固溶退火知识.docx

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固溶退火知识

不锈钢无缝管生产知识

1，热处理的目的是消除变形应力，否则在腐蚀环境下会产生应力腐蚀。

否则影响钢管的使用年限。

2，一般情况下  不锈钢管冷弯后不能再做热处理的，但是设计或者技术条件有要求，就要做，此外，要看是否要求进行氯化镁表面应力腐蚀试验，如果要求，经试验通不过，也要做。

如果要做的话，注意加热温度不得高于奥氏体不锈钢的敏化温度，控制在400°左右。

3，热处理的目的：

通常由四个作用，消除残余应力，消除残余变形，提高机械性能，提高加工性能。

4，超低碳钢微径钢管经过冷作拉伸硬化后，在完成退火时快速冷却不会使钢管变硬，经过多次实验已经证明了这一理论的存在，但是如何使钢管在高温情况下快速冷却我们目前还没有找到既经济又简便的冷却方法，我司钢管采用连续在线热处理方式完成的，如果用油冷，那么钢管表面需要除油，增加制造成本，对油的质量要求也很高。

所以我们还是希望能够在保护气体下进行冷却。

我们的难题就是如何使钢管快速冷却下来，钢管表面不能产生任何氧化现象。

主要技术指标：

1、钢管退火速度55米/分钟；

2、传动装置采用自动化控制；

3、退火运行中钢管温度为680～720℃；

4、冷却后钢管出口温度小于100℃；

5、钢管表面无任何氧化现象。

5，冷拔的奥氏体不绣钢，按其生产工艺流程的常规，直接用水冷却是可行的。

对其焊缝的质量应该不会产生不好的影响。

同样，高质量钢管的焊接亦然。

这是我在生产上实践过的总结。

（疑问：

“奥氏体不锈钢不但有晶间腐蚀,还有应力腐蚀和热裂纹...可以,但是得控制好,不能太急,或者只急冷一个方位...不然会变形，弯曲很大（为什么？

）。

”

6，奥氏体不锈钢通过固溶处理来软化，一般将不锈钢管加热到950～1150℃左右，保温一段时间，使碳化物和各种合金元素充分均匀地溶解于奥氏体中，然后快速淬水冷却，碳及其它合金元素来不及析出，获得纯奥氏体组织，称之为固溶处理。

7，固溶处理的3点作用：

⑴使钢管组织和成分均匀一致，这对原料尤其重要，因为热轧线材各段的轧制温度和冷却速度不一样，造成组织结构不一致。

在高温下原子活动加剧，σ相溶解，化学成分趋于均匀，快速冷却后就获得均匀的单相组织。

⑵消除加工硬化，以利于继续冷加工。

通过固溶处理，歪扭的晶格恢复，伸长和破碎的晶粒重新结晶，内应力消除，钢管抗拉强度下降，伸长率上升。

（自解备注：

所以经过热处理后的钢管是弯曲的，出来后需要进行矫正这道工序。

）即消除应力……详解见1.3两点。

⑶恢复不锈钢固有的耐蚀性能。

由于冷加工造成碳化物析出，晶格缺陷，使不锈钢耐蚀性能下降。

固溶处理后钢管耐蚀性能恢复到最佳状态。

（自解：

即是钢管在进行冷加工后晶间组织受到破坏，钢管不同的地方既产生不同的应力，固溶后钢管释放应力钢管弯曲变形，矫直处理。

对于不锈钢而言，固溶处理的3个要素是温度、保温时间和冷却速度。

8，一般说来，合金元素种类多、含量高的牌号，固溶温度要相应提高。

特别是锰、钼、镍、硅含量高的钢，只有提高固溶温度，使其充分溶解，才能达到软化效果。

但稳定化钢，如1Cr18Ni9Ti，固溶温度高时稳定化元素的碳化物充分溶解于奥氏体中，在随后的冷却中会以Cr23C6的形态在晶界析出，造成晶间腐蚀。

为使稳定化元素的碳化物（TiC和NbC）不分解、不固溶，一般采用下限固溶温度。

9，冷拔（轧）无缝不锈钢管：

圆圆管坯→加热→穿孔→打头→退火→酸洗→涂油（镀铜）→多道次冷拔（冷轧）→坯管→热处理→矫直→水压试验（探伤）→标记→入库。

自解：

工艺流程管坯-酸洗-平头-焊头-打磨-润滑（牛油+石灰1:

3混合）-冷拔-去油-固溶退火-矫直-打头-……循环工序）

10，不锈钢管的公差和偏差

A、偏差：

在生产过程中，由于实际尺寸难于达到公称尺寸要求，即往往大于或小于公称尺寸，所以标准中规定了实际尺寸与公称尺寸之间允许有一差值。

差值为正值的叫正偏差，差值为负值的叫负偏差。

B、公差：

标准中规定的正、负偏差值绝对值之和叫做公差，亦叫"公差带"。

偏差是有方向性的，即以"正"或"负"表示；公差是没有方向性的，因此，把偏差值称为"正公差"或"负公差"的叫法是错误的。

11，固溶和退火的区别

固溶是指将合金加热到高温单相区恒温保持，使过剩相充分溶解到固溶体中后快速冷却，以得到过饱和固溶体热处理工艺。

退火是指将金属缓慢加热到一定的温度，保持做够的时间，然后以适宜的速度冷却。

12，不锈钢表面粗糙度对照表

1400目相当于Ra0.1—0.2∪m

2350目相当于Ra0.2—0.3∪m

3300目相当于Ra0.3—0.4∪m

4250目相当于Ra0.4—0.6∪m

5200目相当于Ra0.6—0.8∪m

6150目相当于Ra0.8—1.6∪m

7100目相当于Ra1.6—3.2∪m

13，生产技术

1，酸洗钝化工艺流程

不锈钢表面处理加工工艺流程简单，但在实际加工过程中，酸洗钝化加工有相当大的难度，主要集中在一下两个方面：

（1）不锈钢材料不能按常规的不锈钢除锈方法去除零件表面氧化皮，介绍不锈钢酸洗除锈适用该材料。

（2）该材料钝化加工工艺材料遇到空气不会腐蚀，并破坏零件尺寸和表面光洁度，但是在加工过程中又必须用酸洗钝化这样的强氧化剂是零件表面生成一层钝化膜，已达到抗腐蚀性。

去除热处理后的氧化皮：

不锈钢中主要有TiNiCrSiMo等元素这些元素在热处理加工过程中形成较厚或较密的氧化皮并可由铁锘镍与氧组成具有尖晶石结构的致密氧化膜（FeCr04）化学性能也很稳定，因此不易去除氧化膜。

2（1对低温固溶时效的零件

低温固溶时效的零件氧化皮较薄，一般为淡紫色，对于这类零件的氧化皮处理起来相对简单，零件按不锈钢酸洗钝化酸洗后，表面的氧化皮已基本消除干净。

并且不腐蚀零件，零件表面不留挂灰。

可进行后续钝化处理加工。

（2对高温固溶时效的零件

高温固溶时效的零件氧化皮比较厚，一般为黑紫色，甚至为黑色，由于零件表面生成较厚，致密和成分复杂的氧化皮，这类零件酸洗除氧化皮相对复杂。

去除这类氧化皮要按照：

松动氧化皮—酸洗—去除挂灰的步骤进行。

（1）松动氧化皮

（2）酸洗操作：

经松动氧化皮后零件表面常附着一层挂灰，去除挂灰后氧化皮进行钝化处理。

（3）去除挂灰的操作工序：

钝化工艺酸洗后的零件在空气中耐蚀性较差，如暴露在空气中零件表面会生锈，为增强零件的耐蚀性，零件表面必须生成一层致密的耐蚀性好的钝化膜，已达到抗腐蚀性目的。

钝化膜质量的好坏直接影响零件的是用寿命和外观，影响钝化膜的质量的因素主要有材料的成分和钝化溶液质量的好坏。

14，酸洗的目的之一：

为钝化处理创造有利条件，保证形成优质钝化膜。

因为通过酸洗使不锈钢表面平均有10∪m的一层表面被腐蚀掉，酸洗的化学活性使得缺陷部位的溶解率比表面其他部位高，因此酸洗可以使整个表面趋于均与平衡，一些原来造成腐蚀的隐患被清除掉。

但更重要的是通过酸洗钝化是铁和铁的氧化物比锘和锘的氧化物先溶解，去掉贫锘层，造成锘在不锈钢表面富集。

这种富锘钝化膜的电位可达+1价OV（SCE）接近贵金属电位，提高了抗腐蚀的稳定性。

不同的钝化处理也会影响膜的成分和结构。

从而影响不锈钢性。

如通过电化学改性处理，从而使钝化膜具有多层结构，在阻挡层形成CrO3或Cr2O3或形成玻璃态的氧化膜使不锈钢能发挥最大的耐蚀性。

由此可见，在很多情况下，对不锈钢表面进行酸洗钝化处理是十分必要的。

15.冷轧或冷拔之后的不锈钢钢管，为了恢复原来的机械性质，必须进行热处理。

经过热处理的不锈钢钢管，其表面生成一种含有铬、镍等合金元素的氧化物，这种氧化铁皮具有紧密的结构。

由不锈钢钢管表面氧化铁皮的组成和性质决定着除去氧化铁皮时遇到的困难，使用一种酸的水溶液是不可能达到目的的，因为致密的氧化铁皮使酸溶液很难渗过它而与金属接触。

实际上，铬的氧化物也不溶解于热的硫酸、盐酸或硝酸溶液中。

     不锈钢钢管在冷拔之前镀铜，成品钢管需要验收表面，所以必须把氧化铁皮除去。

除去不锈钢钢管表面氧化铁皮的方法很多，有酸法酸洗、电解酸洗、碱—酸复合酸洗、氢化物还原法等。

这里介绍酸法酸洗中的一个方案。

     某冷拔钢管车间采用含有氯化钠、硝酸钠的硫酸溶液酸洗lCrl8Nil9Ti钢管，采用这一方案，不锈钢管酸洗操作过程简单，控制适宜的酸洗条件可以获得较高的酸洗质量。

（1）打捆。

将准备酸洗的1Crl8Nil9Ti钢管整齐排列在由不锈钢制成的马蹄架里，每排钢管要用不锈钢制成的隔条分开，在没有不锈钢隔条的情况下，可以采用木制隔条。

打捆时，切不可使用由普通碳素钢制造的马蹄架和隔条，因为在酸洗溶液里，不锈钢钢管与普通碳素钢相接触之后，形成原电池，会造成酸洗过的钢管表面有酸洗痕迹。

（2）去油处理。

不锈钢钢管在预酸洗和白化酸洗（或最终酸洗）之前，要去除钢管表面油污。

假如钢管表面有油污，则酸溶液很难浸湿钢管表面，在预酸洗中不易除去氧化铁皮，在白化酸洗中也很难去除氧化铁皮里的铬、镍的氧化物。

    去油溶液的组成如下：

    氢氧化钠（NaOH）   40～60g/L

    碳酸钠（Na2CO3）   50～80g/L

    磷酸钢（Na3P04）  60～100g/L

      溶液的温度在80～90℃范围内，去油时间约为lh。

去油溶液的配制方法：

先根据需要配制去油溶液的体积计算出氢氧化钠、碳酸钠、磷酸钠的需用量；在干净的去油槽中注入配制溶液体积的1/2的水，加热到80℃；然后，分别加入计算量的氢氧化钠、碳酸钠、磷酸钠，仔细搅拌，使完全溶解，再加入规定量的水。

由于溶液蒸发和溶液各组成含量下降，必须进行溶液的调整，使各组成维持在规定的范围内。

调整时，先加水到原来规定的水平面，根计据分析结果算出溶液各组成的需要量而加入之。

     （3）预酸洗。

预酸洗是去除不锈钢钢管表面氧化铁皮  采用硫酸酸洗溶液，硫酸含量应为15%～20%，硫酸亚铁含量低于250g/L，预酸洗温度50～72℃，预酸洗的延续时间由氧化铁皮的厚度及钢的化学成分决定，一般是60～90min，甚至更长一些。

    预酸洗除了采用硫酸酸洗外，在生产实践中，还使用添加3%～5%氯化钠的15%～20%硫酸溶液。

在这种溶液里预酸洗过的表面比在硫酸溶液中酸洗的更好。

     不应在低于12%的硫酸中酸洗，否则会造成点状腐蚀。

    壁厚小于1mm的lCrl8Nil9Ti钢管，可在20%～25%的盐酸溶液里进行预酸洗，温度为45～50℃，预酸洗时间l0～20min。

    经过预酸洗的不锈钢钢管，表面有一层不能在硫酸溶液（或含氯化钠的硫酸溶液）里去除的黑色沉淀物，即铬及镍的氧化物。

    （4）水洗和高压水冲洗。

不锈钢钢管经过预酸洗以后，应该仔细地进行水洗和高压水（6～7atm）冲洗，以除去表面的污物以及铁的氧化物。

     （5）白化酸洗（或最终酸洗）。

白化酸洗的目的，是除去预酸洗后残留在钢管的黑色沉淀物，即铬及镍的氧化物，使钢管表面光亮、洁白而美观。

     白化酸洗溶液的配制方法：

在白化酸洗槽（它的构造和普通酸洗槽一样，也是用蒸汽加热）中注入配制溶液体积一般的水，加入硫酸，搅拌均匀。

在另外一个小槽（用普通钢板焊成或用木材制成）中注入水，故人固体的氯化钠及硝酸钠，加热使之完全溶解，然后注入白化酸洗槽中，再加入规定量的水，搅拌均匀。

后一种溶液的配制也大致相同，唯有在白化酸洗槽中注入水之后，先加入的不是硫酸，而是先加入氯化钠的水溶液（预先在另外小槽里将固体氯化钠溶解），之后再加入流酸，最后加入硝酸。

在实际生产中，大多数是采用前一种溶液组成。

     白化酸洗溶液的温度在60～65℃范围内。

白化酸洗延续时间取决于钢的化学成分、钢管的规格、表面氧化铁皮的厚度以及白化酸洗溶液的使用情况。

一般为15～30min，必要时还可以适当延长。

为了确定适合的白化酸洗时间，先取一根预酸洗过的不锈钢钢管进行白化酸洗，直到它表面出现平滑的光亮色为止。

     白化酸洗的第一阶段反应很强烈，析出大量的氢和氮的氧化物。

第二阶段，气体停止析出，溶液的活性有所降低。

第三阶段，溶液的活性有所增加，预酸洗后残留下来的黑色沉淀物（铬及镍的氧化物）从钢管表面剥落下来，使酸洗过的钢管表面发亮。

     在白化酸洗过程中，溶液的酸度降低，因而失去活性。

当溶液的总酸度（以硫酸计算）下降到13%或14%时，必须进行溶液调整。

调整1m3白化酸洗溶液时所需要的材料数量。

     在任何情况下，不允许在总酸度低于13％的溶液中进行不锈钢钢管的人白花酸洗，否则会产生点状过酸洗。

    当溶液的总酸度低于13%，溶液的相对密度大于1.26，总铁量超过32g/L时，应更换溶液，因为在这样的溶液里进行不锈钢钢管的白化酸洗，同样也会引起点状过酸洗。

     为了加速白化酸洗，最好摆动钢管或者搅拌溶液。

     壁厚小于1mm的1Crl8Nil8Ti钢管经过20%～25%盐酸溶液预酸洗之后，最好在8%～l0%的硝酸溶液中于室温下进行白化酸洗，时间3～10min。

     （6）水洗和高压水冲洗。

白化酸洗过的不锈钢钢管应在冷水槽里清洗，然后，再用高压（6～7atm）水冲洗，冲掉表面的黑色沉淀物。

    （7）再白化酸洗。

经过第一次白化酸洗之后，不锈钢钢管表面上往往还残留稀少的黑色沉淀物，为了改善白化酸洗的质量和减少人工擦洗，需要进行再次白化酸洗，再白化酸洗溶液的成分同第一次白化酸洗的一样，在室温下进行，时间决定于在第一次白化酸洗的质量。

    （8）水洗和高压水冲洗。

再白化酸洗完毕之后，在冷水槽里清洗和使用高压（6～7atm）水冲洗。

必要时，还需要进行钢管内外表面的擦洗，直到表面的黑色沉淀物完全除净，获得光亮的表面为止。

然后再用高压水冲洗。

    （9）干燥。

钢管经过酸洗和冲洗之后，送往温度为100～130℃的干燥炉内干燥，除去钢管表面的水分和酸洗

16酸洗膏适用于先用酸洗膏酸洗，然后再用钝化膏钝化的除锈方法。

使用时，先除去表面油污，然后将酸洗膏涂覆在被处理金属的表面上，其厚度为l～3mm，时间以除去铁锈为准，一般为20～60min。

重锈如一次除不尽，可以再涂一次。

如有条件时，温度最好高于30℃，以加速酸洗。

涂膏以后，要防止日光照射，以免水分很快蒸发，使除锈膏干裂，影响除锈效果；也要防止雨水冲掉药膏。

在涂膏以后，为检查除锈情况，可剥开小片酸洗膏检查除锈情况。

若金属新相显露则可除去酸洗膏，用水冲洗干净，清除残留酸液。

为防止再生锈，可用钝化膏处理，处理方法同酸洗膏。

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17从不锈钢这个名称看，它应是不生锈的钢。

然而，奥氏体不锈钢（如1Crl8Ni9Ti、1Crl8Ni9等）和马氏体不锈钢（如1Crl3、2Crl3、Crl7Ni2等）工件经热处理、焊接、锻造和铸造等高温加工后，表面原先自发产生的钝化膜被破坏掉了而生成一层活化的氧化皮。

如果不将这层氧化皮去掉，并使表面钝化，它会继续腐蚀。

石油、化工、制药、酿造工业的不锈钢容器经成型焊接之后表面均应进行酸洗钝化。

下面所述不锈钢酸洗钝化的工件体积较小，可以吊挂在槽中进行酸洗钝化处理，而大件的不锈钢工件则可以将配制好的各类溶液直接喷或刷在表面进行处理。

     如果不锈钢表面的氧化皮较薄，可用单一的酸洗方法将其除去。

如果氧化皮较厚，必须采用复合式酸洗，即在酸洗前，增加“松皮”工序，将这层厚皮“拱松”，然后再酸洗。

    钝化是用一定的溶液对不锈钢表面进行处理，使它的表面形成防止腐蚀的薄膜和排除不锈钢工件表面的铁一类杂质，提高其耐蚀性。

（一）不锈钢酸洗钝化工艺流程

     单一式不锈钢酸洗钝化工艺流程为：

酸洗前的验收→有机溶剂除油→装挂→化学或电化学除油→热水洗→流动冷水洗→预酸洗→流动冷水洗→酸洗→流动冷水洗→除挂灰→热水洗→流动冷水洗→钝化→流动冷水洗→中和→流动冷水洗→干燥→拆卸→除氢→质量检验。

      复合式不锈钢酸洗钝化工艺流程为：

酸洗前的验收→有机溶剂除油→装挂→化学或电化学除油→热水洗→流动冷水洗→干燥→松皮→热水洗→流动冷水洗→酸洗→流动冷水洗→除挂灰→热水洗→流动冷水洗→钝化→流动冷水洗→中和→流动冷水洗→热水洗→干燥→拆卸→除氢→质量检验。

18，金属经氧化性介质处理后，其腐蚀速度比原来末处理前有显著下降的现象称金属的钝化。

一般认为，易离子化的金属或合金易氧化，即易腐蚀，但事实上并非完全如此，有些金属或合金如铝、镁、铬、铁、不锈钢等更易离子化。

但由于它们在大气或水中易生成一层腐蚀产物膜，使金属或合金的腐蚀速度减慢或停止，从而提高了耐腐蚀性。

 1.钝化机理

    有关钝化机理有不少，但主要有两种理论：

薄膜理论和吸附理论。

（1）薄膜理论：

即认为钝化是由于金属与氧化性介质作用时在金属表面生成一种非常薄的、致密的、覆盖性能良好的、能牢固地附在金属表面上的钝化膜。

这层膜成独立相存在，通常是氧和金属的化合物，它起着把金属与腐蚀介质完全隔开的作用，防止金属与腐蚀介质的直接接触，从而使金属基本停止溶解。

（2）吸附理论：

即认为钝化处理是指在特定的化学处理溶液中成膜、沉淀或局部吸附，使工件表面的局部活性点失去化学活性而呈钝态的过程。

经钝化处理的工件能保持金属光泽，提高耐蚀性，使工件外表呈均匀银白光亮色泽。

    以上两种理论均不能完全解释全部钝化现象。

   2.不锈钢的酸洗钝化处理

    不锈钢酸洗后，为提高其耐腐蚀性进行钝化处理。

经钝化后的不锈钢表面保持原色或酸洗钝化一步处理，可提高生产效率。

   不锈钢设备与零部件酸洗、钝化处理根据操作不同有多种方法，如：

（1）浸渍法：

用于可放入酸洗槽或钝化槽的零部件，不适于大设备，酸洗液可较长时间使用，生产效率较高、成本低，但大容积设备充满酸液浸渍耗液太大；

（2）涂刷法：

适用于大型设备内外表面及局部处理，手工操作、劳动条件差、酸液无法回收；

   （3）膏剂法：

用于安装或检修现场，尤其用于焊接部处理，手工操作、劳动条件差、生产成本高；

   （4）喷淋法：

用于安装现场，大型容器内壁，用液量低、费用少、速度快，但需配置喷枪及循环系统；

    （5）循环法：

用于大型设备，如换热器、管壳处理，施工方便，酸液可回用，但需配管与泵连接循环系统；

    （6）电化学法：

用电刷法对现场设备表面处理，技术较复杂，需直流电源或恒电位仪。

    一般工艺程序为：

水洗→除油→水洗→酸洗→水洗→钝化→水洗→检验。

    如膏剂法处理的组成及操作条件：

     酸洗膏：

25%硝酸十4%氢氟酸十71%冷凝水（体积分数）与硫酸钡调至糊状。

    钝化膏：

30%硝酸或25%硝酸十1%（质量分数）重铬酸钾与硫酸钡调至糊状。

涂覆表面5～30min，用冷凝水冲洗至pH＝7，对单台设备也可采用喷洒双氧水的化学钝化法。

19酸洗方案是酸洗工作的中心环节。

它关系到酸洗效果和锅炉、人身安全，必须引起足够的重视。

酸洗方案主要包括确定酸洗工艺条件和酸洗系统等内容。

       一、酸洗工艺条件

（一）用酸种类和酸液浓度的确定

      能够用于酸洗除垢的酸有盐酸、硝酸、铅酸、磷酸、氢氟酸、柠檬酸等。

由于格酸、磷酸价钱贵，且不易买到，所以只有特殊需要时，才采用。

而盐酸的除垢效果好，作用快，生成物CaCl2、MgCl2、FeCl2、FeCl3：

等易溶于水，便于排放。

同时，盐酸价格便宜，一般情况下均可使用。

但当水垢中硅酸盐或硫酸盐含量较大时，盐酸的溶解作用较差，除垢效果不好。

为了增强除垢效果，对于硫酸盐和硅酸盐水垢，可在酸洗前用NaOH、Na2CO：

或Na3PO4等碱性药剂煮炉，进行预处理。

对于硅酸盐垢和含氧化铁垢，可在盐酸中添加1%左右的氢氟酸或氟化物。

总之，酸的选择应以水垢的溶解试验来确定。

具体做法是，在锅炉内取出的水垢中，选取有代表性的几块，放到盛有7%左右的盐酸中，仔细观察反应情况，检查溶解后所剩的水垢残渣量和状态。

根据残渣的性质，可适当添加氟化物或其他化学药剂并可适当加温，直到所剩残渣量最少为止。

一般以此作为酸洗用工艺酸液的配方依据。

      酸洗的用酸量，原则上应根据水垢的重量，按和酸进行反应的当量进行计算。

但锅炉内的水垢因位置不同，厚度、成份、比重都不一样，水垢的绝对重量很难搞准确。

另外，酸液浓度又和锅炉的水容量有关。

所以，用酸量一般可根据水垢的平均厚度和锅炉的水容量进行估算。

      酸洗时，盐酸的起始浓度，根据水垢的平均厚度，一般可在8%以内选择，终了排酸浓度可按1%考虑。

如采用8%浓度，酸量仍不够，可在酸沈过程中，再适当补充新鲜的酸液，而不再去提高酸液的起始浓度。

（二）缓蚀剂的选用

     正确地选用缓蚀剂是保证酸洗锅炉安全的关键。

选用时应考虑缓蚀剂必须具备以下性能：

    1.缓蚀效率高，能有效地防止酸对金属的腐蚀。

一般要求锅炉酸洗缓蚀剂的缓蚀效率应在98％以上，腐蚀速度应在10克／米时以下。

并且不使金属表面发生点腐蚀。

     2.对金属的机械性能和金属组织没有明显不良影响。

     3.不降低酸洗液清除水垢和锅内沉积物的能力。

      4.不随获酸洗时间的推移而降低其抑制腐蚀的能力，在酸洗作业的温度和浓度下，保持其性能稳定。

    5.能较好地溶解在酸洗浓中。

      6.无毒性，使用时安全方便。

酸沃后排放的废液，不会造成环境污染。

    究竞选用哪一种缓蚀剂及其投加冕为多少，这和酸没用的酸种类、浓度、温度等有关。

所以，必须按照缓饱剂的使用条件，通过缓蚀效率试验，证明能满足要求后再确定。

    （三）酸洗温度和时间

    酸洗除垢作业时，增加酸沈液的温度，能提高除垢的效果，但也会增加对金属的腐蚀。

    酸洗温度对金属腐蚀速度影响极大，必须严加控制。

这是因为，酸液温度升高，它和金属的反应速度就会大大加快；另外，一般缓蚀剂的缓蚀效率是随着温度的升高而下降的，当超过一定温度时，甚至会完全失效。

但降低酸液的温度，有时又会影响除垢效果。

因此，酿洗时的温度要选得合适。

在用盐酸清除碳酸盐水垢时，在室温下进行即可。

对于不太好溶解的混合水垢，可在不超过缓蚀剂使用温度条件下，将酸洗温度控制在50℃左右。

     酸洗除垢的终点，应以化学监督结果来确定。

陵洗时间通常有4-6小时即可，一般不超过8小时；如水垢过厚，按洗时间可根据情况适当延长。

     （四）酸洗方式

     酸洗方式有静态浸泡和动态强制循环两种。

静态浸泡，就是在酸洗时不靠外力使酸液流动，而是利用酸洗时产生的气体和酸液浓度的变化，来达到扩散和搅动的目的。

动态强制循环则必须用泵，迫使酸液在系统中流动。

静态浸泡方式所用的管道、没备等部比较简单，酸对金局的腐蚀也小，但容易造成锅炉管内酸液浓度不均匀，致使取样缺乏代表性，清洗效果欠佳。

再有，酸液不流动，有可能发生脱落的垢片沉积在锅炉底部，堵塞管路等问题。

动态强制循环方式能克服静态浸泡方式的缺点，但酸液流动会使金属腐蚀速度增大。

所以，现在一般都采用静态浸泡和动态强制循环相结合的方式，以获得较好的除垢效果。

  （五）中和、钝化保护

     锅炉酸洗除垢效果良好时，炉内金属壁上附着的水垢和氧化膜被除掉，崭新的金属暴露出来。

这时，如与空气或含有道的水接触，会使金属发生严重的腐蚀。

这是非常危险的，必须采取中和、钝化