知热风炉停止烧炉。
（6）减风至冷风压力0.05Mpa时，关闭混风调节阀和冷风大闸。
（7）风量减至正常风量的30%左右时，打开炉顶放散阀，联系并切断煤气，停止下料（以下为休风后点火程序，点火再休风程序见后）。
（8）一瓦斯、配管工巡视检查风口工作情况，视风口无灌渣危险后，人员撤离风口平台，然后逐步放风至零，通知热风炉休风。
（9）卸下直吹管，风口堵泥（大高炉可卸部分风管或不卸，但堵泥要严实），半小时后通知停风机。
（10）炉顶点火前再一次确认炉顶放散阀全开，煤气切断阀关，炉顶及除尘器蒸汽通，上、下密封阀关，均压阀关，均压放散开，气密箱继续通N2气。
然后风口周围、炉顶人员撤离，打开炉顶点火人孔或大方孔（6＃炉先开上升管人孔），关炉顶及除尘器蒸汽（N2气），点燃油棉纱丢入炉内点火，点火者不能站在正面，直至点火燃烧正常。
（11）通知配管工逐渐关小冷却水至水量的1/2至1/3，保证支梁式水箱不断水即可。
（1#、6#炉由动力厂水站操作）
点火后再休风程序如下：
（从第8条开始）
（8）一瓦斯、配管工巡视检查风口工作情况，视风口无灌渣危险后，放风至0.005MPa，通知热风炉人员上炉顶点火。
（9）待炉顶点火燃烧正常后，通知热风炉休风。
（10）卸下直吹管，风口堵泥，半小时后通知停风机。
（11）通知配管工逐渐关小冷却水至水量的1/2至1/3，保证支梁式水箱不断水即可。
（1#炉由动力厂水站操作）
2）长期休风后的送风程序
（1）检查所有设备运转正常，具备复风条件，在送风前2小时通知启动风机，放风阀处于全开状态。
（2）关闭煤气管道、除尘器、热风炉及其它管道、炉喉等处所有的人孔，关闭除尘器遮断阀、清灰阀。
（3）全开高炉、热风炉冷却水。
（4）炉顶、除尘器通入蒸汽。
（5）检查直吹管、弯头、视孔盖是否严密。
（6）按短期休风后的送风程序进行。
3.1.3常见事故处理
3.1.3.1风口突然烧坏断水的处理
1）立即关水量1/3-1/2或关闭进水，进行外部打水冷却。
2）视烧坏程度，适当减风或拉风操作。
3）加紧联系铁水罐，尽快出尽渣铁。
4）休风更换。
3.1.3.2直吹管烧坏的处理
1）尽快放风至不灌渣的程度（现场如估计有可能构成重大人身、设备危险可直接放风至零），同时停止喷煤。
3）联系铁水罐组织出尽渣铁，组织休风更换。
3.1.3.3渣口没装严跑渣或渣口严重烧坏堵不上
1）减风或放风至风口不灌渣。
2）加紧联系铁水罐，出尽渣铁后休风更换。
3.1.3.4铁口太浅的处理
1）临时增大铁口角度。
2）及时减压至不跑大流为止。
3）出铁前做好泥套。
不能使用大口径钻头。
4）铁后堵口适当多送泥，防止出现连续铁口浅。
3.1.3.5热风阀烧坏漏水的处理
1）及时控水或停水，防止水进入热风炉内。
6#高炉热风阀可据情倒蒸汽冷却。
2）漏水严重时，应停止使用该座热风炉，组织力量休风更换。
3.1.3.6煤气布袋除尘突然停电的处理
1）立即打开炉顶放散阀和除尘器放散阀放散煤气。
2）适当地减风。
3.1.3.7炉顶着火的处理
1）迅速向炉顶通入蒸汽或炉顶打水。
2）减风30-40%，以湿料压炉顶温度。
3）迅速查出着火原因，若是漏水造成，按冷却设备漏水办法处理。
3.1.3.8休风时放风阀打不开的处理
1）休风程序不变，通知风机房减风至最低限度。
2）利用一个燃烧的热风炉的烟道阀放风。
（1）撤炉。
（2）开燃烧炉的冷风阀，开烟道阀。
（3）关送风炉的冷、热风阀。
3）恢复送风时：
（1）开送风炉的冷、热风阀。
（2）关放风炉的冷风阀。
（3）关放风炉的烟道阀。
3.1.3.9突然停电、停风的处理
1）迅速关混风大闸及风温调节阀，通知热风炉撤炉、休风，通知喷煤停喷吹，炉顶、除尘器等煤气设施通蒸汽（或N2气）。
2）按短期休风程序进行休风。
3）视情组织出铁。
4）如发现煤气已流入冷风管道，可迅速开启一座废气温度较低的热风炉烟道阀、冷风阀，将煤气抽入烟囱排往大气。
3.1.3.10停水时的处理
1）高炉正常冷却水压力（风口水压）应大于热风压力0.05Mpa，小于该值时应减风使两者差值达到规定数值，小高炉冷却壁水压低于0.18Mpa时应减风使风压低于水压，同时立即组织炉前出铁，做好休风准备。
2）当水压低于0.1Mpa时，应立即休风，同时详细检查所有冷却设备是否有烧损，如有烧损应立即关水，待休风后更换。
3）热风炉全部停水时，高炉立即休风，如果只是个别热风炉停水，可换炉、停烧，继续送风。
3.1.4异常炉况的处理
3.1.4.1边缘气流不足
1）及时采用疏松边缘的装料制度。
2）减风以降低压差，适当调整风温。
3）长期边缘气流不足，可考虑扩大风口直径。
3.1.4.2边缘气流过分发展
1）采用加重边缘的装料制度，严重时则应先疏松中心然后加重边缘。
2）初期为防凉可提高风温和减风，以制止下料过快。
3）依失常程度减轻负荷。
4）如因长期慢风操作引起，应尽快设法恢复风量。
5）如因限制较低冶炼强度引起，则应适当缩小风口直径。
3.1.4.3炉凉
1）发现炉凉征兆时查明原因，断绝冷源，提高风温，不要盲目加喷吹量。
2）及时减风控制料速，防止剧凉。
3）长期炉凉或严重炉凉时，应减轻负荷，并酌情补加净焦。
4）剧凉风口涌渣时，风温应提高到热风炉所允许的最高限度，同时减风至风口不灌渣为止。
5）风口灌渣严重时，应迅速打开渣铁口，尽量放出凉渣、凉铁。
6）炉凉悬料时，只有在渣铁出尽时才能坐料。
7）检查冷却设备是否漏水，漏水应及时更换或处理。
3.1.4.4炉热处理
1）降低风温（有加湿条件可加湿），但不得低于900℃。
2）长期炉热可加重负荷。
3）出现难行或可能悬料时应一次将风温减至所需水平，但不得低于900℃，同时可短期减风，但难行消除后应尽快恢复风量。
4）处理炉热时，尽量注意适当调剂，避免调剂过头引起炉温波动，甚至导致炉凉。
3.1.4.5管道行程
1）上部调剂，双装或装净焦铺平料面然后补回矿石。
2）减风至消除崩料为止。
3）炉热、风压过高引起管道，则可多减风温，但不得低于900℃。
4）管道严重、炉温充足时，可进行坐料处理，恢复时要适当发展边缘，当确认不会再吹出管道时，再恢复全风。
5）若是因设备缺陷引起的管道则应纠正设备缺陷。
6）严禁长时间的连续崩料，防止风口灌渣。
3.1.4.6偏料的处理
1）利用布料器之堆尖往料面低的位置装。
2）炉温充足时可坐料。
3）长时间偏料，可缩小料快一边的风口直径或临时堵风口。
4）经常偏料的高炉，可经常偏装。
5）如因炉墙一边结厚，应探明情况，消除结厚。
3.1.4.7高炉连续崩（塌）料的处理
1）根据炉况需要，立即减风至能够制止崩料连续发生的水平，上部适当改装制加净焦，疏松边缘，减轻焦炭负荷10-20%。
2）当炉况进一步恶化，风口灌渣，可紧急加净焦4-10批，以疏松料柱，提高炉温。
3）若因管道、偏料引起崩料，应适当减风，并按管道、偏料处理措施处理。
4）若因渣碱度过高引起崩料，应下调碱度或集中加酸料3-10批，并同时维持较高炉温。
5）经常巡视风口，防止自动灌渣，风管及时打水防止烧穿。
6）加强放渣出铁工作，增加放渣出铁次数，尽量把凉渣铁出尽。
7）炉温充足时可坐料。
8）无论何种性质的崩料，都禁止加风。
9）若回风困难，应及时有选择地堵死部分风口，以利恢复。
3.1.4.8悬料的处理
1）当发生悬料时，应立即减风，使料不坐而下。
当减风无效时，应采取放风坐料，但应注意防止风口灌渣。
2）重复性的悬料，坐料后恢复要谨慎，恢复风量要小，可采取控料控压操作。
3）若由于连续坐料，料柱透气性恶化，回风困难，应及时休风堵死部分风口，有利于炉况的迅速恢复。
4）如果炉凉悬料，坐料时风口有灌渣危险，应把风温提高到热风炉
允许的最高水平，最好是出完铁后坐料，坐料后迅速回风。
5）坐料后视炉温情况，果断加足够数量净焦，同时减轻负荷5-15%，切忌零星加焦延误时机。
6）顽固悬料，应严格按风压操作，不要急于去赶料，不要急于加风，要稳中求快，一次成功。
可采取加风与加料交错进行，台阶式恢复。
7）坐料后应疏松边缘，同时相应减轻负荷。
8）如坐料后料线深应加净焦，赶料速度不能太快，以防再悬，但也不能太慢，以免低料线时间延长。
9）悬料消除后的恢复，首先考虑的是风量，并力求不再悬，其次才是负荷，但应注意炉温不能搞凉，适当提高炉温，降低炉渣碱度有利于迅速恢复炉况。
10）顽固悬料人工坐料无效时，可采取休风坐料，坐料时炉顶通蒸汽，禁止上料，坐料后迅速回风以确保煤气系统的安全。
11）悬料、坐料期间，应组织好放渣出铁工作，尽量出尽渣铁，并可适当喷吹渣铁口。
12）连续坐料后如料柱被压紧，下部空间过小，悬料仍无法消除时，在保证风机不出现“憋风”现象的前提下，可适当加风（烧），使下部先烧出一定空间，待再次出尽渣铁后进行坐料。
13）在处理悬料时一定要防止高炉炉体爆炸，爆炸一般有两种原因引起，一是料突然坐下后炉顶产生负压，空气进入炉内，与高炉煤气混合而产生爆炸，另一个原因是炉顶原料含水高，有大量的物理水，炉料突然坐下后，大量的物理水进入高温炉缸，急剧气化，而产生爆炸，因此，坐料时注意以下几点
（1）炉顶通蒸汽，且压力大于400kpa。
（2）炉顶温度大于在300—350度间，特别是炉顶喷水高炉要提前关闭炉顶喷水。
（3）坐料时要将炉体区域的人员离开。
3.1.4.9炉缸堆积的处理
1）改善料柱透气性，降低焦炭负荷。
2）改善炉渣流动性或洗炉，降低炉渣碱度到规定下限。
3）边缘堆积严重时，可加全倒装或萤石洗炉。
中心堆积严重时，可以增加正装比例（压边缘）或加6-10批焦洗炉。
4）如因炼铸造生铁引起炉缸堆积，应改炼炼钢生铁。
5）加强炉前放渣出铁。
3.1.4.10炉墙结厚和炉瘤的处理
1）采用小料批、低碱度、轻负荷、高炉温操作。
装制以发展边缘为主，碱度1.0-1.05，生铁含硅0.8-1.0%，一直到消除结厚为止，不要出现反复。
2）降低顺行敏感区冷却强度，适当提高水温差。
炉身冷却器以不断水为限。
3）炉凉、崩料、悬料、风口灌渣、炉况严重失常时，采用集中加焦，每次加焦数量占总容积的10%以上，既改善布料，疏松料柱，又能起到增加热源和洗炉的作用。
4）按压差操作，维持顺行压差，保持全风稳定，保持风口进风面积与风压、风量相适应。
5）改善炉渣流动性。
6）若已经确认结瘤，则降料面炸瘤。
3.1.5高炉停炉
3.1.5.1停炉前的准备工作
1）安装炉顶打水装置、管道及水泵。
2）检修炉顶、除尘器及煤气管道，以保证不漏气且畅通。
3）安装停炉用的长探尺。
4）更换损坏的风渣口，关闭损坏的冷却设备的供水。
5）作好出残铁的准备。
6）停炉前一天减轻负荷，降低炉渣碱度，发展边缘和用萤石洗炉。
7）装入相当于炉缸容积1/2-2/3净焦，以便停炉后扒炉容易。
3.1.5.2停炉操作
1）停止上料后，休风前把净焦加完，炉喉、除尘器以及煤气系统全部通蒸汽。
其炉台蒸汽压力必大于0.3Mpa。
2）随着炉顶温度的升高，从炉顶打水，以此和风量调节控制炉顶温度在350-550℃之间，但不得低于350℃，以防打水过多，产生爆炸。
3）随着料线下降，风量增大，酌情降低风压操作，当料线降低至炉身下部时，煤气压力剧烈波动或伴有小爆震声响，可再酌情减风，但风压不能低于0.02Mpa。
4）停炉过程中，力求炉况顺行，尽可能避免休风，若非休风不可，炉顶应点火后方可休风。
5）停炉过程中要每半小时作一次煤气分析：
H2不大于6%，O2不大于2%。
当CO2达到15%，料面已降至风口水平。
6）料线降至风口平台上2.0米左右时，出最后一次铁（铁口眼要大，角度要大，尽可能出尽渣铁）。
7）欲放残铁时，可同时烧残铁口，当残铁出完，料线大概降到风口水平，停止打水，将风压降至低限，然后按休风程序进行休风。
休风后立即卸下风管。
8）炉顶重新开始打水，以便凉炉，打水至渣铁口出水为止。
9）高炉休风后，风机在2小时内不得停止运转，冷风管道内必须保持压力不小于0.04Mpa。
3.2安全规程
3.2.1大高炉炉内工长安全规程
3.2.1.1遵守公司职工准则及铁厂通用安全规程。
3.2.1.2高炉工长是本班安全第一负责人，对本班各岗位安全生产负责。
3.2.1.3严格按高炉冶炼技术操作规程操作。
3.2.1.4高炉工长负责对本班炉前岗位、无钟热风炉除尘工、配管工、槽下皮带工、渣处理工、轮法、除尘等岗位的业务管理和工作中的安全管理。
3.2.1.5一旦发生生产或设备事故，工长应按高炉冶炼技术操作规程及时组织处理，避免事故进一步扩大。
3.2.1.6外来实习、代培、参观人员接受工长的安全教育和管理，对不服从管理的上述人员，工长应劝其离开工作现场。
3.2.1.7严格按高炉安全容铁量控制炉缸内铁水量，因故不能按时出铁时，应积极采取措施，防止事故发生。
3.2.1.8鼓风机停风1—1.5分钟又来风时，检查风口正常后可以继续送风，如超过1.5分钟，则应按休风程序休风，风口必须堵泥，以免煤气倒流进入冷风系统发生事故。
3.2.1.9高炉放风时，要保持一定剩余压
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