下穿桥施工方案.docx
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下穿桥施工方案
下穿桥施工方案
一、机械成孔灌注桩
本标段挖孔桩孔径为1.2m、1.5m，最大挖深达40m
1、场地平整
当场地为陡坡时，用枕木搭设工作平台；在孔口四周设排水沟、集水井，防止地表水进入孔内。
井口锁壁围护比地面高30cm，防止土、石、杂物进入孔内。
2、测量放样
采用全站仪按设计桩位进行放样，保证桩位准确。
确保孔口平面位置与设计桩位偏差不大于5cm。
3、锁口、护壁
按照设计要求进行钢筋混凝土锁口、护壁，郁江大桥的4根Ф1.2m挖孔桩采用C30钢筋混凝土锁口，锁口钢筋混凝土厚30cm、长1m；大砂沟中桥的4根Ф1.5m挖孔桩采用C30混凝土护壁；4根Ф1.2m挖孔桩采用C30钢筋混凝土锁口和20cm厚的C30混凝土护壁，锁口钢筋混凝土厚30cm、长1m；锁口高出地面30cm，以防地面水流入孔内。
根据地质稳定情况拟采用外齿式混凝土护壁，护壁混凝土厚度和强度按照设计要求进行。
4、挖孔
挖土作业由人工从上到下逐段开挖，每段高度为1m。
同一段内挖土次序为：
先中间后四周。
弃土装入活底吊桶，用20KW慢速卷扬机提升，至地面后运离孔口。
挖土施工时随时注意孔壁情况，发现问题，及时处理，防止事故发生。
安装提升设备时，使吊桶的钢丝绳中心与桩孔轴线位置一致，以便挖土时粗略控制中心线。
在每节护壁上设十字控制点，吊线锤控制中心线，用水平尺杆确定桩径。
当孔内岩石须爆破作业时，采用浅眼爆破法，炮眼深度在硬岩层不超过0.4m，软岩层不超过0.8m。
严格控制炸药用量，装药量不超过炮眼深度的三分之一。
并在炮眼附近加强支护，防止震塌孔壁。
孔内爆破采用电引起爆。
当桩底进入斜岩层时，把桩底岩石凿成水平或台阶状。
5、孔底处理
挖孔达到设计深度后，把孔底的松渣、淤泥、沉淀等扰动过的软层全部清理掉；并检测基底承载力，是否满足设计要求，若不满足，及时上报监理、设计单位进行处理。
6、吊放钢筋笼
钢筋笼严格按设计和规范要求制作，钢筋笼主筋采用对焊，整体用吊车吊入桩孔。
钢筋骨架的保护层，通过螺旋筋上穿入中心开孔，厚5cm的圆形Ｃ30水泥砂浆垫块来保证，砂浆块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周穿入6个布置。
7、灌注桩身混凝土
成孔后，如果孔内有水，按导管法灌注水下混凝土。
如孔内无水，采取旱灌法灌注桩身混凝土，混凝土坍落度控制在7-9cm。
混凝土在拌和站集中拌制，砼运输车运输，减速串筒灌注，串筒底部与孔内底部或混凝土面高度不大于2m，混凝土连续分层灌注成桩，使用插入式振动器分层振捣密实，直至桩顶。
8、施工注意事项
①严格控制桩的平面位置、桩径的净尺寸和桩的垂直度，开挖时随时检查，出现偏差及时纠正。
②经常检查孔内的有害气体，并根据孔内有害气体的浓度及孔深设置通风设备，进行通风。
特别在放炮后，施工人员下井前，事先测定孔底有无毒气，若有毒气则立即排除。
③挖孔时如有水渗入，及时加强孔壁支护，避免井壁渗流造成的坍孔。
渗水及时排出孔内，必要时采用井点降水；当一墩台桩基同时开挖，渗水量大的一孔超前开挖，用于集中排水，以降低其他桩孔的水位。
④挖孔工人必须配带安全帽、安全绳。
并定期对取土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具进行检查。
二、水泥稳定碎石基层
基层的施工气温应在5℃以上，宜采用初凝时间4h以上和终凝时间较长的32.5或42.5的普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。
考虑偏差系数及95%的保证率，水泥剂量4%～6%，具体剂量通过配合比设计试验确定。
施工中应严格控制水泥用量，在满足基层各项物理学指标的前提下，尽量降低用量。
机动车道水泥稳定碎石重型压实度机动车道≥98%，其7天龄期的无侧限抗压强度为机动车道4.0MPa，且不易超过高限。
水泥稳定碎石基层采用15t以上的压路机碾压或振动压路机碾压。
施工过程中严禁用薄层补贴的办法进行找平。
基层、底基层采用保湿养生，养生期一般为7天。
基层上未铺面层，严禁开放交通。
三、混凝土垫层
混凝土垫层厚度不应小于60mm。
为了控制垫层的平整度，首层地面可在填土中打-入小木桩（30mm×30mm×200mm），拉水平标高线在木桩上做垫层上平的标记（间距2m左右）。
在楼层混凝土基层上可抹100mm×100mm，找平墩（用细石混凝土），墩上平为垫层的上标高。
大面积地面垫层应分区段进行浇筑。
分区段应结合变形缝位置、不同材料的地面面层的连接处和设备基础位置等进行划分。
铺设混凝土前先在基层上洒水湿润，刷一层素水泥浆（水次比为0.4～0.5），然后从一端开始铺设，由室内向外退着操作。
振捣：
用铁锹铺混凝土，厚度略高于找平堆，随即用平板振捣器振捣。
厚度超过20cm时，应采用插入式振捣器，其移动距离不大于作用半径的1.5倍，做到不漏振，确保混凝土密实。
找平：
混凝土振捣密实后，以墙上水平标高线及找平堆为准检查平整度，高的铲掉，凹处补平。
用水平木刮杠刮平，表面再用木抹子搓平。
有坡度要求的地面，应按设计要求的坡度做。
四、混凝土承台施工
钢套箱的施工
钢套箱施工一般分为制作、定位、下沉、清基和浇筑混凝土5个工序。
钢套箱就位安装之前应因地制宜按受力要求在工作的四个方位角上布置位桩和柱桩，一边打一边测量，当施工符合要求后，在其顶部加设纵横梁形成操作平台。
使用四角布置的定位的桩，捆绑轮子并且使用吊车，将套箱一块一块的吊装，最后组装成型。
然后就是下沉到规定的位置，当就位以后，就在套箱模板内灌注混凝土进行封底，等凝固过后，再排水、绑扎筋、浇筑承台混凝土。
明挖基础施工
因其在旱地或浅水区,承台施工采用明挖基础。
基坑开挖后，先在基坑周围开挖排水沟，排开地表积水，不同的地质采用不同的坡比开挖，同时注意对坡壁的防护。
会后对桩头凿毛、清洗处理，钢筋绑扎，施工放样，绑扎立柱钢筋，装模浇筑混凝土。
承台钢筋施工
钢筋在指定的钢筋加工地点进行加工，运到现场后再进行绑扎施工，加工时要严格按照图纸及规范进行加工组装。
钢筋施工时所用的钢筋为直径为28、26的钢筋，骨架筋为直径为16的钢筋，所以钢筋必须符合以下要求：
所需钢筋应该有出厂合格证。
钢筋表面洁净，使用之前将表面油污、漆皮、鲮锈等清除干净。
钢筋平直，无局部弯折。
采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于2%。
钢筋的弯制和末端符合设计和规范的要求。
符合钢筋加工要求。
各种钢筋下料尺寸符合设计和规范的要求。
符合钢筋加工要求。
承台模板施工
模板验收
模板采用定型钢模板,在工厂加工。
加工完成后，由质检部组织相关人员对模板加工质量进行检查验收，验收合格方能使用。
模板长、宽允许偏差0～－1mm，面板局部不平允许偏差1mm，孔眼位置与面板的间距±0.3mm，沿长、宽方向的孔眼位置允许偏差±0.6mm。
模板运输
分块吊起钢模板放到运输车上，模板与模板间垫枕木或脚手板等，防止转运过程中变形，运输车运到施工现场，由施工现场的吊车卸下。
模板安装
模板安装前清理桩头杂物，根据现场情况冲洗桩头及垫层。
模板安装前清理模板面板，并均匀刷模板脱模剂，脱模剂采用专用脱模剂。
安装完成后，测量检测模板的标高、平面位置是否满足要求，不能满足要求则进行调整。
模板堵缝
模板底口与垫层空隙用泡沫、棉纱等堵塞，缝隙较大时，可调制水泥砂浆堵塞。
对拉螺杆的空隙用泡沫堵塞。
模板拆除
承台混凝土强度达到2.5MPa以上时，拆除承台模板。
承台混凝土施工
混凝土承台采用泵送入模，分层浇筑，分层振捣。
采用插入式振捣棒振捣，振捣时观察混凝土不再下沉、表面开始泛浆、不再出现气泡、表面有光泽时即可缓慢抽出振捣器。
两阶钢筋混凝土承台采用分阶立模浇筑和养生，每阶养生时间不少于7天，最上一阶混凝土浇筑后将全部基础覆盖洒水养生。
承台施工技术措施
施工前对施工方案、技术措施和保证工程质量、施工安全措施等认真进行研究和深入细致地讨论，做到有计划、有步骤地完成施工。
施工前确认墩台周围无地下管线、光缆等后方可进行开挖施工，如有干扰及时联系产权单位解决。
基坑顶有动载时，坑顶缘与动载间应留有大于1m的护道，同时基坑顶部严禁堆载。
基底避免超挖，松动部分应清除。
使用机械开挖时，可在设计高程以上保留一定厚度由人工开挖，从而保证承台施工标高准确性。
为保证基底承载力满足设计要求，基坑开挖过程中核对地质资料。
合理安排工期，承台不宜间断，达到设计高程经检验合格后，进行下一道工序。
承台施工过程当中遇有较大渗水时，采取防水措施进行处理，渗水较大时，采取袋装围堰、钢板桩围堰等隔水措施。
混凝土按大体积混凝土施工工艺进行，其拌合、运输、浇筑、养护等均按高性能混凝土的标准要求进行。
为了减小混凝土表面温度裂纹，混凝土采用连续斜面薄层推移式浇筑方法浇筑，每层厚度控制在40cm以内，以充分利用混凝土层面散热。
当厚度超过2m时，在基础砼内埋设冷却水管，安装水泵不间断通水循环降温。
承台混凝土拆模后，基坑及时用“三七土”分层回填夯实。
五、墩台身施工
（一）模板工程
1、大块组拼式模板
桥台主要采用大块组拼式钢模板，并配有定型加工异形钢模板。
2、整体桁架式钢模板的制作
根据本标段桥墩设计特点，矩形桥墩模板采用桁架式钢模（见图7-1-5），并配有收坡模板以满足截面渐变的要求。
共做模板2套，模板每块高1.5m。
该模板单件面积大、接缝少，无拉筋，砼表面不留孔眼，安装速度快，效率高。
加工制作的模板表面光滑平整，尺寸偏差符合设计要求；具有足够的强度、刚度和稳定性；且拆装方便接缝严密不漏浆。
图7-1-5桁架式整体钢模示意图
3、模板及支架安装
模块组装前，在基础顶面放出墩台中线及墩台实样。
模板安装好后对轴线、高程检查，符合规范和设计要求后进行加固，保证模板在灌注砼后，不变形、不移位；模内干净无杂物，拼装平整严密无漏浆缝隙，模板内部涂刷脱模剂。
墩台身支架均采用碗扣式钢管脚手架，模板和支架不发生联系。
支架结构的立面、平面均安装牢固，并能抵挡偶然撞击震动；支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分必须安置在可靠的地基上。
模板的安装尺寸偏差见表7-1-3。
模板的安装尺寸偏差表表7-1-3
序号
项目
允许偏差（mm）
附注
1
模板轴线与设计位置偏差
墩台身、顶帽托盘
±10
不再与制造偏差叠加
2
模板内侧表面最大局部不平
墩台身、顶帽托盘
5
3
高程
墩台身
±15
自承台到顶帽
顶帽托盘
0，-15
顶面不得叠加
（二）钢筋工程
1、钢筋在进场时进行抽检，杜绝不合格品进场。
进场的钢筋全部堆放在钢筋棚内，在钢筋加工厂内加工。
钢筋在加工前先进行调直和清除污锈，然后按设计要求下料加工。
2、钢筋的接头采用焊接，在施工中尽量采用闪光对焊，当施工条件不允许时，采用电弧焊。
在钢筋焊接前根据现场施工条件、规范和设计要求进行试焊，检验合格后再进行正式施焊。
钢筋采用电弧焊时，尽量采用双面焊。
钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。
3、钢筋骨架全部配螺旋筋点焊成型后吊装就位与预埋钢筋焊接。
钢筋骨架加架立固定筋，确保钢筋位置正确。
钢筋骨架在不同高度处绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。
（三）墩台身砼浇筑
1、砼的拌合及运输
砼拌合采用自动计量拌合站集中拌合，运输采用砼输送车。
砼掺加FDN高效复合减水剂，以提高砼的和易性，减少用水量，坍落度控制在14cm左右。
在浇筑现场每隔一段时间对砼的均匀性和坍落度进行检查一次。
2、浇筑砼
墩身以6m为一节进行浇筑，采用泵送混凝土入模，插入式振动器振捣密实。
浇筑前，先对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，把模板内的杂物、积水清理干净，模板如有缝隙，要填塞严密。
把基础砼及接头砼表面松散的部分凿除并将泥土、石屑等冲洗干净。
砼采用水平分层浇筑，每层厚度不超过30cm，且在下层砼初凝前浇筑完成上层砼。
当上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离保持在1.5m以上。
混凝土灌注时的自由倾落度控制在2米以内。
在施工中砼的生产、运输、浇注速度相互匹配，满足：
V≥sh/t。
式中：
V—砼配制、输送及灌注的容许最小速度，m3/h；
s—灌注的面积，m2；
h—灌注层的厚度，m；
t—所用水泥的初凝时间，h。
3、新旧混凝土接缝施工
在旧混凝土的施工接缝面上，或在间歇时间超过规定的已硬化的前层混凝土表面上继续灌注新混凝土，先凿除施工接缝上的水泥砂浆薄膜和表面上松动的石子或松弱混凝土，并用压力水冲洗干净，使之充分湿润，不存积水。
灌注前先在施工缝表面铺一层厚约15mm，并与混凝土灰砂比相同而水灰比略小的水泥砂浆后，再灌注新层混凝土。
4、拆模养生
在砼浇筑完成后，对砼裸露面及时进行修整、抹平，砼终凝后，利用接水管上墩方法养生，砼浇注完2～3小时后覆盖塑料薄膜浇水养护，对未拆模的和已拆模的均浇水养护，并派专人负责此项工作。
（四）台帽的施工
桥梁台帽可利用台身施工时所预埋的水平钢筋（Φ20、间距50cm）安装台帽模板，模板和钢筋安装完毕后，按规范要求浇捣混凝土。
施工前测量人员及时放出台帽的轴线和边线，以便下道工序的开展。
钢筋在钢筋加工场加工制作，运送现场绑扎。
台帽侧模采用优质竹胶板，确保表面光滑平整，模板均要求有较好的刚度和强度，所以在拼装时，要有足够数量侧模支撑，还应设置一定数量的对拉螺杆，侧模在钢筋绑扎完成后再行安装。
砼浇筑前，必须对其几何尺寸、轴线、标高等进行复核，只有在准确无误的情况下才能开始砼的浇捣，砼浇捣分层对称均匀进行，严格控制砼的振捣工艺。
砼采用拌合站集中拌合，用罐车运送至工地，利用砼泵车直接入仓。
采用插入式振捣器进行振捣，插入式振捣器振至不翻气泡为止。
为确保砼内实外光，施工中严格控制砼配合比及施工工艺，砼采用低坍落度砼，确保砼表面无大的气泡，层间间隔不超过砼初凝时间。
台帽施工质量保证措施为：
所有构件采用竹胶板配合方木支设，木材应按规范标准计算确定，选择材质好、坚固、平直、风干且不易变形的优质木材。
模板要表面平整、平直、转角光滑、接缝平顺，接缝处均镶橡皮。
为保证拆模时不致影响砼外表质量，损坏楞角，在有锐角处镶嵌20×20mm的精作木条，模板突出部分必须做成斜角或琢边。
钢筋应按图准确地加工安装，并用支撑将钢筋固定，使其在浇筑过程中不致移位而露筋。
砼配合比应由试验比较确定，在保证强度的前提下，尽可能使用和易性好、密实而质地均匀的砼。
在高温下使用木质材料作模板时，应在砼浇筑前，将木模板两面用水完全湿润。
浇筑砼前，模板内必须冲洗干净，无杂物。
已浇好砼尚未拆模的模板应用水湿润，外露表面应严密地覆盖上一层湿草包保护。
各工序严格遵循有关施工技术规范标准执行。
当进行台身浇筑的时候，要随时观察，当浇筑到离台帽下边缘30～50cm的时候，要进行台纵横中心轴线的测定，还要支立台帽的模板，绑扎台帽的钢筋，待其施工完毕后，浇筑混凝土之前还要再次复查校正。
（五）支座安装
在安装支座前，须对砼表面进行平整、清洁，以保证其平面光滑和压力均匀。
测量组对所有表面、底座和支座、垫石标高进行复测。
支座、垫石的标高允许误差在±2mm以内，支座中心坐标位置、标高均应符合图纸设计要求。
六、混凝土接缝施工
混凝土的施工接缝面上，或在间歇时间超过规定的已硬化的前层混凝土表面上继续灌注新混凝土，先凿除施工接缝上的水泥砂浆薄膜和表面上松动的石子或松弱混凝土，并用压力水冲洗干净，使之充分湿润，不存积水。
灌注前先在施工缝表面铺一层厚约15mm，并与混凝土灰砂比相同而水灰比略小的水泥砂浆后，再灌注新层混凝土。
七、桥面铺装施工
桥面施工准备
上道工序的验收
在进行桥面铺装前要对前道工序进行验收，即分别对现浇箱梁桥面和空心板梁梁顶的宽度、标高、轴线偏位进行验收，并报监理工程师检验，合格后才能进行桥面铺装的施工工作。
由测量人员在梁板上顺桥向每10米放一个断面，横桥向每个断面均匀放出5个点，用于铺装层标高控制。
桥面铺装施工
施工工艺流程：
凿除浮碴、清洗桥面测量放样钢筋网绑扎调整钢筋、高程控制浇注混凝土收面、抹面混凝土养生沥青混凝土面层附属施工
空心板梁铰缝砼的施工
桥面铺装混凝土施工前，对梁板顶面进行全面测量，以确保铺装层混凝土的设计厚度，凿除浮渣、浮浆，并用高压水冲洗干净。
使用铁刷清除绞缝结合面的浮皮，并对绞缝钢筋进行调直处理。
梁板清洗干净后，即可开始底板板缝吊模。
绞缝两端进行封堵。
空心板填底缝采用自流平免振混凝土。
绞缝混凝土施工前，将绞缝钢筋调整到设计位置，使对应的绞缝筋处于交叉重叠位置。
清除杂物，对混凝土表面进行洒水湿润。
对于绞缝混凝土是采用C50细石砼，在拌合站集中拌合，用混凝土罐车运输，吊车浇注的方法，铰缝灌注C50细石混凝土时，须用插入式振捣棒振捣密实。
振捣时可采用Φ30mm振动棒振捣，棒距300mm。
振至泛浆为准，梁板两端用木板堵严，防止漏浆。
钢筋绑扎
铰缝混凝土完成并达到一定强度后，进行凿毛冲洗，再对空心板桥面预埋钢筋进行校正就位。
全桥N1、N2、钢筋均采用φ12螺纹钢筋，间距为10×10cm，钢筋网片采用平搭式，搭接长度不小于35d，搭接区内每张网片的横向钢筋不小于1根，两网片最外边横筋之间的搭接长度不小于50mm。
钢筋网片应居中布置，在中墩中心线两侧2m范围内顺桥向钢筋应连续。
钢筋网下面布置梅花形垫块，垫块厚度符合设计要求。
在钢筋网片铺设完成后再绑扎桥面加强钢筋。
同时应注意混凝土护栏钢筋的预埋，保证钢筋位置的准确性。
混凝土施工
模板设置：
首先根据铺装层厚度确定好混凝土标准带，标准带采用5号槽钢作模板，用水准仪布置好标高控制点。
桥面处理：
混凝土浇注前，将桥面的杂物、灰尘全部清理干净，并且洒水湿润桥面，但不能留有积水。
运输：
混凝土在拌和站集中搅拌，混凝土罐车运输至现场。
混凝土到达现场后应有专业技术人员进行坍落度检测，混凝土坍落度不符合规范要求的不能使用，混凝土出现离析现象时不能使用。
混凝土的摊铺：
浇筑砼时从伸缩缝一端向另一端平铺浇筑，砼由运输车倒运至待浇部位后，人工进行摊铺，考虑混凝土振捣后有一定的沉降量，人工摊铺时，要比角钢高度略高。
人工摊铺后先用平板振动器进行振捣，浇筑一段距离后，由人工拖动振动梁逐行振动，以使铺装砼密实，使砼顶面标高达到设计标高。
然后再向前继续浇筑，振动梁振动使砼密实，如此反复直至完成桥面铺装的施工。
应严格控制振捣时间，振捣时间不宜过长，保证混凝土密实即可。
过度振捣会造成粗骨料下沉，混凝土表面富浆，上层多为砂浆，极易造成塑性收缩裂纹。
收面扫毛
砼浇筑完成后，在初凝之前采用磨光机提浆，并用钢抹子收光，再用硬扫把扫毛提高粗糙度，以利于砼和上层沥青路面的衔接，扫毛的纹路应以整齐美观为准。
养生
混凝土浇筑完成后，在一次收浆之后尽快进行覆盖养生。
选用洒水外覆薄膜的作法，养护时间一般不得少于7天。
根据气温、风力情况决定洒水的频率。
由专人负责定期洒水，保持砼表面处于湿润状态，以避免混凝土产生收缩裂缝。
八、人行道块料铺设
1、人行道基层施工完成并经验收合格后，放出人行道外边线，并约隔５米左右测放水平桩，以控制方向及高程。
2、用5MPa水泥砂浆垫底湿砌人行道预制块，水泥砂浆厚度3cm。
3、人行道铺砌不勾缝，但要求板块之间紧凑，纵横缝整洁、通直。
4、人行道面砖铺砌前对道板尺寸进行检验，厚度及长度允许误差±2mm，缺边掉角长度不大于±5mm，同种表面颜色一致，无蜂窝、露石、道板铺砌要轻拿轻放，铺装前先用水清洗砖表面，铺贴时在砖背面抹上7cm后的水泥砂浆，按拉线放好后，用橡皮锤或木锤（钉橡皮）敲打使砖下陷约4cm，以免空壳，砖抹上砂浆后要在30秒内铺贴，施工时不得损坏砖边角。
道板的伸缝要平正直顺，不能有弯曲不平现象，缝宽应符合设计要求，间缝宽度为10mm，深度为5cm。
5、道板铺好后应检查平整度，若发现有位移翘角、与相邻板不平等现象，应立即修正，最后用干沙掺1/10水泥拌合均匀将砖缝填满，并在砖面洒水使砂灰混合料沉实，直至灰砂灌满为度，同时要保持砖面清洁。
同时要洒水养生5～7天，在此期间内不得有行人和其它机具在上面经过。
九、桥梁伸缩装置方案
伸缩缝安装施工工艺流程图
主要施工过程
为保证路面良好的平整度，先摊铺路面，然后开槽安装伸缩缝。
摊铺路面之前，首先清理预留间隙并嵌填泡沫板，再用砂袋或级配砂，石袋填实槽口。
回填标高以控制沥青不会污染预埋钢筋为宜，目的在于防止摊铺设备压坏预埋钢筋，便于路面连续摊铺。
3.3.1切缝清槽
按预留的槽口宽度用切缝机对路面的油面进行切缝。
切缝时注意保持路面切口完好，无啃边现象。
切缝后及时清除槽内沥青混凝土及填料，凿毛槽口内混凝土表面。
这一系列工序非常重要，它将影响混凝土的浇筑质量。
3.3.2安装异型钢单缝式80型桥梁伸缩缝
下缝前认真检查槽内预埋钢筋，若发现裂缝或折断，位置不当或间隙过大，采取补救措施。
保证沿缝方向每米范围内至少有1根预埋钢筋与毛勒伸缩缝的毛环牢固焊接。
认真检查异型钢单缝式80型桥梁伸缩缝质量，若发现变形或两钢梁间距不一致时，进行修整。
必要时，根据安装时的环境温度调整毛勒伸缩缝的钢梁间距。
将异型钢单缝式80型桥梁伸缩缝装置缓缓放入槽内，使缝中心线与实际预留缝中心线相重合，偏差不得超过5mm，同时使钢边梁内边保持垂直。
异型钢单缝式80型桥梁伸缩缝就位后，根据纵、横坡和标高调整其钢梁顶面比相邻沥青混凝土路面低1～2mm，不得超过路面标高。
3.3.3焊接施工
先点焊部分预埋钢筋和锚环钢筋，临时固定其位置。
经检查符合质量要求后将锚环钢筋与预埋钢筋焊牢之后，即可拆除D型桥梁伸缩缝的装配夹具。
3.3.4立模、浇筑混凝土
注意模板密封时，切忌水泥浆漏入支撑箱，影响支撑部件和控制系统的正常工作。
浇筑混凝土之前，在锚环内插入一定数量纵向钢筋；混凝土标号C50混凝土标号。
特别注意锚板、锚环及横梁支撑箱梁下面的混凝土密实。
在混凝土养护期间，禁止一切车辆通行。
3.3.5混凝土养护
混凝土浇筑完毕后，及时覆盖土工布养生，养生期间不得低于7天。
混凝土强度达到设计强度的50%以上后，可安装橡胶密封条，安装前必须把缝内充当模板的泡沫板、纤维板、漏浆的混凝土硬块全部掏干净后，嵌入橡胶条。
3.3.6伸缩缝安装技术要求
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法或频率
1
长度（mm）
符合设计要求
尺量：
每道
2
缝宽（mm）
符合设计要求
尺量：
每道2处
3
与桥面高差（mm）
2
尺量：
每侧3～7处
4
纵坡（%）
一般
±0.5
水准仪：
测量纵向锚固混凝土端部3处
大型
±0.2
水准仪：
沿纵向测伸缩缝两侧3处
5
横向平整度（mm）
3
3m直尺：
每道
伸缩缝施工注意事项
1）伸缩缝施工前通知现场技术人员，待技术人员报验现场监理同意后方可施工。
2）开槽、切缝完成后，清理缝内的杂物，保证缝内清洁才能施工。
3）安装伸缩缝前该检查预埋件是否规范、齐全、折断、弯曲的预埋件该调整扶正，遗漏的预埋件该补齐后方可施工。
4）上部构造端部间的空隙宽度及伸缩装置的安装预定宽度均与安装温度相适，并遵照图纸规定。
伸缩缝的安装在伸缩缝制造商提供的夹具控制，安装温度在10±5℃的范围内。
当伸缩缝的安装温度不同于图纸规定时，根据跨径、桥面连续长度、安装时温度等综合计算，并经有关程序确认后对各项安装参数予以调整。
5）用高质量的焊条逐条焊接。
焊接时先焊接顶面，再焊侧面，最后焊底面，要分层焊接并及时清除焊渣，焊接结束后用手提砂轮机磨平顶面
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