大跨倒T梁补充定额修改.docx

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大跨倒T梁补充定额修改

重庆轻轨工程大跨倒T梁补充定额测定

和综合单价分析报告

摘要简述了跨座式单轨交通系统中30～40m大跨倒T型现浇PC轨道梁的现场制造工艺过程及相关补充定额测定和综合单价分析成果

关键词高精度施工现场测定

1工程概况

重庆轻轨较新线一期工程东起市区商业中心较场口西至大渡口区钢铁基地新山村，全长17.54km。

其中，99%的轨道梁采用现场集中预制、架桥机架设的方案进行施工，常用跨度20～22m。

为了解决城市复杂地段车辆的运行问题，在已使用跨座式轻轨的国家在跨度较大的地段采用钢梁过渡。

重庆轻轨较新线为克服钢梁造价昂贵，运营后维修费用较高，噪音大等缺点，在跨越长江二桥北引道桥地段采用了5跨30～40m大跨倒T型现浇PC轨道梁，总长度为183m（含现浇段）。

大跨倒T型现浇PC轨道梁的使用和施工不仅要满足预制PC轨道梁的要求和标准，而且还应具有良好的耐久性。

由于在国内外没有类似结构及现场制造精度控制等方面的经验可循，设计、施工、监理对于大跨倒T型现浇PC轨道梁的现场制作均缺乏经验，在梁体施工前，中铁三局集团公司联合铁道部科学研究院共同成立了研究“高精度预应力钢筋混凝土轨道弯梁现场制造综合技术”课题的科技攻关组，并在业主——重庆市轨道交通总公司的组织下，与重庆市科委、重庆市建委签定了科研攻关合同,进行高精度预应力混凝土轨道弯梁现场制造施工工艺研究。

高精度预应力混凝土（PC）轨道弯梁位于大堰村车辆段及综合基地的出入段线上，斜跨杨家坪毛线沟公路转盘及长江二桥北引道桥，与既有构筑物形成三层空间立体交叉结构。

其中入段线2跨，跨度组合33.608m+29.8m；出段线3跨，跨度组合3×40m。

梁体呈倒“T”型设计，因此又称为大跨倒“T”型PC轨道梁。

梁体呈空间曲线线形设计，平曲线半径100m，竖曲线半径1000m，纵坡3.343%，无缓和曲线，无横向超高。

5跨梁均为后张全预应力砼简支梁。

倒“T”型PC轨道梁出段线梁体跨中底宽3.0m，端部底宽4.2m，梁高2.8m；入段线梁体跨中底宽1.8m，端部底宽2.6m，梁高2.6m。

梁体腹板1.85m高范围为适应单轨车辆走行需要，采用与标准PC轨道梁相同的空心I字型截面，为减轻梁自重，出段线梁体翼板部分挖空。

（见图1-2）

图1-2倒T梁横截面图

2补充定额测定

重庆轻轨较新线一期工程是我国首次采用的跨座式单轨交通系统。

在该系统中，PC轨道梁既是承重的梁，又是列车运行的轨道，因此，PC轨道梁既要满足结构承载要求，又要在制造过程中按线路设计形成轨道线形，故对梁体施工在线形、标高、平整度、内外模制作、安装、钢筋制作安装及预应力施工等方面的精度及内在质量要求极高（与公路、铁路桥梁施工精度相比），施工工艺有别于普通的T梁。

加之，该项目跨越长江二桥北引道桥和毛线沟转盘为交通枢纽地带，干扰大，作业面狭窄，环保要求高，这些给施工带来了相当的难度。

鉴于依靠目前公路、市政和铁路工程的计价依据来确定该项目的造价，其定额缺项漏项较多，不能全面涵盖施工各项内容，也不能真实地反映轻轨倒T梁的综合单价，故根据施工实际情况，按照编制公路工程预算定额的原则和方法，从搭设支架、轨道梁混凝土浇筑至预应力钢绞线张拉等全部工程细目，进行预算定额的测定与编制。

2.1编制依据

（1）铁道部第二勘测设计院2001年10月重庆轨道较新线一期工程施工图设计轨道梁第4册基地出入段线倒T形轨道第一分册“基地入段线倒T形PC轨道梁”、第二分册“基地出段线倒T形PC轨道梁”所列工程数量和变更设计增加的工程数量（工程数量见下表）。

主要工程数量表

材料

规格

数量

材料

规格

数量

混凝土

C60

584.16m3

钢筋

Ⅰ

3427kg

7φ5钢绞线

fpk=1860mpa

32462kg

Ⅱ

207489.8kg

波纹管

φ87mm

246.4m

指形板

ZXB1/ZXB2

2/7块

φ92mm

915.7m

支座

GPZ2500DX

6个

φ102mm

932m

GPZ2500GX

6个

锚具

YM15-9

16套

GPZ2000DX

4个

YM15-12

88套

GPZ2000GX

4个

YM15-15

48套

/

/

YMP15-12

48套

/

/

（2）交通部颁布的现行《公路工程预算定额》（交工发[1992]65号）、《公路工程机械台班费用定额》（交公路发[1996]610号）和《公路基本建设工程概算、预算编制办法》（交公路发[1996]612号）（以下简称《编制办法》）。

（3）定额中人工、材料和机械台班基价均采用《编制办法》所列单价，缺项部分采用市场价格。

（4）人工、材料、机械台班的预算价格采用铁科公司重庆轻轨项目经理部原投标时的合同价，如有缺项，则采用现行市场价。

2.2大跨倒T梁施工工作内容说明

（1）工准备阶段：

经对设计图纸、跨座式单轨轨道梁桥工程质量检验评定方法的反复研究、领会，加深对设计宗旨、设计意图的理解，结合现场的地理环境，经结构检算制定了支架搭设方案（着重加强支架整体稳定性，增加水平及竖向剪刀撑数量，减小立杆、横杆间距；跨越长江二桥北引道桥处搭设施工便桥，施工便桥采用双立杆、特制顶托及50B、56B重型工字钢，立杆间距缩至40cm。

根据设计计算报告重新验算了各项参数，对梁体的竖向、纵向及横向位移量、扭转角进行了修正（考虑了砼徐变及温差影响），为防止高标号砼受环境影响产生裂缝，提出了预应力早期张拉方案；计算出每片梁的施工用详细数据，并与接口数据相互验证，核实设计关键参数，制订了工法作业指导书，并配套了具体张拉施工方案：

现场实测管道摩阻，精确计算控制应力，分小级别多次对称施加预应力，以有效控制梁体线形。

为达到梁砼施工的高精度要求，经多次研讨、论证，设计出倒T梁专用可调钢模（分直、曲两种）并配套了专用支撑体系，请重庆船舶公司试制加工。

（以上方案均经监理、设计及业主专家组审定、批准）

根据地勘院交付的精密导线点、GPS点及精密水准点，结合现场实际地形和倒T梁施工放线需要，用1′级全站仪和电子水准仪布设了施工用高等级导线网、水准网。

（2）导线网、水准网报检；砼弹模测定：

注：

为达到高精度要求，重庆轻轨实施施工测量三级管理，即施工单位实测合格后，经驻地测量监理检测合格后，上报测量总监，测量总监接到资料后派精测队或国测队检测合格后，方可进行下道工序施工。

施工导线网测设，采用六个测回，应用高程归化和投影改化方法，并经严密平差计算确定；水准网采用严密平差，并计算每千米高差偶然误差及最弱点高程误差和相邻点的相对高程误差影响后确定，各点位确定后用铜芯标识。

C60砼的弹模须按实测值确定：

使用新研制的倒T梁专用的、性能及各项指标均稳定、可靠的C60砼，经多次测定，确定C60砼的实测弹模值，以便精确计算梁体变形情况。

（3）施工支架放线：

利用倒T梁施工导线网、水准网，放设支架点位：

直线段每隔10米左右，放设一排左、中、右三点位，梁端及跨中各加设一排，每排两测再设米字形护桩，并钉铜芯标识。

曲线段每隔5米左右，放设一排左、中、右三点位，梁端及跨中各加设一排，每排两测再设米字形护桩，并钉铜芯标识。

（4）施工围挡围护；张拉设备检测、标定；原材料：

钢筋、钢绞线、锚具、支座的进货检验、试验：

（5）支架地基处理；钢筋砼临时支墩施工；万能杆件临时支墩施工；

（6）支架搭设、工字钢施工便桥搭设；梁部钢筋加工、制作；梁体空箱内模加工；

满堂支架搭设采用扣件式脚手架架料搭设（φ48钢管）。

支架底铺设10#槽钢或钢垫片作为立杆支垫。

立杆及横杆搭设时严格按方案确定尺寸及放线点位施工，为保证搭设精度，施工人员用锤球随时检查立杆垂直度。

工字钢便桥搭设：

DTL-1、3、5施工便桥采用双立杆配特制顶托，上托15cm×15cm方木，方木上承托50#B工字钢，工字钢用10#槽钢连为一体，50#B工字钢上满铺竹胶板（δ=13mm厚），竹胶板上放15cm×15cm方木（横桥向），方木上垫槽钢或钢垫片继续搭设满堂支架。

便桥净高4.65m，宽4.9m；DTL-4梁因横跨长江二桥引桥桥跨部分，无法在桥面设置支撑点，故通过两侧的万能杆件支墩及中间的砼支墩作为支点。

在支墩上搁置56#B工字钢作为横梁，在横梁上垂直长江二桥安放45#B及56#B工字钢作为施工便梁。

施工便梁上再搁置20×20cm大方木，大方木上铺设4.8cm×9cm方木及钢管作为底模支撑。

梁部钢筋加工在二桥下的钢筋加工操作间内进行：

因梁体精度要求，钢筋加工尺寸允许误差较小，需用特制模具，按设计尺寸精确加工并逐根编号标识，以防混淆。

钢筋主筋采用闪光对焊，焊头需经逐根打磨处理，并按规定抽取试件。

空箱内模加工在二桥下的木工操作间进行：

按图纸尺寸，采用竹胶板与方木框钉制而成，外包0.5mm厚铁皮。

（7）支架高程控制、盆式橡胶支座安装、预制倒T梁钢筋保护层专用砼垫块

满堂支架搭设到顶层时用水准仪测设梁底模高程，以确定支架顶层搭设的准确高度。

盆式橡胶支座的安装：

对盖梁顶支座预留螺栓孔进行清理，使螺栓孔内及支座垫石砼表面清洁、干燥并将安装十字线投放到支座垫石表面，然后将吊装到墩顶的盆式橡胶支座平稳安放于支座垫石上，以十字线矫正位置并用水准仪确定高程后，用环氧树脂砂浆浇注螺栓孔，在环氧树脂砂浆初凝前插入螺栓，固定盆式橡胶支座。

施工时应保持支座受力均匀，不允许倾斜安装，支座中心线应与设计中心线重合。

支座安装的预留偏移量应根据设计提供的合拢温度计算确定。

在桥下提前预制倒T梁钢筋保护层专用C60砼垫块。

（8）安装可调顶托、铺设方木及槽钢

满堂支架顶层高度确定后安装可调顶托，可顶托上沿梁长方向铺15cm×15cm方木，方木上沿桥横向铺10#背带槽钢横梁。

横梁上再铺4.8×9cm方木及φ48钢管。

可调顶托可对支架高度进行微调，以确保底模高程准确。

（9）铺设底模、中线及高程施工放线

在铺设好的4.8×9cm方木及φ48钢管上满铺竹胶板。

底模铺设时应用全站仪和电子水准仪监控，以确保高程及中线达到设计要求。

底模采用δ=11mm厚规格为1.22m×2.44m的竹胶板拼制而成，现场铺钉时为保证模板的线形，竹胶板短边平行于线路方向，模板拼缝为线路中心线。

模板拼缝用双面胶条并用原子灰填塞密实。

（10）底模施工放线报检；施工预压

为达到高精度要求，重庆轻轨实施施工测量三级管理，即施工单位实测合格后，经驻地测量监理检测合格后，上报测量总监，测量总监接到资料后派精测队或国测队检测合格后，方可进行下道工序施工。

施工预压：

预压前，对底模铺双层麻袋作保护。

预压材料采用钢筋和型钢，钢筋和型钢用吊车配合人工逐件对称码放于底模上，重量不足时采用编制袋装土或砂，称重后逐层均匀堆放。

堆放高度一致，堆放面积为（梁体宽度+2×50）×梁长。

预压施加荷载为设计核荷

在预压前，在跨中、1/4跨、3/4跨、梁端截面设置五个观测点，用红油漆标记，用水平仪测设各点0时标高，预压荷载加载完毕，即开始沉降观测，观测频率为：

0～48小时，每2小时观测一次；48～96小时，每4小时观测一次；96小时以上，每8小时观测一次。

直至连续观测沉降量趋于稳定，即可结束预压。

卸载后再进行一次观测，将观测数据加以整理分析，汇成沉降曲线，通过对沉降曲线的计算、数据分析，合理确定预留拱度数值。

（11）预压卸载

用吊车配合人工将预压材料从支架顶逐次卸下，卸载应对称进行，以免影响支架的稳定。

（12）调整底模、设置预留沉落量

根据沉降观测确定的预留拱度数值，调整可调顶托高度，必要时增加对角木楔，调整方木高度，以确保底模高程准确。

（13）特制钢模拼试调试；梁底模板钢筋、预应力筋精细放样；

特制钢模板进场后，在二桥下平整的场地内进行试拼装，检测各项指标，待调试合格后方可吊装。

预压结束调整好底模高程，按工法作业指导书提供的综合数据进行模板精细放样，同时对底板上钢筋、预应力筋位置进行精细放样标识，以便安装梁体钢筋、预应力筋。

（14）底模精细放样报检；梁体钢筋垂直运输；梁体预应力筋、波纹管下料；

底模精细放样后，报监理检测，合格后按骨架安装顺序吊装加工好的梁体钢筋，准备钢筋拼装。

梁体预应力钢绞线、波纹管按图示尺寸下料、编束。

（15）绑扎梁体钢筋、安设波纹管、安设内模、安装检测元件、安置特制垫块

在梁底模上摆放钢管制成的钢筋绑扎架。

先绑扎梁体等截面段翼缘底板钢筋，翼缘板钢筋视其内模长度分段进行绑扎，绑扎后安放内模，钢筋绑扎与内模安放穿插进行，然后绑扎腹板钢筋。

腹板箍筋与翼缘板钢筋绑扎成型后，安放腹板内模，同样为分段穿插施工。

加设垫块穿腹板处主筋及相应小型箍筋，最后绑扎梁端实体段钢筋，钢筋笼成型固定后将钢筋绑扎架撤出。

整个梁体的钢筋由中间向两端绑扎。

部分箍筋叠合处采用竖向叠合，同时在梁顶面将相关箍筋焊接以减小钢筋间隙。

钢筋的绑扎采用“十”字或“八”字绑扎法，严禁顺撇绑扎，成型后的钢筋笼要牢固，不变形。

垫块每平方米不少于2～3个并交错布置。

钢筋的安装要保证钢筋的规格、数量、间距、结构尺寸及接头位置准确，以满足因钢筋密集造成的振捣棒振捣困难，钢筋安装注意保证砼下落及振捣通道的尺寸不小于55或37mm。

波纹管在安装过程至砼浇筑前，严禁钢筋骨架焊接操作，防止电流击穿波纹管，造成孔道漏浆；波纹管的固定采用钢筋焊制的托架与钢筋笼骨架绑扎的方式，波纹管的固定要圆顺，符合设计要求；波纹管的接长采用大一号的套管套接，套管长度不小于40cm，外用黑胶布密封。

翼缘内模采用竹胶板、方木框钉制而成。

腹板内模采用方木框外包0.5mm薄铁皮加工而成。

砼浇筑后内模不再取出。

翼缘板内模支设好后在腹板模板肋下用钢筋支撑内模顶面，防止砼浇筑过程中浮模。

在砼浇筑后将翼缘板内模支撑取掉，将砼面抹平。

在梁体钢筋绑扎及安设内模过程中，穿插进行检测元件的埋设、固定。

梁体钢筋及内模安设完成后，在梁体侧面按设计间距安设特制垫块，并对底面垫块进行检查补垫，以确保钢筋保护层准确。

（16）钢绞线穿束、梁体钢筋、预应力管道、内模检测；梁体翼缘板侧模安装

梁体钢筋、预应力管道、内模自检合格后报监理检测。

监理检测合格后，开始翼缘板侧模安装。

翼缘板侧模安装采用δ=11mm厚规格为1.22m×2.44m的竹胶板拼制而成，拼装时竹胶板横向放置，竹胶板后背90mm×90mm方木，梁纵向上下间距30cm布置。

翼缘板顶不设模板，但在浇注腹板时为防止砼下落至翼缘板顶，须加盖竹胶板。

（17）钢模及支撑体系吊装；压浆用原材料及水泥浆配合比试验

腹板钢模及其支撑体系在桥下试拼装结束后，按编号顺序由吊车配合人工吊装至梁顶，准备拼装。

同时将压浆用原材料送至指定试验室做水泥浆配合比试验。

（18）腹板、行走面精细放样；腹板钢模及支撑体系安装、调试

根据工法作业指导书提供的综合数据进行腹板行走面精细放样后（直线段：

2～3m一排点位；曲线段：

1m一排点位；变截面及梁端处另外加设点位）进行腹板钢模及支撑体系安装、调试。

腹板采用大块拼装钢模板，直线段模板规格为3.0×1.95m和异型调整板。

曲线段模板外侧规格为3.0×1.95m，内侧规格为2.975×1.95m和异型调整板。

腹板侧模制作总长度比设计梁长长15cm以上。

支设时侧模包端模，端模通过侧模端部槽钢螺栓孔连接槽钢顶撑。

端模安装时根据砼的弹性压缩量设置梁顶长度、梁底长度（待砼试验后确定）。

腹板模板安装时，先将特制槽钢三角支架（每块模板设三个与模板槽钢肋对应），沿在底模上弹出的模板线搁置，然后吊装单块模板，模板通过三脚架上的特制扁担梁（两根10#槽钢焊制,固定在三脚架顶）吊起,每块模板设两个扁担梁,扁担梁通过特制丝杠与模板对拉筋孔连接.一片梁模板吊装完成后,每2块连接进行精调.腹板模板标高调整时利用扁担梁丝杠使其达到标高,然后将模板与侧面的三脚架连接好,最后将模板连成整体.成型后的模板通过侧面支撑件的调节调整水平位置.成型后的模板净距比设计尺寸小2mm。

翼缘板侧模支撑采用2个10#槽钢制作的三脚架与支架（DTL-4与工字钢连接）连接固定，三脚架放置时距侧模木肋6cm，支撑时用6cm厚的对角木楔调整。

腹板侧模支撑采用钢管顶撑模板外槽钢肋，尺寸调整通过支撑件上的调整丝杠调整。

调整丝杠用脚手架顶托制成，调整范围0～30cm。

在梁端翼缘板加宽的部位腹板侧面的模板支撑杆连接立杆增加一根，间距做均匀调整。

腹板口通过模板焊接槽钢用对拉筋锁定，三脚架上口用对拉筋锁定。

模板拼装时接缝要严密，缝与缝之间夹双面胶条，槽钢边框连接时销钉不少于3个。

模板表面涂刷养马河梁厂使用的脱模剂，用量按照使用说明执行。

脱模剂不得污染钢筋、预埋件。

（19）安装绝缘子预埋件、ATP/TD环线梁端部、肩部防护管及支撑铁件

腹板侧模安装完毕后，以侧模为参照物，用仪器监控安装固定ATP/TD环线梁端部、肩部防护管及支撑铁件，同时在钢侧模上精确打孔安装绝缘子预埋件。

（20）安装梁端部槽口模板及指型板板座

梁体内预埋件安装完毕后安装梁端部槽口模板及指型板板座位置固定。

（指型板板座相对位置允许误差范围为1mm）

（21）模板报测量监理及精测队检测；预埋件安装上报上海监理检测；向砼公司提报砼浇筑计划

模板安装各项指标经自检合格后，报测量监理及精测队检测，预埋件报上海监理检测，同时向砼公司提报砼浇筑计划。

（22）向交管部门办理砼浇筑占道封闭交通手续；梁体砼浇筑前报监理、业主及专家组汇检

根据施组要求的浇筑场地范围，向交管部门办理砼浇筑占道封闭交通手续，同时向监理、业主、专家组提请汇检申请。

（23）封闭交通、布设泵送管道及设备；仪器全程监控下的梁体C60砼浇筑；制作砼常规试件及预应力张拉同体养护试件

汇检合格后，封闭交通、布设泵送管道及设备，砼的运输采用砼罐车送至施工现场，施工时每一罐车砼在现场测坍落度以保证砼的入模条件；测砼入模温度（≤30℃）以降低水化热；测砼的坍落度损失。

砼由泵车泵送入模，现场要求有两台泵车，备用泵车一台；砼的浇筑时间选在夜间或傍晚进行，砼的浇筑速度在30m3/h左右，每片梁的砼浇筑结束在早晨或上午。

砼质量及工作度要求：

砼的强度与弹性模量应满足设计要求。

3天强度、弹性模量应大于设计值的85%；砼到场时的坍落度应为18±2cm；最底层砼坍落度适当加大，控制在20±2cm。

由于梁部砼灌注速度较慢，要求砼每小时的坍落度损失不大于10%。

砼灌注顺序：

先底板、后腹板，由较低梁端向较高梁端斜向灌注，底板砼分层灌注，分层厚度不大于20cm。

砼的浇筑采用水平分层、斜向分段的方式，连续不断地薄层（≤30cm）浇筑。

浇筑时设专人指挥，浇筑从两个梁端向中间进行，循序渐进至合拢处。

浇注顺序：

先浇注翼板，待翼板浇注4～5米长时，开始浇注腹板，当腹板砼浇注面至翼板砼浇注面时，再浇注翼板砼，如此循环完成浇注。

上、下层砼浇注间隔时间根据当天天气及砼情况（正常控制不超过2h，砼初凝时间，上层砼必须在下层砼失去塑性前振捣密实方可浇注。

浇注严格按砼施工方案制定的顺序进行。

）

由于翼板内模底部面积较大，钢筋密集，内置波纹管，空箱内模设置砼浇注、振捣窗，间距为50cm，当底板砼浇注完成时将内模开窗用插板封闭。

翼板钢筋密集处采用φ30插入式振捣棒振捣。

由于翼板顶面不设模板,为防止砼涌出,在翼板砼浇注完成后,用30cm宽竹胶板放置在腹板根部翼板顶面,用短方木或木楔支撑在腹板钢模槽钢下防止腹板砼涌出.当翼板砼浇注完成后，停顿30-40分钟（具体时间间隔应结合砼露天失水及当时的天气情况而定）后，进行腹板砼浇注.翼板涌出的砼人工搓入腹板内,翼板砼面人工抹平.腹板的砼由于钢筋密集,波纹管及各种预埋件置于其中,同时为保证模板精度,施工时采用φ30插入式振捣棒振捣。

砼的振捣时间以不冒气泡，不再下沉为止；对梁端锚穴的砼振捣要更加细致并辅以扁铲人工捣固。

梁顶面标高通过调整特制丝杠控制。

振捣通道：

施工前，要事先预留砼捣固通道，并确保捣固棒能下到底模，逐一试验，明确标记以保证砼的捣固密实。

振捣器械：

采用多种尺寸的捣固棒并用，留足备用品，对底板钢筋、波纹管等不易捣固的地方，使用小直径捣固棒加强振捣并配合人工扁铲捣固。

砼浇筑过程中，施工技术人员随时测量标高，观测砼的振捣情况。

木工对模板及支撑的变形要随时加固。

架子工要在梁底检查脚手架及扣件、支撑对角木楔有无异常。

通过锤击的方法随时监测砼的捣固情况，避免出现较大的空洞。

为加强各工种工人及各振捣器械间的磨合，在砼浇筑前，进行一次综合模拟练习。

在砼浇筑过程中，按规定制做砼常规试件及预应力张拉同体养护砼试件。

（24）翼缘板顶面抹面、拉毛；梁体行走面精细抹面、拉毛

由于翼缘板顶面不设模板，随着梁体浇筑长度的加长，顶面砼需用人工抹平、拉毛。

梁体行走面砼浇筑完成后，需用仪器监控完成精细抹面，抹面结束后即用塑料专用毛刷垂直于线路方向均匀拉毛，拉毛的深度按图纸要求在180～220μm。

（25）试压试件、拆除绝缘子预埋螺栓、拆除梁体侧模

顶面砼拉毛后覆盖养生，2～3小时后，即开始洒水养护。

养护3～6天后，试压同体养护试件，试件强度如达设计强度的85%后，拆除固定绝缘子预埋管用螺栓，派专人检查螺栓数量，以确保全部拆除，避免因遗漏在拆除梁体侧模时，拉坏绝缘子预埋管。

拆除固定绝缘子预埋管用螺栓后，即开始拆除梁体侧模，吊装下支架整修。

（26）进行张拉前梁体砼的各项指标检测；对1米现浇段预埋钢筋进行处理，以便于张拉操作。

进行张拉前梁体砼的各项指标检测，做好记录，以便于与后期数据做对比分析。

对1米现浇段预埋钢筋进行处理，留出张拉作业面，以便于张拉操作。

（27）清理槽口、安装工具锚、对N1或N6筋实施早张拉；梁体砼继续覆盖洒水养护：

为防止C60砼受环境影响产生裂缝，按工法作业指导书要求，在梁体砼强度达设计强度的85%且龄期不少于3天时，对N1或N6筋实施早期张拉，张拉力为设计张拉力得30%。

正式张拉时重新补足至设计张拉力。

梁体砼继续覆盖洒水养护，至28天。

（28）对早张拉后梁体的各项指标检测；砼强度达设计强度的90%后，测试孔道摩阻，准备预应力施工：

对早张拉后梁体的各项指标进行检测，做好记录，以便于与后期数据做对比分析。

同时，当梁体砼强度达设计强度的90%后，逐根测试孔道摩阻，准备预应力施工。

（29）按张拉方案实施张拉作业；张拉后，切除多余钢绞线，实施封锚

为尽量减小张拉对梁体线形的影响，经反复研究决定采用分批、多次对称张拉的方案。

即按从上向下，从里向外的原则确定张拉顺序，将钢束分批，同时每束张拉分成多次进行，每次张拉力较小且对称进行，这样，产生的变形也就较小。

控制张拉力根据实测孔道摩阻和钢绞线实际弹模计算得出，避免了超拉或欠拉现象，使张拉力更加准确的发挥作用。

张拉结束后，露出锚具外部的多余钢绞线用氧气切割，切割时用棉纱蘸水覆盖钢绞线根部，以免预应力筋和锚具过热产生滑丝现象。

封锚采用1：

1.5水泥砂浆。

（30）清理孔道，实施孔道压浆

（31）压浆后，对梁端砼进行凿毛、清洗，重新支立端模，进行封端

孔道压浆后，立即将梁端及垫板、锚具上的水泥浆冲洗干净，将端面砼凿毛；绑扎钢筋网片，安装指形板座，固定模板，模板固定后校核梁长，将梁长控制在误差范围内。

封端砼强度等级C60。

（32）进行张拉后梁体各项指标检测记录

张拉后对梁体的各项指标进行检测，做好记录，以便于与后期数据做对比分析。

（33）对走行面砼进行打磨、细部处理；绝缘子预埋件进行抗拔试验

砼拆模后，对行走面砼进行细部处理、打磨，同时继续对砼进行洒水养护至28天。

另外，对预埋件位置进行微调处理；绝缘子预埋件还应进行抗拔试验。

（34）浇筑砼28天后，对梁体各项指标进行检测

对梁体的各项指标进行检测，做好记录，以便于与后期数据做对比分析。

梁长检测：

分别量出预张拉前、终张拉前、终张拉后和28天