工艺管道预制安装施工方案.docx
《工艺管道预制安装施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《工艺管道预制安装施工方案.docx（37页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
工艺管道预制安装施工方案
重大
一般
安全
南京扬子石化橡胶有限公司丁苯尾气处理项目
工艺管道预制安装
施工技术方案
编制：
审核：
批准：
中石化第四建设有限公司
南京分公司
2019年03月27日
1适用范围1
2编制依据1
3工程概况1
4施工工序2
5施工工艺6
6质量标准和保证措施19
7HSE管理21
8质量记录27
9主要设备资源需求计划27
10主要资源需求计划28
1适用范围
本方案仅适用南京扬子石化橡胶有限公司丁苯尾气处理项目工艺管道预制安装工程。
2编制依据
2.1设计图纸；组织设计；施工合同；业主提供的《承包商管理要求》
2.2扬子石化相关管理规定、扬子石化相关HSE管理规定
2.3我公司类似工程施工经验及公司有关文件
2.4《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010
2.5《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50683-2011
2.6《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》SH3501-2011
2.7《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》SH/T3517—2017
2.8《石油化工异种钢焊接规程》SHT3526-2015
2.9《工业设备及管道绝热工程施工规范》GB50126-2008
2.10《石油化工建设工程施工安全技术规范》GB50484-2008
2.11《石油化工有毒可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2011
2.12《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》SH/T3503-2017
2.13《石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定》SH/T3543-2017
2.14《扬子石化起重作业安全管理规定》扬子有限企〔2016〕45号
2.15《建筑工程施工现场供用电安全规范》GB50194—2002
3工程概况
3.1工程简述
南京扬子石化橡胶有限公司丁苯尾气处理项目工艺管道，图纸由山东齐鲁石化工程有限公司设计，由我公司负责现场制作安装。
3.2主要工程量
序号
管道名称、规格
单位
数量
备注
1
SLSP150-Sch20S-304-BE
米
1
配套管件阀门等
2
SLSP20-Sch40S-304-PE
米
20
配套管件阀门等
3
SLSPφ219X2.77-304-PE
米
40
配套管件阀门等
4
SLSPφ406X4.19-304-PE
米
20
配套管件阀门等
5
LWSPφ711X6.35-304-PE
米
213
配套管件阀门等
6
LWSPφ1626X9.53-304-PE
米
86
配套管件阀门等
7
SLSP25-Sch80-20#-PE
米
81
配套管件阀门等
8
SLSP200-Sch40-20#-BE
米
56
配套管件阀门等
9
GWSP40-Sch80-20#（G）-NPT
米
100
配套管件阀门等
3.3工程特点
场地狭小，相对安装工期较短，单位时间的工作量增大。
各种管线、电缆密布，障碍物多，情况复杂，增加了安全风险，安全防护要求高。
本工程管线焊接工作量较大，焊接质量控制是本工程的重点。
4施工工序
4.1总施工工序
4.2预制施工工序
4.3不同材质施工工序
4.4安装施工工序
预制管段接收
材料检查验收
土建、结构、设备交安
检查验收
无损检验
现场组装焊接
5施工工艺
5.1施工准备
技术准备
a根据设计图纸资料，专业项目技术负责人立即组织图纸会审，并及时向FCC设计室进行二次设计委托，委托书内容包括：
各工艺单元二次设计完成时间，二次设计图面各项标识要求，预制管段划分原则等。
b施工图纸二次设计使用“PDSOFT3Dpiping管道预制设计与管理系统”，图面内容一般包括：
焊口号标识，预制管段标识，管支吊架标识，管线号，单线图号，材料表等。
其中焊口标号表示方法为：
预制焊口用“○”表示，现场安装焊口用“◇”表示，对焊口用阿拉伯数字表示，承插口在阿拉伯数字前加“J”表示，马鞍口在阿拉伯数前加“C”表示，法兰口在阿拉伯数字前加“F”表示。
预制管段划分应体现三方面的原则，即预制方便，运输方便，安装方便。
c管道预制信息的管理使用“PDSOFT3Dpiping”管理系统，通过“PDSOFT3Dpiping”导出图纸上的工艺单元号、管线号、单线图号、管道规格、材质、焊口号、管段号、探伤比例、焊接方式、材料等基础信息。
d根据管道订货长度进行详细排版并在单线图上详细布置焊缝位置并进行编号，施工前应根据图纸统计出所有加工管段数量，确定预制管段，制定施工计划。
e依据有关标准、设计图纸和相关的国家、行业规范，编制施工方案，同时对施工作业人员进行岗前培训，了解工程施工特点，在开工前并对各家施工单位进行详细的技术交底。
人员准备
a依据工程的特点配备相关的人员；主要为：
管理人员、管工、电焊工、起重工。
b经入厂培训合格的、配有入厂合格证的施工人员才能进入现场。
c参加管道焊接的焊工须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》规定取得相应的合格位置，经业主和监理单位确认合格后持焊工上岗证上岗作业。
见证《合格焊工登记表》
施工机具及材料准备
a施工中使用的辅材应有质量文件，符合国家相关规范的要求。
b进入现场的施工机具要经过业主、监理的检查，合格后，贴上标识才能进厂；如：
电焊机、千斤顶、倒链、砂轮机、手锤、大锤、吊装带、绳扣、电动扭矩扳手等。
c安装、验收过程中使用计量检定、校准合格的测量工具；如：
经纬仪、水准仪、钢直尺、角尺、米尺等。
d施工中所用的测量仪器在检定合格有效期内。
5.2管材、管件检验
管材、管件检验
a压力管道工程用管材、管件，应按照相应标准组织实施对管材、管件的检验。
管道组成件必须有质量证明文件，无质量证明文件的产品不得使用。
b管材、管件应依据施工进度计划组织进货和接收。
管材、管件接收后，应按制造厂、规格、材质和批号分别单独存放。
未经检验合格的管材、管件不得办理入库手续。
c管材和管件由物资装备部门进行接收和存放，甲方供货经入库检验后，应按照规定的色标进行标识。
e管材、管件的表面不得有裂纹、折叠、重皮等缺陷，锈蚀凹陷和机械损伤深度，不应超过管材、管件相应标准厚度的负偏差。
f管材、管件的外径、壁厚和不圆度等尺寸偏差应符合相应标准的规定要求。
弯头、异径管和管帽的尺寸偏差，应符合规范规定。
g法兰密封面的加工精度及粗糙度应符合制造标准，法兰密封面、金属环垫、缠绕垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。
h螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷。
螺栓、螺母配合良好，无松动或卡涩现象。
i按规定作抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并作好标识和隔离。
j质量验证合格入库后的管材、管件，应按品种、材质、规格和产地，分批进行合理摆放，并按规定进行产品标识。
阀门检验、试验
阀门使用前按SH3501-2011标准要求对每批（同制造厂、同规格、同型号）中抽查10%且不少于1个进行壳体压力试验和密封试验。
阀门的检验与试压应执行SH3518-2013的规定。
阀门的压力和密封试验宜选用接近水进行。
阀门的壳体压力试验的试验压力为阀门公称压力的1.5倍。
保压时间不小于5分钟.阀体、填料无渗漏为合格。
阀门（除止回阀、底阀）密封试验的试验压力为公称压力或1.25倍的工作压力，以阀瓣密封面在规定的保压时间内无渗漏为合格，密封试验保压时间应符合下表的规定。
公称直径DN,mm
≤50
65～150
≥200
保压时间，S
15
60
120
安装有流向要求的阀门时，必须保证阀门的方向正确。
螺栓应对称把紧，初拧时用力不可过大，全部初拧后进行终拧。
材料标识管理
a总则
1）本程序适用于南京扬子石化橡胶有限公司丁苯尾气处理项目工艺管道的预制和安装施工。
2）对于甲供材料，按照供货方提供的标识规定执行。
3）在材料的表面、侧面或端面，根据不同材质、壁厚或等级涂刷上预先规定的各种颜色的实心线，断续线或圆圈状标识，以便于管理和跟踪控制。
b色标作法
管件材质色标作法
直径（寸）
D（mm）
X（mm）
Y（mm）
0.5’’-1’’
5
2
15-50
1.5’’-2’’
10
3
20-50
3’’-6’’
15
4
25-100
≥8’’
20
5
30-100
管子色标
①、色标应刷通长的条纹
②、色标条纹的宽度：
A、DN15~DN50（包含DN50）6mm
B、DN50~DN100（包含DN100）12mm
C、大于或等于DN15025mm
标注色标的油漆应使用不含防腐剂的环氧树脂漆如Carboline890或其它相同性能的漆。
c色标要求
①在材料代用时，按实际代用后的材料作色标。
㈡碳钢材料应在除锈、刷完至少第一遍底漆后进行标识。
②材料色标应清晰、牢固，其标注位置不应掩盖其它标识。
③材料色标应确保其直线或圆圈形状，避免油漆污染材料表面。
④油漆色标不能涂刷在：
管子管件与其它部件的内侧、焊缝、法兰密封面、螺纹表面。
色标颜色色标颜色
序号
材质
色标颜色
备注
1
碳钢
红色
2
不锈钢
黄色
防腐除锈
管道进场后按照设计要求进行喷砂防腐，喷砂除锈前做好管材标识及该管段应用管线的标识工作。
待防腐完成后将标识再次移植至管材明显位置。
5.3管道预制
施工前应对预制场地进行规划，按材料摆放区、下料区、组对区、焊接区、半成品摆放区、成品摆放区、探伤区规划。
材料摆放区及半成品和成品摆放区应每隔4m摆放一根道木，下料区和组对焊接区需先制作管式支架及管平台，并制作管道组对胎具。
DN50及DN50以上管道在预制厂内集中预制，预制深度应在65%以上。
DN50以下的管道因现场复杂，考虑在现场预制安装。
预制时应各区域分明，现场材料摆放整齐、标识清晰，对现场的余料及时清理并作到工完料尽、人走料清。
管段预制加工
不锈钢管优先选用机械切割，切割方法包括管车床、无齿锯及手砂轮；碳钢管道采用火焰切割。
管子切割时同时加工出坡口，并用砂轮机打磨；另外，由于不锈钢管道管材采购及使用的特殊性，须集中下料，以减少材料损耗及提高预制精度。
管道开孔
a管道上所有开孔应尽量在预制厂内完成。
b开孔直径D≥40mm时，碳钢管采用手工氧-乙炔焰切割，不锈钢管采用等离子切割或砂轮机磨削。
c开孔直径D≤25mm时，均采用机械钻孔。
管子组对在管平台上进行，使用自制对口卡具；组对、点焊后及时作好焊缝标识。
组对前用角向磨光机、棒式砂轮机、钢锉等将坡口及内外两侧20mm范围内的母材表面清理干净，直到露出金属光泽。
壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过下列规定：
SHB级管道为壁厚的10%，且不大于1mm；其它管道为壁厚的10%，且不大于2mm。
不等厚管道组成件的对接坡口,内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm，否则应按下图要求进行修整。
在修整前应提前通知现场监理及业主，确定处理方案。
①T2-T1≤10mm②T2-T1>10mm
（a）内壁尺寸不相等
①T2-T1≤10mm②T2-T1>10mm
（b）外壁尺寸不相等
````
（c）内外壁尺寸均不相等（d）内壁尺寸不相等的削薄
注：
用于管件且受长度条件限制时，图（a）①、（b）②和（c）中的15°角可改用30°。
定位焊采用氩弧焊、过桥式，焊接工艺与正式焊接相同。
管段及焊口的编号和标识工作贯彻管段预制全过程，管道标识采用标签纸粘贴在管段上。
管道标识的位置：
平行管线轴线方向，不热处理管线标识最近端距离焊道100mm，热处理管线标识最近端距离焊道350mm，管径DN≥200的焊缝标识，对称两侧标注，管径DN≤200的焊缝标识，一侧标注。
管道标识的责任：
管线号、管段号、焊口号由管工填写，焊工号、焊接日期由焊工填写。
要求标识用签字笔填写，字迹工整清楚。
管道标识的样版如下图：
区域号
管线号
管段号
焊口号
焊工号
焊接日期
岗长号
管道上的所有支管及仪表取源部位开孔必须在管段组对焊接完成后进行，支管DN≤25的管道采用钻床开孔，支管DN＞25的管道宜采用车床开孔。
5.4管道支架预制
管道支架型式、材质、加工尺寸及精度应符合设计图纸的规定。
管道支架组装尺寸与焊接方式符合设计图纸的规定。
焊缝外观质量良好，不得有漏焊、欠焊，焊缝热影响区不允许有裂纹或严重咬边等缺陷。
管道支架的工作面应清洁、光滑，确保安装后平滑灵活、无卡涩现象。
管道支架预制完毕后应及时进行除锈防腐施工，防腐后应按照图纸在支架上进行编号，以备验收和安装。
5.5其它注意事项
为减少现场安装割口施工，在预制施工前，最好进行现场实测实量。
对于不具备条件的，应尽量留出富裕量。
附塔管线的直管段和管廊可以两根管线相接，如现场条件允许，最好在现场进行预安装。
预制场预制成型管段及管支吊架应按安装区域分开摆放。
5.6焊接
管道焊接采取手工焊接。
管径DN≤50的对接焊缝采用氩弧进行焊接，角接焊缝采用氩弧打底，手工电弧焊填充及盖面。
管径DN50的焊口采用氩弧打底，手工电弧焊填充及盖面。
焊接过程中确保引弧与收弧处的质量，确保收弧时将弧坑填满，多层焊的层间接头应相护错开。
除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完。
不锈钢管道焊接前，在坡口两侧100mm范围内涂白垩粉以防止飞溅污染。
不锈钢管道焊接完成后，及时清理表面熔渣、飞溅物，及时对焊缝表面酸洗钝化处理。
焊接环境要求：
a）风速：
手工焊小于8m/s，氩弧焊小于2m/s；
b）相对湿度：
相对湿度小于90%；
c）当环境条件达不到上述要求时，必须采用挡风等有效防护措施，否则禁止施焊。
5.7无损检验及返修
检验焊接接头前，应按检验方法的要求，对焊接接头的表面进行相应处理。
焊缝内缺陷返修缺陷消除采用砂轮机打磨方式，并修补成适合补焊的形状进行补焊，采用正式焊接工艺
同一部位的返修碳钢管道次数不超过3次，不锈钢不超过2次，超次返修由焊接责任人员制定措施，报项目总工程师批准。
5.8预制件的验收、出厂
管段按单线图预制完成后，由施工班组进行自检，复核几何尺寸、标识、材料及清洁度，确认无误后报检施工员，施工员检验合格后向质检员报检，质检员确认合格后进行管口封闭，并贴合格标签。
管段施工完毕后，应用压缩无油空气对管段进行吹扫，由质检人员确认合格后，方可封口。
预制管段的检查验收应按要求进行，未经检查或检查不合格的管段不允许进行安装施工。
经检查合格的预制管端部采用塑料管帽或木板封堵。
成品管段按安装区域、材质分开摆放，标识清楚，不锈钢管段要做好有效隔离。
安装单位按照施工计划领用成品管段，严禁篡用。
5.9管道安装
管道安装前，该管线的预制管段及管支架已检查验收合格，并办理验收交接手续。
管子、管件、管道附件及阀门等已经检验合格，内部必须清理干净，确保无杂物。
管道安装所在的钢结构已施工完毕，与管道连接的设备已找正合格，基础灌浆已达到强度要求，并全部办理了中间交接。
管子接口应避开疏、放水及仪表管等的开孔位置，距开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径。
管道安装一般按下列顺序进行：
先地下后地上管、先大管后小管、先碳素钢管、后不锈钢、丝扣连接的镀锌管宜最后安装。
设备配管严禁强行组对，对于机泵管口配管进行无应力检查，管道与设备连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，符合下表的规定。
机器转速（r/min）
平行度（mm）
同轴度（mm）
＜3000
≤0.40
≤0.80
3000-6000
≤0.15
≤0.50
＞6000
≤0.10
≤0.20
管廊管线的安装采取在管廊一端空地上进行两根管相接，然后利用吊车、卷扬机和滑轮将直管段吊装到钢结构上。
管支架的安装和管线的安装同步进行。
管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。
材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支承件，在安装及储存期间不得与碳素钢接触。
管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。
螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂或石墨机油。
法兰连接应使用同种规格、材质螺栓。
螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。
紧固后的螺栓与螺母宜齐平或稍长。
管道连接时，不得强力组对，加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
在不锈钢管道上不应焊接临时支撑物。
不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50×10-6mg/L（50PPm）的非金属垫片。
如使用非金属垫片，必须有氯离子含量证明书。
如没有则必须经过氯离子含量检测。
与设备、安全阀、调节阀等仪表件相连的法兰垫片在施工时先不安装，该部分垫片应在试压和吹扫完成后再行安装。
膨胀节安装应按要求进行预拉伸；需热处理的预拉伸焊口必须在热处理完毕方可拆除临时卡具。
当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。
5.10管道支、吊架安装
管道支、吊架安装与管线安装同时进行。
安装时应及时固定和调整支、吊架。
安装位置要准确、平整牢固，与管子接触紧密。
固定支架必须按图纸要求安装，在管道补偿器预拉伸之前固定牢固。
导向支架或滑动支架的滑动面洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。
安装前复核图纸给定位移值，确保支座在安装及操作状态下均不得掉架。
无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。
有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。
两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。
弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。
弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
所有管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对管道支架的形式、材质及位置，特别是滑动支架有无临时固定的现象，如有必须恢复滑动状态。
5.11工艺管道压力试验与吹扫
压力试验
a）试压准备
按生产工艺流程、管道压力等级划分并确定试验系统，绘制管道试验系统流程图。
编制管道系统试压方案并进行技术交底；管道试验人员按照试压包的要求，准备现场的临时管线连接、试压盲板和试验设备、测量仪表、检查用的脚手架和检验用的器具等；对于管线的试压，应提前做好试压方案及试压机具、盲板（聚四氟板）、封头的材料准备。
b）液压试验
对于工艺介质为液体的管道采用洁净水作为试验介质进行液压试验：
先打开系统管线中最高点压力表根部阀进行排气，当系统排尽空气，上满水后再安装压力表，缓慢分级升压；试压时如发现压力升不上去，管道有异常响声、表面油漆脱落等情况应停止打压，查明原因后打压方可继续进行；如发现泄漏则卸降压处理。
c）气压试验
对于采用空气作为试验介质的管道，应严格执行SH3501相关规定；气压试验按公司要求编制施工方案，经批准后实施；正式试验前，首先进行预试验，试验压力为0.2MPa，然后缓慢分级进行升压。
d）其他
对于装置分界处碰头管线及其他原因无法进行压力试验的管线、焊缝等部位，考虑仅对焊缝100%无损检验合格。
管道吹扫
e）管道吹扫以生产准备为主，由业主编制吹扫方案，施工单位配合进行；
f）空气吹扫介质应尽量利用由厂区内提供的气源，按吹扫流程按系统逐段进行；
g）吹扫前将孔板、节流阀、调节阀、止回阀等拆除，待吹扫合格后复位。
对于不能拆除的带有方向阀件的管道，吹扫时使吹扫介质的流向与工艺介质流向保持一致；
h）管道吹洗按先主管后支管再疏排管的顺序进行。
管道吹洗前，拆除重要的仪表元件并对设备管口采取遮挡防护措施，管道吹出口固定牢固并加置警示标识。
吹扫结束之后对管道系统进行恢复位，其后不得再进行影响管内清洁的作业。
管道气密试验
i）管道吹扫合格复位后，按设计要求进行系统泄漏性气密试验，试验系统划分与业主生产部门共同确定，结合装置试车同时进行；
j）系统试验之前对整个系统逐项检查确认，特别是系统试验阶段盲板、临时垫片等要按照试验盲板和临时垫片加置表逐项消号，检查确认合格后进行试验；
k）系统试验合格后，未经业主允许，不得进行管道系统的任何修改（包括更换阀件等），确保系统严密性。
管道安装中的脚手架工程
l）管道安装中需要的脚手架必须由架设人员搭设并经安全人员检查认证后可使用，施工中严禁对架设进行拆除和改装，高空作业必须佩带安全带，确保操作安全。
m）现场的脚手架在使用之前要以书面向架设人员提出申请，申请单应注明架设位置、高度、要求的平面尺寸、计划使用时间等，架设结束后在安全人员对脚手架检查合格并挂上标记后，施工人员方可使用。
n）根据工程实际情况，考虑将管廊管道安装工作量较大，计划在管道安装前搭设满堂式脚手架，防坠落及物体打击；脚手架使用结束后，使用人员要及时通知架设人员拆除脚手架。
6质量标准和保证措施
6.1项目质量保证体系
在项目建立健全压力容器组焊质量保证体系，各责任人员到位，按责任分工对组焊过程进行质量控制。
质量保证体系组织结构：
6.2质量控制措施
认真及时做好“三检”工作，“三检”就是自检、互检、专检；
加强质量信息反馈，及时做出改进和确保质量的方案；
加强质量检查，严格执行质量奖罚制度；
推行全面质量管理，开展QC活动，攻克施工中的技术质量难关，全面提高施工质量；
严格落实给排水样板计划，经过监理单位、项目组验收合格后，组织各施工班组进行交流、观摩、学习，保证项目整体质量水平达到国家优质工程要求；
抓好对原材料的管理；做好全面标识，并且做好标识移植工作；
加强对成品半成品的保护工作，防腐合格的管子要有专人进行监护，起吊、运输、落管均要使用宽吊带进行绑扎、固定。
施工中把好“五关”，即施工程序关、操作规程关、原材料检验关、隐蔽工程验收关、工序交接关。
6.3焊接质量管理措施
焊工要持有效焊工证上岗，严禁无证上岗。
所有的焊机都应该经过检查合格且有合格标识。
焊工只能由现场焊条二级库领取焊材，不得使用其他来源不明的焊材。
焊工必须按照项目部编制的焊接工艺卡和焊接作业指导书施焊。
不得在焊件表面引弧或试验电流。
定位焊应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，焊缝应与根部焊缝熔化成一体，不得有裂纹及其他缺陷。
施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。
多层焊的层间接头应错开；管道焊接时，应封堵管口，防止管内穿堂风。
焊缝外观应成型良好，焊缝边缘应圆滑过渡到母材，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。
角焊缝的焊脚高度当设计有规定时执行设计规
升级会员 