尾水出口闸室混凝土浇筑施工施工技术措施课案.docx
《尾水出口闸室混凝土浇筑施工施工技术措施课案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《尾水出口闸室混凝土浇筑施工施工技术措施课案.docx（23页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
尾水出口闸室混凝土浇筑施工施工技术措施课案
尾水出口混凝土施工技术措施
1.概述
尾水出口建筑物包括尾水隧洞闸室、尾水渠及贴坡混凝土。
尾水平台高程1165.00m。
尾水隧洞出口闸室底板高程1120.0m，顺水流向长度为10m，布置一道检修闸门槽，孔口尺寸为16m×18m。
各检修门由布置在尾水平台顶部的2×2000kN的固定式启闭机操作。
塔体高度49.0m。
闸室段底部开挖宽度23m，闸体两侧及后边坡采用混凝土回填至开挖线。
尾水闸后接尾水渠，自尾水出口底板高程1120m高程以1:
4反坡至尾水渠末端出口高程1128.00m与河道衔接，平面上自闸后扩散延伸入河道。
尾水渠底板浇筑10m长，3#尾水渠下游侧浇筑一衡重式混凝土边墙，以扭面过渡与下游侧其它标段挡墙相接。
主要工程量表见下表。
主要工程量表
序号
项目名称
单位
合计
备注
1
一期砼
m3
25553
表中工程量为估列工程量，实际工程量以实际发生量计
2
二期砼
m3
334
3
回填砼
m3
20448
4
固结灌浆孔φ76
m
768
5
接地扁铁60×6mm
m
4200
6
钢筋制安
t
1100
７
通气管Φ402无缝钢管、壁厚10mm
m
100
8
651橡胶止水
m
193
9
紫铜止水
m
195
10
Φ40PVC排水管
m
450
Φ200排水钢管
m
10
2.施工依据
设计图纸、设计通知及施工规范：
（1）《尾水出口闸室、贴坡布置及体型图》（LDS-H4-3-24~30）；
（2）《尾水出口闸室接地布置图》（LDS-Y-7-19）；
（3）《水工混凝土施工规范》DL/T5144-2001；
（4）《水利水电模板施工规范》DL/T5110-2000；
（5）《水工混凝土钢筋施工规范》DL/T5169-2002；
（6）《水工混凝土外加剂技术规程》DL/T5100-1999；
（7）《水工混凝土结构设计规范》DL/T5100-1999；
（8）《通用硅酸盐水泥》GB175-2007；
（9）《水工混凝土砂石骨料试验规程》DL/T5151-2001；
3．施工布置
3.1施工道路
尾水出口混凝土浇筑施工道路主要以Y5路、1165交通平台、下尾水出口施工道路及尾水出口1165平台施工道路。
3.2施工供电及照明
施工用电主要为门机、拖泵、振捣器、电焊机等施工用电，在2#尾水出口1165平台靠边坡位置布置1000KVA变压器，从平线路业主提供的10kv高压接入点处接3×185+95的高压电缆至尾水出口1165平台1000KVA变压器，施工用电从1000KV变压器接3×185+95电缆至门机及混凝土施工工作面附近。
线路沿边坡整齐布置，电缆线路约250m。
照明线采用70mm2铝芯线用电缆线接至施工工作面，线路长度约120m。
3.3施工供水及排水
1、施工供水
施工用水主要为混凝土浇筑仓位清洗、混凝土养护用水等，尾水出口混凝土仓位较大，养护用水量大，从进厂交通洞洞口已接的DN150主水管接DN100钢管至施工现场，根据现场需要再接DN50高压胶管至各个工作面，DN100水管长约220m，DN50水管约200m。
2、施工排水
施工废水主要为仓位清洗废水、养护水等，围堰渗水量也较大，根据围堰实际的渗水量，在尾水出口护坦开挖的齿槽里分别布置一台潜水泵直接抽排至金沙江，若围堰渗水量较大，则在围堰内侧布置一条临时截水沟，在1#尾水出口围堰边设置集水坑，用潜水泵抽排至金沙江。
3.4施工供风及通风
施工用风为手风钻处理局部欠挖及插筋布置钻孔，用风量较小，配备一台9m3移动空压机即可。
3.5施工场地布置
施工场地主要为模板、钢筋、设备等临时堆放场地。
合理利用尾水出口1165平台及尾水出口围堰内场地，设置多个小场地，根据施工需要，灵活布置。
3.6吊装设备
主要考虑模板、钢筋等材料的吊装及部分混凝土吊运。
现场在尾水出口1165平台布置一台10/30吨高架门机，局部使用5t手拉葫芦吊装。
施工道路、风水电、高架门机基础及场地布置详见《尾水出口闸室混凝土浇筑施工平面布置图》。
4．混凝土施工程序及方法
4.1施工准备
在混凝土浇筑前应做好施工人员和材料的准备工作，向相关技术人员和施工人员做好现场技术交底工作，并做好相关材料储藏和现场堆放管理工作。
①钢筋：
未加工的钢筋做好库房保护工作，加工好的钢筋编号后整齐的摆放在加工厂内，运输到现场的钢筋也按编号进行整齐摆放，以免在绑扎钢筋过程中发生混乱，采用机械连接方式制作钢筋接头时，应对螺纹接头进行保护，防止丝牙损坏。
②模板：
钢模板应存放在库房内并采取保护措施，严禁日晒、雨淋，模板在安装前做好脱模剂的涂刷工作。
③机械设备：
底板混凝土施工主要机械设备有混凝土搅拌车、混凝土泵、电焊机、振捣器及水泵等。
各种机械设备应处于良好的待工作状态，并做好相关机械设备的检修和保养工作。
4.2砼施工分块分层
根据尾水出口建筑结构及设计要求，砼施工分块主要以混凝土标号、建筑结构、一、二期砼界线为分块标准，分块详见附图ＣＫ-２。
将每条尾水出口分为相对独立的三部分施工，即闸室砼、回填砼及贴坡砼，其中回填砼分两序施工。
结合模板的选型情况，并考虑模板的实用性和经济性，闸室砼施工分层主要以3m层高分层，但胸墙和牛腿等特殊部位的分层高度可根据施工要求和具体情况进行适当调整。
按照上述原则，整个尾水出口闸室（含胸墙部分）砼总共分为16层进行施工，回填、贴坡根据各部位的结构特点分层高度以３ｍ层高为主，可根据施工条件、结构特点适当调整，具体分层详见附图ＣＫ-５～６。
根据机电设备安装的要求，门槽二期混凝土也作为一个独立单元在相应部位的二期埋件完成后进行浇筑，结合仓面的空间环境，门槽二期混凝土的分层高度控制在6.0～4.0m。
4.3施工总程序
尾水出口混凝土施工主要程序如下：
三条尾水出口砼施工平行作业，在本仓砼浇筑同时，进行其余仓面钢筋安装板扎、模板安装施工，交错浇筑施工，达到混凝土不间断浇筑施工。
4.４施工方法
4.4.1闸室底板混凝土施工
闸室底板混凝土厚4m（EL:
1116~1120）分2层浇筑，第一层厚1.5m,第二层厚2.5m。
底板混凝土采用溜槽、吊罐联合入仓，吊罐尽量从底部受料。
底板浇筑到刮轨表面时用2m的铝合金直尺沿刮轨收面整平，在初凝前人工及时的抹面压光，要求局部不平≤6mm（刮轨结构见附图CK-９）。
4.4.2护坦混凝土施工
护坦砼按分缝线一次浇筑完成（每条两仓），全段长10m，混凝土厚1m。
封堵模板采用P3015组合钢模板和普通木模板进行拼装，并采用φ48钢管进行整体加固，同时利用拉筋和斜撑进行固定；由于护坦底板较陡（1：
4）故砼表面采用“翻模”施工，翻模采用P3015组合钢模板，人工立模，Φ12拉筋加固，溜槽、吊罐联合入料。
模板拆除时根据实验室提供的初凝时间和现场实际情况，在初凝前先拆除最早收面处的一块翻模进行试翻，如混凝土塑性很小时，即可按浇筑时入仓顺序拆除翻模，拆除翻模后及时人工抹面、压光（详见附图CK-15）。
模板采用人工拆除，人工搬运至仓外。
4.4.3闸室混凝土施工
闸室混凝土浇筑高程为EL:
1120m~1165m，共45m，分14层浇筑，层高主要以3m为主，模板主要为大型钢模板（悬臂模3×3.3m）、组合钢模板，异型模板为主，辅以木模。
砼入仓以吊罐、溜管、溜槽、溜桶入仓为主，泵送入仓为辅。
具体布置方法：
在EL1165m高程平台设置受料斗，从EL:
1165m至1128m高程沿边坡敷设φ250溜管，按15m间距设置My-box缓降器，紧接溜管下口部位的EL1128m高程搭设溜槽（溜槽架采用φ48脚手架管搭设）架，其倾角为30°，仓面内分料也采用溜槽。
随砼浇筑层高上升逐步拆除溜管，溜槽架随之上升。
具体布置详见附图ＣＫ-3～4所示。
尾水出口闸室圆弧段混凝土浇筑承重体系为满堂脚手架间排距为60×60cm，步距为120cm。
模板采用P1015小钢模立模辅与木模拼接，圆弧钢管支撑、斜撑丝杠加固，详见附图ＣＫ-8～9。
闸室横梁施工时在横梁底部EL:
1145.5m高程安装I63a工字钢，在工字钢上架设满堂脚手架作为横梁底模支撑体系，模板采用组合小钢模立模，侧模采用对穿拉筋加固，详见附图ＣＫ-10～11所示。
牛腿及门槽EL:
1151.5以上砼施工需安装施工平台，在平台上搭设施工排架施工。
模板主要采用大钢模（悬臂模3×3.3m）、组合钢模辅与木模、胶合板施工，模板加固主要采用Φ12拉筋加固，即在已浇筑砼内预埋槽钢或工字钢，然后将拉筋焊接在槽钢或工字钢上，详见附图ＣＫ-12～13所示。
4.4.4回填混凝土施工
回填混凝土浇筑高程为1128~1165，共45m，层高为３ｍ，滞后闸墩混凝土2层浇筑，按先施工内侧回填砼再施工回填砼外侧砼，模板主要为大型钢模板（悬臂模3×3.3m）为主，辅以普通钢模及木模，入仓以溜管、溜槽、溜桶或吊罐入仓为主。
4.4.5贴坡混凝土施工
贴坡混凝土厚50cm，浇筑分层以3m一层为主，以设计缝分块浇筑，直线段模板采用大型钢模板（悬臂模3×3.3m），圆弧部位采用组合小钢模搭设脚手架施工，详见附图ＣＫ-14，砼入仓以吊罐、溜管、溜槽入仓为主。
4.4.6门槽二期混凝土施工
受门槽二期混凝土施工条件的限制，并结合仓面狭小、钢筋和埋件密集等特点，门槽二期混凝土浇筑采用溜管入仓方式。
采用φ150溜管沿井壁敷设，利用拉筋头进行焊接固定，并按间距20～25m设置缓降器。
4.4.7固结灌浆施工
尾水出口闸室底板1117.5高程设计有固结灌浆孔，孔径为φ76,孔深8m。
待底板混凝土第一层浇筑结束后,组织施工固结灌浆施工。
在底板第一层混凝土施工时，预埋φ90PVC管在设计的灌浆孔孔位处，预埋PVC管管口高出混凝土面高程，混凝土浇筑过程中，保护好预埋的PVC管。
4.5施工工艺
混凝土施工工艺流程见下框图所示：
尾水出口闸室底板、护坦混凝土施工工艺流程图
尾水出口闸门井井身、回填砼、贴坡混凝土施工工艺流程图
注：
其中顶拱及牛腿等结构需先立底模后扎钢筋。
4.5.1基础面及施工缝处理
基础面先用反铲进行粗清，人工清撬松动石块，反铲配合自卸车出渣。
对仓面清理完成后，测量验收，如有欠挖需进行欠挖处理。
经测量检查施工段全断面满足设计要求后，高压风或水冲净基础面并排除积水，再进行下一工序施工。
对基础面的清理，需做到无浮渣、无松动石块、无积水；清底工作结束后通知技术部地质人员会同设计进行地质素描。
对于施工缝采用高压水冲毛的方式处理，冲毛标准为：
冲除表层水泥乳皮露出粗砂或小石，必要时辅以人工凿毛。
冲毛的开始时间由现场试验确定。
4.5.2测量放线
混凝土施工采用全站仪进行测量放线，确定钢筋绑扎和立模轮廓线，并做好标记，焊钢筋架立筋。
4.5.3脚手架搭设及模板安装
尾水出口脚手架搭设采用φ48钢管搭设，并设剪刀撑。
脚手架搭设详见附图。
在施工作业处铺设竹跳板或5分板做为作业平台，作业平台外围挂安全网。
模板主要采用3.0×3.3m大型钢模板、P6015、P3015、P1015钢模板和定制定型模板辅以木模、胶合板进行施工。
大型模板及定型模板在专业模板加工厂定制，运输至1165平台，用高架门机吊运至施工工作面进行安装。
组合钢模立模，纵、横背楞均采用5×10cm@75cm方钢或Φ4.8cm@50cm钢管，Φ4.8cm钢管搭设脚手架施工简易平台，采用Φ12拉筋加固模板体系，拉筋间排距为75×60cm，与系统锚杆或预埋插筋焊接。
木模主要用于拼缝、键槽及钢筋过缝等的部位，立模时主要采用3cm或5cm厚的木板进行加工，背楞可采用5cm×8cm方木、φ48钢管，模板固定采用Φ12拉筋固定。
圆弧部位立模时用圆弧钢管作支撑，模板采用P3015和P1015组合钢模立模局部辅与5cm厚木模板拼补，立模时按从下往上的顺序依次安装，钢模之间用钢模扣件连接成整体。
闸室顶拱圆弧部位模板加固采用外撑受力方式进行加固详见附图CK-9。
贴坡圆弧模板加固采用内拉受力方式进行加固，拉筋间排距为75×65cm，与系统锚杆焊接。
4.5.4钢筋绑扎
钢筋首先由厂队技术员开具下料单，技术主管审核后送钢筋厂加工。
钢筋工按下料单上的种类、直径、单根长度、根数在钢筋加工厂下料、成型；钢筋加工成型后按编号挂牌堆放好，搬运时要注意按顺序摆放，以免引起混乱。
施工人员按施工部位到钢筋加工厂领取已加工好的并经过检查的钢筋，用8t随车吊吊装至20t自卸车，运输至1165平台，整齐堆放，根据施工需求将钢筋用门机吊运至仓面，人工搬运至安装位置。
运输过程中采取必要的措施，避免钢筋变形，对已变形的钢筋必须进行处理。
钢筋安装按先外层后内层，先下层后上层的顺序施工，安装时先用粉笔在架立钢筋上标识出主筋间距，然后将主筋按顺序绑扎在架立钢筋上，最后安装分布筋，注意控制好保护层的大小。
钢筋接头和错位应符合设计规范要求；除设计明确要求外，对于Φ25mm及以上的结构主筋，接头型式主要采用机械连接方式，对于Φ25mm以下的钢筋，按照设计和施工规范要求分别采用搭接焊接或绑扎连接的方式施工。
钢筋保护层采用在钢筋与模板之间设置强度不低于结构设计强度的混凝土垫块。
混凝土垫块制作时先预埋设铁丝，便与钢筋扎紧固定，垫块要互相错开，分散布置。
4.5.5预埋件安装
根据设计要求，尾水出口混凝土预埋件主要为接地扁铁、排水管、止水、门槽二期混凝土插筋、通气孔钢管及钢爬梯。
①接地扁铁施工：
接地扁铁为60mm×6mm扁铁及镀锌扁铁，根据设计要求，将接地扁铁布置在设计位置，每隔10m与钢筋焊接固定，接地过缝及相交部位安装方式详见图LDS-Y-7-03～04，扁铁接头严格按规范要求进行焊接，引出的接头长度为0.5m。
②排水管施工：
尾水出口混凝土排水管主要为尾水渠底板及贴坡φ40PVC管及1165平台排水沟φ200钢管。
排水管按设计要求进行埋设，为防止在混凝土下料和振捣时发生位移，排水管安装应固定牢固。
预埋的排水管口用机纺布或封口胶布密封，防止混凝土浇筑时进入管内。
③止水施工：
尾水隧洞与尾水闸室相交处布置有橡胶止水及紫铜止水。
止水安装在钢筋绑扎完成后进行，根据底板止水带的设计长度在两端各预留出一定的长度，在止水带下料时，其长度与边顶拱止水带的下料一并进行考虑，并遵循尽量少设置接头的原则。
安装时止水带必须居中且不得损坏止水带,安装时先将加工好的φ12“U”型钢筋焊接在主筋上，其间距为60cm，然后将止水带卡在“U”型钢筋的槽内，最后进行堵头模板安装。
橡胶止水带采用热粘接；铜止水片现场接长采用搭接焊（双面氧焊），搭接长度不少于2cm。
止水应符合设计要求，且止水片平整，表面无浮皮、锈污、油渍，止水要埋正，埋入两侧砼的深度要相同，铜止水片中间收缩部分应涂刷隔离剂，鼻端内应填充经沥青煮渗透的麻绳，麻绳的粗度以鼻端填饱满为标准，止水片与砼要紧密连接，周围砼要密实，止水片以不超过分层高度50cm为宜，且止水片上不得钉钉、错接及打孔。
在混凝土浇筑过程中注意保护，防止止水带破损、偏移，止水片周围振捣要密实，人工平仓且剔除止水周围紧靠止水的大于4cm的粗骨料。
在后浇块开始浇筑前，对止水片要擦洗干净，凿除止水片附近不密实的混凝土。
当止水片“鼻子”被浇入混凝土时，还要凿除多余混凝土。
④门槽二期混凝土插筋施工：
闸室门槽设计有Φ25插筋。
根据设计一二期混凝土埋设长度及间距要求，将门槽插筋布置在设计位置，插筋与混凝土结构钢筋焊接固定牢固，门槽砼采用木模浇筑，木模上预留插筋孔。
在混凝土浇筑振捣时，防止插筋移位。
⑤通气孔施工：
每个尾水出口1138至1157高程段布置有φ400钢管通气孔，在混凝土施工时，将通气孔钢管按要求固定在设计位置，用钢筋固定牢固，防止通气孔钢管浇筑时发生移位、堵塞。
⑥预埋钢爬梯施工：
每个尾水出口在检修平台至1165平台设计有两道钢爬梯。
钢爬梯在钢筋加工厂加工好后运输至1165平台，施工时用门机吊运至工作面，在有爬梯部位，采用木模浇筑，木模板预留爬梯钢筋孔，埋设爬梯钢筋，按设计要求布置于设计位置，与混凝土构造筋焊接牢固。
4.5.6刮轨安装
底板及护坦表面采用φ22直圆钢加工刮轨，单根长3m，间距1.5m。
用φ12的钢筋焊制成“Ｔ”形，然后焊在结构钢筋上作为支撑点，间排距1.5m，刮轨具体结构见附图CK-９。
4.5.7清仓、校模、验收
清理仓位内的杂物，并用高压水（或风）冲洗干净，排干积水；测量校模、定位，提交测量资料进行仓位验收；浇筑混凝土前，由施工队技术员配合质检人员检查有关浇筑准备工作，包括基础处理、模板、钢筋等是否按施工详图规定执行。
如实填写有关表格请监理工程师验收，验收合格后方可进行混凝土浇筑作业。
4.5.8混凝土入仓、浇筑
混凝土入仓主要采用溜管、溜槽及溜桶、吊罐（吊罐设计为3m3吊罐）辅以泵送。
在1165平台外缘设置混凝土受料斗，通过溜管、溜槽至浇筑仓面内。
为保证混凝土施工质量，在溜管上每隔10～15m布置My-box缓降器。
混凝土入仓方式详见附图CK-3～4。
混凝土浇筑过程中，根据浇筑入仓的情况合理配置搅拌车的数量，以保证混凝土的供应满足要求，且混凝土的入仓不能太快，应满足混凝土浇筑间歇时间要求，确保混凝土连续、均衡地从拌合楼运至浇筑仓面，在运输途中不允许有骨料分离、漏浆、严重泌水、干燥及过多降低坍落度等现象。
因故停歇过久，已经初凝的混凝土严禁使用，将其作为废料处理。
在任何情况下，严禁在混凝土运输、浇筑过程中加水搅拌。
混凝土浇筑时应保持基岩（施工缝）面的洁净和湿润，并在基岩（施工缝）面上均匀铺一层2～3cm厚度的砂浆，每次铺设砂浆的面积与混凝土浇筑强度相适应，并及时覆盖混凝土，以保证混凝土与基岩结合良好。
砼下料按薄层平铺、对称下料，防止模板整体变形，最大摊铺厚度控制在50cm左右，入仓的混凝土应及时平仓振捣，不得堆积。
仓内若有粗骨料堆叠时，将其均匀分布在砂浆较多处，不得用水泥砂浆覆盖，以免造成局部混凝土缺陷。
浇筑过程中，模板工和钢筋工要加强检查和维护，发现异常情况及时处理。
混凝土振捣采用插入式振捣器振捣密实，人工平仓。
混凝土振捣时，振捣器操作遵循“快插慢拔”的原则，插入下层混凝土5～10cm，便于结合。
振捣器插入混凝土的间距按不超过振捣器有效半径的1.5倍，距模板的距离不小于振捣器有效半径的1/2倍，插入位置呈梅花形布置，尽量避免触动钢筋和预埋件，必要时辅以人工捣固密实。
振捣宜按顺序垂直插入混凝土，如略有倾斜，倾斜方向应保持一致，以免漏振。
振捣时，以混凝土不再明显下沉，不出现气泡并开始泛浆为止。
对于靠近模板边缘处的混凝土，采用小型振捣器加密振捣，以避免造成模板的变形和移位。
混凝土施工时，若表面泌水较多，应及时清除，及时采取相应措施处理。
严禁在模板上开孔赶水，防止带走浆液而影响混凝土成型质量。
对已入仓的混凝土，严禁在仓内加水，若混凝土和易性较差，采取加强振捣来保证质量。
混凝土浇筑必须保持连续性，对已开仓段必须一次性浇筑完成，不许出现冷缝。
施工中做好混凝土施工记录，整个施工过程安排专人值班，处理施工过程中的异常情况。
在整个混凝土施工过程中，由现场技术人员和质检员配合施工队进行各道工序的施工检查，施工中严格按照有关施工技术规范和质量要求精心组织施工，确保混凝土施工质量。
4.5.9拆模、养护
对于承重的顶拱或牛腿模板必须达到规范要求的强度后拆模；不承重侧面模板强度达到2.5MPa以上，并能保证其表面及棱角不因拆模而损伤时方可拆除。
混凝土养护按混凝土浇筑完毕6h～8h后开始人工洒水养护，气温高时取小值，气温低时取大值，应配备专人负责洒水养护，始终保持混凝土表面湿润,混凝土养护时间为28d。
５．雨季施工措施
雨季混凝土施工需增加骨料的含水率测定次数，及时调整拌和用水量，并适当减小混凝土拌和用水量和出机口混凝土的坍落度，必要时适当缩小混凝土的水胶比；同时加强仓内的排水和防止周围雨水流入仓内。
在浇筑过程中，遇大雨、暴雨，应立即停止进料，已入仓的混凝土应振捣密实后覆盖。
雨后必须排出仓内积水，对受雨水冲刷的部位应立即处理，如混凝土还能重塑，应加铺接缝混凝土后继续浇筑，否则应按施工缝处理。
尾水出口施工中，在中雨以上的雨天不得新开混凝土浇筑仓面，有抗冲耐磨和抹面要求的混凝土不的在雨天施工。
６.施工工期安排
尾水出口混凝土浇筑于20010年2月15日开始施工，计划于2010年5月31日浇筑至1145.5高程。
尾水出口闸室1165高程以下混凝土浇筑计划８个月（不含贴坡砼）浇筑完成，即2010年10月4日尾水出口闸室1165高程以下浇筑完成。
故混凝土月平均浇筑强度为3993m3/月，最大强度为5月份砼浇筑为6427m3/月。
７.施工资源配置
７.1、机械设备配置计划
尾水出口混凝土施工主要机械设备表表6-1
序号
设备名称
型号及规格
单位
数量
备注
1
高架门机
10/30吨
台
1
2
混凝土泵
HBT60
台
2
3
混凝土搅拌运输车
HTM6046m3
辆
4
4
插入式软轴振捣器
φ80
台
20
5
插入式软轴振捣器
φ50
台
16
6
电焊机
AX5－500
台
4
7
电焊机
AX3－300－1
台
3
8
手拉葫芦
5t
把
4
9
钢筋切断机
GQ-40
台
２
10
钢筋弯曲机
GW-40A
台
２
11
钢筋调直机
GX-12
台
1
12
钢筋车丝机
GLG-40
台
2
13
切割机
GQ2563
台
２
14
载重汽车
５ｔ
辆
１
拉材料为主
16
吊罐
３m3
个
１
７.2、材料配置
施工辅助材料计划用量表（每个出口）表6-2
序号
材料品名
规格
单位
计划用量
1
脚手架管
Φ48、L=6m/3m
t
55
2
脚手架扣件
个
10000
3
组合钢模
P1015、P3015、P6015
m2
300
4
"Ｕ"扣件
个
5000
5
方木
5×8
m3
2
6
方木
10×12
m3
2
7
木板
3cm
m3
2
8
木板
5cm
m3
3
9
托撑
可调450mm
个
150
10
"3"扣件
个
1000
11
托撑
可调450mm
个
200
12
缓降器
个
12
13
溜管
Φ250
m
250
14
型钢
t
17
７.3、人力资源配置计划
每个尾水出口混凝土施工劳动力配置计划表表6-3
工种
管理人员
技术员
门机工
钢筋工
模板工
混凝土工
泵工
测量工
电焊工
电工
修理工
驾驶员
普工
合计
人数
１
２
３
8
10
８
2
3
４
２
２
３
12
60
８.质量控制及保证措施
８.1质量控制措施
⑴模板制作必须满足设计结构外形，其制作允许偏差不应超过相关规定；
⑵模板安装前，须按设计要求测量放样，并设控制点，以利检查校正；
⑶模板结构有足够的刚度、强度和稳定性，能承受混凝土浇筑和振捣时的侧向压力和振动力，防止产生位移变形，具有足够的密封性，以免漏浆；
⑷模板与基岩以及模板间接缝处，必须平整、密合，以保证混凝土表面的平整度和密实性；
⑸混凝土浇筑时设专人负责检查
升级会员 