04汽轮机油说明.docx

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04汽轮机油说明

汽轮机油（透平油steamturbineoi）说明

一、作用

1、调节、保安；

2、润滑；

3、冷却；

4、冲洗；

5、减振；

二、性能

1、良好的抗氧化性；

2、适当的粘度和良好的粘温性；

3、良好的抗乳化性；

4、良好的防锈抗蚀性；

5、抗泡性和空气释放性；

三、分类

1、蒸汽轮机油TSA、TSB、TSC、TSD、TSE；

2、燃气轮机油TGA、TGB、TGC、TGD、TGE；

四、我国常用的防锈蒸汽轮机油

L-TSA32、L-TSA46、L-TSA68、L-TSA100；

一般根据转速确定，3000r/min用L-TSA32；一般南方用L-TSA46，北方用L-TSA32。

五、运行中汽轮机注意事项

1、防止漏水、漏汽、漏电；

2、回油温度控制在65C以下；

3、油箱定期放水，除杂质；

六、换油标准

1、综合判断：

酸值连续上升；表面张力连续下降；旋转氧弹显著降低；油泥出现；乳化层牢固；容易起泡等。

2、换油标准：

全酸值超过0.3mgKOH/g或旋转氧弹在50分钟以下。

七、汽轮机补油与混用

1、不同种类的汽轮机油能否混用？

不同种类的汽轮机油不能混用，如符合L-TSA汽轮机油和L-TCD汽轮机油均不能混用。

2、如均是防锈汽轮机油（L-TSA）但牌号不同能否混用？

一般说来不同牌号的油非不得已不能混用，因为不同牌号的汽轮机油的粘度不同，而粘度与汽轮机转速之间有严格的规定，如必须混合时，应先按实际混合比做混合油样的粘度，如粘度符合要求后，才考虑进行混油的其他试验，如进行油泥析出试验等。

3、如何对运行中汽轮机油质量下降并接近运行中油的质量标准（GB7596-87）下限值的汽轮机油进行补加油？

当发生此种情况时，若补加同一牌号的新油或接近新油标准的使用过的油

时，必须预先进行混合油样的油泥试验，无沉淀物产生方可混合使用。

若补加不同牌号油时，则需对油品进行外观、运动粘度、闪点、机械杂质、酸值和破乳化度等项目试验，视其能否符合GB7596-87质量标准。

如添加T746防锈剂时，应增加液相锈蚀的检验。

均合格后方可使用。

4、如何对进口油或来源不明的油与不同牌号运行油混合使用？

对进口油或来源不明的油与不同牌号运行油混合时，应先进行混合试验。

该试验方法系预先进行混油前及混合油样的老化试验，当证实混合油质不低于

运行中油时，方可混合使用。

若两种油都属于新油，其混合油质量应不低于最差的一种新油，并对油品进行外观、运动粘度、闪点、机械杂质、酸值和破乳

化度等项目检验。

视其能否符合GB7596-87屮股竝标征，如添丿川T746防锈

剂时，应增加相锈蚀检验。

经上述检验均合格后方可使用。

八、运行中L-TSA汽轮机油的防恶劣措施

为延长油的使用寿命，可对油品采用以下防劣措施。

（1）添加T501抗氧剂。

对新油、再生油中T501抗氧剂含量应不低于

0.3%-0.5%，运行中汽轮机油应不低于0.15%。

当油中T501含量小于0.15%时,应进行补加抗氧剂，补加时油的PH值不应小于5.0。

（2）安装连续再生装置。

连续再生装置中吸附剂的用量应为油量1%-2%。

对漏汽、漏水的机组应添加T746防锈剂，其添加量为油量的0.02%-0.03%。

（3）随时清除油中机械杂质、水，以便保证系统清洁度。

九、难燃汽轮机油的用途

随着国内汽轮机的单机容量迅速增长，目前国内最大的单机容量可达

500MW。

由于单机容量增大，其工作参数也提高，如蒸汽的温度可达540E左

右。

机组在这样高温下运行，特别是调速系统，如采用矿油型汽轮机油，对机组的安全运行不利。

因而，一般单机容量为300MW的机组就要选用难燃汽轮机油（相当L-TCD）。

十、汽轮机油控制水分的必要性

新的汽轮机油在注入设备之前需进行过滤和净化处理，直至油的外观清澈透明。

运行中汽轮机油在正常运行情况下，油的外观是透明的。

但若机组有缺陷，如轴圭寸不严和轴圭寸气压调节不当，容易将汽、水漏入系统中。

当油品进入水、汽后，从外观看油会变浑浊不清或乳化，影响油的润滑性，

严重的会引起机组零件的磨损。

同时漏入油系统的水分长期与金属部件接触，金属表面会发生不同程度的锈蚀，严重时会引起调速系统卡涩，甚至被迫停机，因而要对运行中油进行监督，对水分应严格控制。

十一、汽轮机油的破乳化性能

1、为什么测定汽轮机油的破乳化性能？

破乳化度是用于蒸汽轮机润滑油的一个重要指标，是测定在规定条件下油

水分离的时间。

由于在蒸汽轮机或水轮机运行中因系统不正常情况可能进入水

或水蒸气，会使油品发生乳化。

为了抵抗水对油引起的乳化作用，就要求汽轮

机油具有一定破乳化能力，以保证油在设备中长期使用。

破乳化时间短，说明

乳化液能迅速发生破乳，分离出油和水，反之情况相反，因而要求油品破乳化

时间越短越好。

2、汽轮机油被乳化后有什么危害？

（1）乳化液在轴承等处析出水时，可能破坏油膜。

（2）乳化液有引起腐蚀金属作用。

（3）乳化液沉积于油循环系统中，妨害油的循环，造成供油不足，引起故

障。

（4）油被乳化后，易引起油品老化。

老化后产生的环烷酸皂、胶质等物质均属于乳化剂，从而加速油品乳化。

（5）油被乳化后，降低了汽轮机油的润滑作用，增大各部件的摩擦，引起

轴承过热，以至损坏机件。

3、如何来改善汽轮机油的抗乳化性？

如系统中进入水后，油开始被老化。

当发现油品的抗乳化度变坏差时，应及时投入再生器，以除去油中老化产物，如环烷酸皂、胶质等老化产物，从而可以改善油品的抗乳化性。

此外，还可以加入（10-20）X10-6破乳化剂，如GPE15S-2（聚氧乙烯聚氧丙烯甘油硬脂酸酯），也有助于油品的破乳。

十二、控制汽轮机油防锈性的必要性

由于汽轮机组轴承径轴封不严，运行中汽轮压力调整不及时，以及机组的启停过于频繁等原因，汽轮机油中会漏入大量汽、水，从而造成油质乳化和油系统内金属表面的腐蚀。

腐蚀严重者会使调速系统卡涩、直接威胁机组安全运行，所以需要控制汽轮机油的防锈性。

十三、以氨为压缩介质的汽轮压缩机用油要求

以汽轮机驱动，以氨气、氢气和氨气为压缩介质的合成气压缩机和制冷压缩机，由于驱动机和压缩机的润滑、密封和调速器都采用公用油系统，故两台设备均需选用抗氨汽轮机油，而不能选用其他类型汽轮机油。

其原因是由于合成气压缩机和制冷压缩机的轴封虽然分别有浮环式和机械式的密封装置，但在较高的压力下被压缩的合成气和氨气还是不可避免地会与汽轮机油接触，而一般汽轮机油或防锈汽轮机中加有酸性防锈添加剂。

与氨接触后会发生化学变化

（反应），生成不溶于油的白色絮状沉淀物，粘附在油箱堡、轴承和其他部位上，影响设备正常运行，甚至发生故障。

十四、如果汽轮机油老化需补加抗氧剂如何进行

补加抗氧剂一般利用新油配制含抗氧剂的浓溶液（通常叫做母液），再将母液通过压力滤油机注入主油箱中，从而利用滤油机进行循环搅拌，使抗氧剂与运行油混合均匀。

配制抗氧剂5%浓度时，可将油事先加热到50-60C，再按需要量加抗氧剂，同时不断搅拌抗氧剂充分溶解。

十五、汽轮机油乳化

1、汽轮机油乳化一般有3个原因：

水份、乳化剂和高速搅拌。

其中水份是引起油品乳化的主要原因。

汽轮机组运行中，由于机组的轴封不严、汽封漏汽、润滑油质量差、轴承箱及油箱真空度达不到等诸多因素，是导致汽轮机油系统中进水的主要原因。

同时，机组的安装、运行等环节没有达到设备清洁度要求，存在污物、杂质等也将影响汽轮机油的质量。

汽轮机油和水的乳化与油品中添加剂性能也有关。

汽轮机油中添加的抗氧剂和防锈剂大都具有一定表面活性的化合物或混合物，这些物质的分子结构中，一端具有亲油性的非极性基团，另一端具有一定表面活性的亲水性能极性基团。

虽然它们都溶解于油而不溶解于水，但在一定转速下极性基团对水具有一定的亲合能力。

当汽轮机高速旋转时，油和水充分搅拌呈乳浊液时，这些亲水的极性基团有了与水充分亲合的机会。

当亲合力很大时，就会与水牢牢地结合在一起。

又由于亲油性的非极性基团能溶于油中，从而通过这种物质的作用使水和油结合起来。

因此，这时水就不能与油分离，即产生乳化现象。

如果亲合力很弱，水与油就能分离。

因而要求汽轮机油所加入的添加剂要保证并提高其质量，提高其抗乳化性能，降低或除去添加剂中亲水性能较强的成分，达到或高于汽轮机油标准规定的抗乳化性能指标。

2、汽轮机油乳化的危害

汽轮机油乳化给机组带来的危害是严重的，主要表现在以下几个方面：

2.1汽轮机油乳化能使调节系统中滑阀及套筒等部件严重锈蚀，造成滑阀卡涩，降低了调节系统灵敏度，以至引起机组运行中甩负荷。

2.2可能破坏轴承处的油膜，容易造成轴承和轴颈的磨损。

2.3乳化液沉积于油循环系统中，妨碍油的循环，造成供油不足，影响散热，容易引起轴承烧瓦，有可能发生严重事故。

2.4汽轮机油乳化能够加速汽轮机油的氧化，使酸值升高，产生较多的氧化沉积物，从而进一步延长了汽轮机油的破乳化时间。

3、处理措施

汽轮机油的乳化给机组运行带来的后果是严重的。

保证汽轮机组设备的设计、制造、安装、运行和维护以及汽轮机油品质量，对防备和消除汽轮机油系统进水，防止汽轮机油乳化是非常重要的。

因此，要注重以下几方面：

3.1要确保产品设计、制造质量。

设计不合理、产品制造不符合设计要求，直接导致汽轮机油系统进水。

3.2在机组运行时要投入油净化装置，及时对汽轮发电机组油系统中调节和润滑用油进行油水分离和杂质过滤。

同时，油系统部件在制造、安装及运行时要确保设备部件清洁、密封，符合制造厂规定的各种清洁度标准。

3.3购进的汽轮机油必须符合国家标准GB11120-89规定的各项技术指标，尤其是抗乳化性能及酸值指标，必须得到保证。

同时，汽轮机油在使用中要按照

《L-TSA汽轮机油换油指标SH/T0636-1996》规定，定期取样检查，发现问题及时采取措施。

3.4对乳化后的汽轮机油，电厂也可根据情况采取向油中添加破乳化剂的办法来提高汽轮机油的抗乳化性能。

利用破乳化剂来破坏油水界面上的乳化膜，把水释放出来，达到除水的目的。

十五、汽轮机油清洁度下降

1、汽轮机油清洁度下降的原因分析

汽轮机油监督的主要质量指标有：

外状、运动粘度、机械杂质、水分、酸值、破乳化度、闪点、液相锈蚀等。

一般新油的指标都是符合质量标准的，当新油加入到汽轮机油系统运行后，由于系统不清洁或潮汽、水分进入油中，油质就会劣化。

1.1设备制造方面油系统设备及管道在厂家制造过程中，由于不重视质量以及工作人员的疏忽，在油系统设备及管道内残留一些铁屑、型砂、油漆等杂物，机组安装完毕进入油循环时，这些杂物就会进入系统中。

另外，主油箱及套装油管路内壁防锈问题没有处理好，比如设备内喷刷的耐油防锈漆不均匀或管道内未涂防锈油，致使设备及管道安装后容易局部生锈，时间一长在其内表面就会生成一层氧化皮，油系统循环后，这层氧化皮很容易脱落至油中，造成油系统污染。

1.2安装质量差

机组在安装期间没有把好质量关，主要有以下几方面。

1.2.1设备内部及管道清理不彻底在安装前，对油系统设备没有仔细检查清理，在安装过程中落人灰尘、锈渣、棉毛纤维等杂物。

这些杂质随油循环过程中，遇到油管路弯头、变径、堵头等油流不畅通的局部区域时，就会滞留于此，越积越多。

有些机组在刚投产时机组运行还比较正常，但运行一段时间后，管路死角区中的脏物随油流进入各轴承及调节系统部件中，严重影响机组的安全运行。

1.2.2管道清洗后没有采取防护措施有些油系统管道到货后内部较脏，有锈垢、氧化皮、灰尘等，需要在现场进行机械清洗或化学清洗，但清洗后没有采取有效的防护措施，以致在管道内壁重复出现清洗前的状态。

1.2.3油管道焊接工艺错误

按规范要求，油系统管路焊接采用全氩弧焊，或者采用氩弧焊打底电焊盖面的工艺，但有些施工单位为抢工期而采用电焊焊接工艺，不可避免地在油管路中掉人焊渣、焊皮，油循环后这些杂物就会进入系统中。

1.2.4质检工作不到位如果质检部门对安装工艺监督不力，对于油系统安装的各环节没有跟踪到位，验收时又没有严格执行标准。

汽轮机投入运行后，就可能影响汽轮机油清洁度。

1.3检修质量差

油系统设备及部件的检修工作没有严格按检修程序进行，如主油箱、密封油箱、轴承室等内部清理不彻底，以及检修过程中落人一些灰尘、棉线等杂物；调节系统及密封油系统中各零部件检修解体后，对内部死角区存有灰尘、锈渣、棉毛纤维等杂质，没有用压缩空气吹扫及用面团粘出，在油循环后有一部分残留的杂物就会污染汽轮机油。

1.4轴封压力调整不当

有些电厂为提高机组经济性，采取较高的轴封供汽压力来提高汽轮机运行的真空值。

由于汽封距轴承油封处较近，当轴承室内负压过低时，从轴封处漏出的蒸汽就会进入轴承室而污染润滑油，使油中水分、杂质增多，油质乳化，影响机

组安全运行。

2处理办法

2.1加装强力磁棒组在轴承室、油箱底部等杂质易积存的地方加装强力磁棒组，以吸附油中的金属杂质。

在停机期间，检查磁棒上吸附的杂质、颗粒量，并清扫干净再回装。

2.2加装定期排污点因油系统管路较长，管路弯头、异径较多，存在油流的死角区。

由于整个管路又是分段焊接的，故内壁凸凹不平、不光滑，油中的杂质很容易积存在这些地方。

为了消除这些积存的杂质，可在这些地方加装定期排污点，如在润滑油系统中轴承进油末端（如300MW机组的5号、6号、7号轴承）回流不畅通的地方，可采用加U形弯进行定期排污。

2.3油循环冲洗

2.3.1油循环冲洗方式

为了彻底清除油系统中的杂质，在大修期间可进行大流量油循环冲洗，冲洗方式有3种：

第1种循环冲洗方式为轴承外旁路冲洗方式，即油不通过轴承座，在轴承进油管与回油管之间加装临时管路，进行旁路循环；第2种循环方式为轴承内旁路冲洗方式，即油不通过轴瓦，但通过轴承座，进行旁路循环；第3种油循环冲洗方式与正常运行方式相同，油通过轴瓦，但在进油管上加装滤网，进行油循环。

以上3种方式可根据各厂的现场实际条件及油中含杂质情况来定，一般油中杂质较多时，可先采取第1或第2种方式进行大流量冲洗。

大流量装置入口可在主油箱底部临时开孔接入，出口可接在冷油器出口处。

当油质已达到一定的清洁度时，再采用第3种油循环方式。

由于管路中存在死角，油循环冲洗时，可将整个油系统分为几条循环路线。

使用交流润滑油泵和启动高压油泵，对调节系统及密封油系统路线逐一进行循环冲洗；使用大流量装置对承润滑油系统线路逐一进行循环冲洗。

并且，在每条路线冲洗时，保证有足够的油量和油压。

2.3.2冲洗程序

第一阶段，冲洗前在各条冲洗路线加装临时滤网，冲洗4h后，彻底清理主

油箱及各路线滤网；第二阶段，每冲洗4h要清理1次各路的滤网，将滤网上积存的杂物加以烘干、称重和记录，直待各滤网上的杂物总量每4h不超过0.2g，

并且杂物仅为少量纤维杂质而没有金属颗粒、铁锈及砂粒，第二阶段循环冲洗才结束；第三阶段，将油系统的管路恢复至运行状态，更换临时滤网，滤网网眼不小于120目，每4h清理1次滤网，直到油质合格为至。

2.3.3附加措施

在循环冲洗过程中，为了使附着在管壁上的焊渣、氧化皮和砂粒等杂物易于与管壁脱离，可采用锤击、压缩空气冲击以及升降油温等措施。

一般可在循环冲洗第一阶段时，用手锤敲打每一冲洗路线的管道焊口、弯头和异径短管等部位，锤击时间约1h0同时从注油器处的临时管道通人压缩空气，使油管道发生振动。

压缩空气压力比冲洗油压高约0.049MPa,但不可过高，以防临时滤网被冲破。

在以后的循环冲洗中，除了采用锤击和压缩空气冲击的措施以外，还应采用升降油温的措施，使附着在管壁上的杂物在热胀冷缩的作用下与管壁脱离0油温控制方法如图2所示，即升降油温1次共需4h,与循环冲洗时间相同。

2.4油中进水的处理汽轮机运行时，由于汽封、冷油器等有关部件的结合处的泄漏，使蒸汽、水进入油系统，金属表面将逐步被锈蚀0油中进水后，若不及进处理，容易形成油—水乳状液，使油品产生氧化物0油乳化严重时，起不到良好的润滑、调整作用0为防止这一现象的发生可采取如下措施0

2.4.1添加防锈剂

油中进水后，要及时采取过滤及排污的方法，最大限度排除水分，还要防止金属表面锈蚀0通过在运行汽轮机油中添加防锈剂，以防在金属表面发生氧化反应0目前国内汽轮机油中普遍使用的防锈剂为“十二烯基丁二酸”，又称“746防”锈剂，油中的添加量一般为0.02%〜0.03%。

防锈剂在使用中将不断被消耗，可在油箱中放置监视棒，运行中定期观察、记录油系统的锈蚀情况，根据液相锈蚀试验结果及时补加。

2.4.2破乳化

汽轮机油一旦发生乳化应及时处理，防止乳状液“老化”后不易破坏。

可采用物理、化学方法来破环乳化液，其物理方法是采取加热、沉降、离心分离、机械过滤、高压电脱水等方法，达到油—水分离的目的。

化学方法是在乳化的汽轮机油中加入适当的破乳化剂后，可减小或破环乳状液的稳定性，使油水分离，起到破乳化的作用。

通常根据乳状液的类型选择HLB值不同的破乳剂，若是W/O型的乳状液，可选用HLB值》7的破乳剂，以替代HLB值为3.5〜6的乳化剂。

如果汽轮机油乳化较严重时，可将上述方法结合使用，其效果更好。

3防范对策

3.1油系统设备及管道在制造过程中，应派专人进行设备监造，尤其是在管路酸洗过程中应严把质量关；还要在设备及管清洗后采取防护措施，防止内壁生锈。

3.2在机组安装过程中，油管焊接要符合焊接工艺标准。

3.3在机组检修期间，避免灰尘、焊渣、棉线等杂物落入油系统中。

对检修后的油系统零部件要用压缩空气吹扫，再用面团粘，然后才能回装。

3.4加强对轴封供汽压力的监视、调整，在机组真空不受影响的的情况下，尽可能降低轴封供汽压力。

3.5在大修期间，对轴封径向间隙进行调整，使其间隙数值符合要求，防止高压侧轴封蒸汽外漏。

可在轴承盖顶部开设适当的通风孔，破环轴承室内负压，防止蒸汽吸入。

3.6加强油质监督，定期排污。

放净排污点处及油箱内积水、油泥等杂质，定期开启滤油机，保持汽轮机油的清洁度。

3.7要及时消除轴封、冷油器、水封等有关部件的结合处的泄漏，避免油中进水。

十六、酸值升高在新油中，酸值是生产厂家出厂检验和用户检查验收油质好坏的重要指标；在运行油中，酸值的升高与否，则用来判断油品的老化程度。

降低油品酸值，改善油品质量是保证机组安全、经济、稳定运行的措施之一。

1、酸值升高的危害

运行中的汽轮机油酸值升高，则说明油质已趋于老化，油中所形成的环烷酸皂类等物质，能促使油质乳化，破坏油品的润滑性能，引起机件磨损发热，影响设备安全运行。

2、酸值来源

从试油中所测得的酸值，是无机酸和有机酸的总和。

无机酸主要来自新油的炼制过程中，是因操作不当而残留下来的。

通常情况下，电力用油都经过精制，一般不存在无机酸，所测得的酸值几乎都代表有机酸，主要是环烷酸，另外还有在油品贮运时因氧化而生成的酸性物质。

在运行油中，酸值的来源主要是油质氧化产生的酸性物质，如低分子的甲酸、乙酸，高分子的脂肪酸、环烷酸、羟基酸等。

一般情况下，运行油的酸值，随运行时间的延长而增高，这除了油品的自身因素外，还受外界条件的影响。

3、影响酸值升高的外界因数

3.1温度的影响

油系统中局部温度过高或油管路中的某一段与蒸汽管路靠得很近，使该段油管受辐射热的影响而温度升高，导致油品老化分解，产生大量有机酸。

如果冷却装置出现问题，如冷却器管路结垢，冷却效果不好，导致油温长期偏高，也会出现运行中油品酸值升高的现象。

3.2油品中添加剂的影响

为防止油品在运行中加速劣化，通常在油中加入一定剂量的添加剂，如防锈剂、破乳化剂等。

而加入的添加剂种类不同，或同一种类的添加剂加入的剂量不同，都会对油品的酸值产生影响。

因此在往油中加添加剂前，一定要做小型试验，其目的是既能保证达到防劣化效果，又不影响油品的性能指标，特别是油品的酸值。

在达到上述要求时，宜选择最小的添加剂量。

3.3油中水份的影响

对于磷酸脂类的抗燃油，水份含量增加，会引起水解，生成酸性磷酸脂和酚，并进一步反应生成低分子酸和高分子老化产物，而产生的酸性产物又会催化油品进一步分解，导致油品酸值不断增高。

3.4微生物的影响

在油品中有大量的微生物群落存在，在适宜的油温和pH值的情况下，微生物得以大量繁殖，其代谢产物会使油品的酸值升高。

另外，某些微生物还会促使油品氧化分解，产生酸性物质。

目前，微生物对油质的影响已在国外受到广泛重视，在国内也已发现了微生物对变压器油介损的影响。

此外，油品酸值的升高还会受到空气中某种介质的含量、周围电场强度等因素的影响，这些因素在特定的情况下也会促使油品酸值发生变化。

4、预防油品酸值升高的措施

4.1提高油系统设计水平、设备制造质量及安装工艺

油系统设计不合理、设备制造不符合要求将导致油系统存在缺陷，如使油中进水，油质劣化，影响油品的酸值。

特别是在进行系统安装过程中，应尽量避免油管路与蒸气管路相邻或接近，如无法避免则要做好保温措施，并在机组运行过程中，经常检查管路保温措施的完好性。

4.2合理使用防劣化装置防劣化装置的完好及稳定投入是降低油品酸值的主要措施。

目前汽轮机大多使用防锈汽轮机油，油中添加了防锈剂，为防止油中的防锈剂被吸附掉，应不投再生装置。

对于运行中的抗燃油，应做到机组运行时，再生装置连续投入；机组停备用时，再生装置定期投入，以免机组停运后油箱冷却，产生凝结水，导致抗燃油水解。

旁路再生装置的大小要适当，一般吸附剂用量为油量的0.5%〜3%，每小时

旁路流过的油量为总油量的5%〜10%。

再生装置不能太小，否则油品酸值很难维持在较低的水平。

吸附剂在使用前应确保其干燥，因为潮湿的吸附剂会向油中释放水份，加快油的降解。

再生装置中的吸附剂最好采用活性氧化铝或801吸附剂，而不用硅藻土，因为硅藻土会与油中的酸性降解产物反应，生成金属盐。

判断再生装置吸附剂是否失效，除了监视再生装置出入口压差外，还应测量其出入口的油品酸值，如果出口油品酸值超标，则应更换吸附剂。

十六、其他注意事项

1、正常运行的汽轮机油每年的补油率应小于10%。

2、汽轮机油温应维持在较低温度下运行，一般小于65C。