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线切割综合资料
高速走丝线切割机故障原因及对策
随着新材料、新工艺的发展,高速走丝线切割机的应用日益普及,其良好的柔性、稳定的加工精度为
用户带来了良好的效益。
由于线切割机是应用机械、电子、计算机、电加工等技术自动化程度高、结构复杂的综合系统,机床使用过程中,故障在所难免。
笔者所在单位是一个生产高速走丝线切割机的专业厂,从用户反映的DK7725、DK7735、DK7745几种线切割机的故障现象人手,分析较典型的故障原因及对策。
1故障原因及对策
1.1走丝系统故障原因及对策
从用户反馈的信息看,走丝系统是发生故障最频繁的部位,走丝系统包括贮丝筒、上下臂、导轮、
进电块、同步齿形带、嫘杠与濠母、联轴器、运丝电机等。
走丝系统故障造成的最终结果就是所加工的零件不合格。
1.1.1
走丝系统异响
故障原因:
贮丝筒电机长期高速运转且频繁换向,导致贮丝筒轴、电机轴与联轴器的键槽变形变
大,换向时因存在间隙使贮丝筒振动加大出现异响。
联轴器减震套是易损件,更换不及时,也是造成异响的原因。
对策:
（1）制造厂家要严格控制贮丝筒部件的零件加工尺寸和装配精度,做好贮丝筒动平衡。
调试过程要仔细观察,确保走丝系统运行平稳。
（2）用户要及时更换注茛套。
为泣少更换频率,
可用聚胺酯材料替代橡胶套c良好的柔挂减震,能减少联轴器对键与键槽的冲击.使走丝系坑运行平畚c
（3）贮丝筒丝杠与螺母之同注油要王时.同步齿形带松紧要合适。
1.1,2导轮发热、轴向窜动及径向跳动大等
故障原因:
导轮是走丝系统中的关键部件,由于导轮在装配过程中对其控制不严,或轴承套平面度
及垂直度超差,或采购轴承质量不达标等,造成导轮在运转时发热,影响其寿命;轴向窜动及径向跳动
大,引起钼丝的抖动,进而影响切割零件的精度。
对策:
（1）保证导轮的制造精度,控制导轮的轴向及径向跳动,有利于减少钼丝的振动,提高加工过程的
稳定性。
（2）保证导轮的安装精度,导轮转动要灵活,防止导轮跳动和摆动。
（3）保证轴承的质量。
1.2切割过程断丝
故障原因:
线切割机断丝的原因多种多样,钼丝质量差、工件材质和尺寸、电参数选择错误、乳化液
使用不当等都能产生断丝现象。
但在笔者与用户接触中,发现导轮、导电块、挡丝块等因安装不当使钼
丝产生磨损或接触不良;操作者的技术水平低、责任心不强也是产生断丝的主要原因之一。
对策:
（1）要保持导轮特别是下导轮转动灵活;导电块要勤检查,如拉出沟槽,要更换导电块或变换合金
块的位置。
（2）操作者要虚心学业务,积累操作经验,如电参数选择要适当;切割路线要合适,避免工件变形夹
断钼丝;断丝后如何原地穿丝处理等。
（3）有些断丝问题是操作者责任心不强造成的。
如乳化液脏污,长时间使用后综合性能变差而不更换;保证上、下喷嘴不阻塞、流量合适;要勤检查电极丝的松紧等;否则极易引起断丝。
1.3工件换向条纹出现凹凸尺寸差异
高速走丝电火花线切割机工作时,钼丝换向切割工件,产生黑白相间的换向条纹。
如条纹只是因为放电产生的高温,分解了碳氢化合物从而产生碳黑,应是正常现象。
但如换向条纹出现较严重的凹凸,则说明机床的某些部位出现了问题。
1.3.1
上下导轮位置偏差
故障原因:
钼丝在上下导轮间换向切割时,如导轮V型槽不在同一直线上,即上下某一导轮出现轴向窜动或径向跳动,使得工仵换向条纹出现凹凸尺寸差异。
对策:
（1）使导轮和轴承保持良好的精度和运转平稳性,减少丝抖、丝跳,使丝运动轨迹尽量保持一条线。
（2）操作者注意在往线架上安装导轮时,旋紧丝圈防止导轮轴向窜动,顶紧螺钉防止导轮径向跳动。
1.3.2
钼丝运行或换向时张力不一致
故障原因:
在将钼丝缠绕在贮丝筒上时,丝绕的松紧不一。
在工作时,丝的张力不一致,造成丝抖
动;或进电块安装高度不合理,丝正反向运动时张力出现较大的差异,造成丝振动。
这些都能导致工件
出现换向条纹,形成凹凸尺寸差异。
对策:
（1）绕丝时,尽量保持丝的松紧一致,不能出现叠丝及排丝不均匀现象。
（2）让丝保持适当的张力,且调整好导轮和进电块位置,使丝在运行或换向时,张力尽量保持一致。
1.3.3
其他
故障原因:
丝杠螺母与螺母座连接不牢,或丝杠轴承安装不当,造成其出现端面跳动,出现以丝杆螺距为条纹凹凸尺寸偏差;步进电机齿轮不等分或偏心,也会出现以齿轮为周期条纹的凹凸尺寸偏差。
对策:
（1）机床出厂前已调试好,一般不会出现端面跳动。
使用者不要轻易调整丝杠螺母座螺栓。
一但调整,要割八方,看45°或135°方向是否出现条纹来验证。
（2）步进电机齿轮不等分或偏心,在出厂前的调试中就能发现。
1.4电气系统故障
故障原因:
在用户反馈的信息中,线切割机发生电气系统故障占很大比重,主要原因是电子元器件损坏、性能变差等。
对策:
（1）通过故障现象,认真检查所涉及的电子元器件,发现问题及时更换或维修。
（2）加强外购元器件的质量控制。
2思考
笔者在走访用户和返厂机床维修中也看到。
有些使用单位工作环境有待改善,设各保养维护更应制度化,操作者的培训、技能有待提高。
只有这样。
才能保证机床的寿命能更长,为企业的发展作出更大贡献。
快走丝线切割加工断丝现象分析
1引言
快走丝线切割加工的正常运行及加工经济性与钼丝正常运转密切关联。
断丝除了造成用丝量增加之外,重要的是影响工件切割表面质量甚至使工件报废,同时增加辅助工作时间,加工经济性因断丝而受到影响。
钼丝运行过程中影响断丝的因素较多,主要与机床本身的机械运行状况是否良好、加工电参数的选择是否合理、操作方法是否正确等密切相关。
以下介绍一些断丝现象的产生原因与预防措施。
2钼丝自身因素造成的断丝
（1）钼丝直径选择不当。
钼丝直径的大小是造成断丝的一个主要原因。
为了减少断丝,在满足加工要求的前提下,一般应尽量选择较粗的钼丝,一方面能提高钼丝的张力,减少钼丝的抖动,另一方面由于粗的钼丝加宽了切缝,乳化液容易渗透进去,有利于
排屑。
为了确保加工过程稳定,应及时更换损耗到一定程度的钼丝,避免因钼丝变细变脆断丝而中断加工。
但过粗的钼丝在张力不够时会使其运行中直线度不够,颤动对尺寸精度和加工表面粗糙度的影响更大,线切割丝架机构如图1所示。
钼丝直径时选
择还应综合考虑切割工件厚度、丝架间距高度、丝速、机床运行状况等因素。
（2）钼丝的松紧程度不当。
丝安装太松,则钼丝抖动厉害。
容易造成断丝;钼丝也不宜安装过紧,否则钼丝内应力增大,颤动断丝的可能性更大。
切割过程中,钼丝松紧程度要适当。
一般丝架间距越大则钼丝宜紧些,但易断,可减小丝架间距调松钼丝紧度。
（3）钼丝贮丝长度不当。
贮丝量可根据贮丝筒长度而定,一般贮丝筒除两端各留1Omm之外,中间绕满丝不重叠。
通常贮丝宽度不宜少于丝筒长度的一半,以免电机换向频繁而使机床构件加剧损坏,防止钼丝频繁换向振动而断丝。
过长的贮丝会因断丝而造成更大的浪费。
调整换向挡块的位置使丝筒两端各留2~3mm排丝长度的钼丝不参加切割,避免换向断丝。
（4）钼丝松紧未及时调整。
在加工一段时间后,钼丝由于自身的拉伸而变长。
当伸长量较大时,就会加剧钼丝振动或出现钼丝在贮丝筒上重叠,使走丝不稳而引起断丝,这时需及时调节拉紧钼丝（有自动张紧装置的机床除外）。
（5）钼丝储存不当。
钼丝应防潮、防折和防晒。
钼丝受潮会氧化生锈,受折易断且影响钼丝直线度,受晒变脆。
3钼丝运行机构导致的断丝
（1）丝筒运转机构的精度下降。
当钼丝运转机构的精度下降时（主要是传动齿轮和支撑轴承）,会引起贮丝筒的径向跳动和轴向窜动,会使电极丝的张力大小变化,造成振动松丝,严重时会使钼丝从导轮槽中脱出拉断。
贮丝筒的轴向窜动会使排丝不均,产生叠丝现象。
（2）导丝机构零件精度下降。
导轮轴承的磨损将直接影响导丝的精度,此外当导轮的V型槽、宝石限位块、导电块磨损后产生沟槽,也会使电极丝的摩擦力过大,易将丝拉断。
导轮轴磨损后产生间隙也会造成丝的抖动,使火花放电间隙状态不稳定,间隙短路频繁,造成变频跟踪失调,烧断电极丝。
这种现象一般发生在机床使用时间长、导丝机构保养不善、精度下降的场合。
因此应定期检查机床导丝机构的精度,及时更换磨损零件,经常调整变换宝石限位块与钼丝的接触位置。
（3）贮丝筒造成的断丝。
贮丝筒因内外圆不同轴,动平衡性不良,运转时容易产生叠丝。
贮丝筒不能随意修改,必须保持出厂时的动平衡校正状态。
贮丝筒的轴和轴承等零件常因磨损而产生间隙,也容易引起钼丝抖动而断丝,因此必须及时更换磨损的轴和轴承零件。
贮丝筒换向时,如果没有切断高频电源,会引起钼丝在短时间内因温度升高而产生烧丝,必须保证贮丝筒后端的行程开关灵活。
贮丝筒、导轮需转动灵活,避免导丝系统换向振动而断丝。
4加工工件材料导致的断丝
线切割加工工件多为淬火后切割,应严格控制加工材料的锻造和热处理工艺,以减少材料切割变形。
一般选用锻造性能好、淬透性好、热处理变形和内应力小的材料。
一般锻打淬火工件应进行消除内应力处理,有的工件切割时内应力平衡被破坏而开裂变形,把钼丝碰断;有的会使间隙变形,把钼丝夹断或弹断。
淬火钢回火次数少的比回火次数多的容易引起断丝。
淬火钢应严格控制热处理工艺,低温回火要充分。
T8钢虽经严格热处理,综合影响的结果仍比其他钢易引起断丝,建议在线切割加工中尽量少用。
锻造的工件毛坯有时还有夹层和夹渣,表面覆盖绝缘的氧化皮和异物,这些绝缘杂物在线切割过程中与钼丝发生接触,发生剧烈摩擦。
此时计算机只能识别高频电流短路的是与否来处理,确定是否切割跟踪。
钼丝与绝缘物剧烈摩擦时,虽然切进速度为零,可高频电流仍呈短路状态。
控制系统会继续按程序指令向步进电机发出脉冲,工作台照样运动,将钼丝拉断。
虽然线切割加工过程中工件受力极小,但仍需防止加工过程中工件位移造成断丝。
加工结束时常因工件下落而压断钼丝,此时可用磁铁吸住或其他方法固定将要落下的工件,防止断丝。
工件加工结束下落过程中如与母体材料发生卡滞或被夹住也会
造成运转的钼丝卡断。
5乳化液质量不良造成的断丝
在线切割加工中对乳化液除要求有冷却作用外,还有特殊的要求:
（1）具有一定的绝缘强度。
（2）具有电离放电通道和消电离作用。
（3）具有良好的润滑及排屑性能。
乳化液浓度对钼丝正常运行很关键。
浓度过大时（如浓度超过1O%）有利于排屑,但切割速度慢;浓度较小时（如低于2%）不利于排屑,放电间隙容易被切屑堵塞。
此外,乳化液要保持合适的压力和流量,在切割时上下喷水均匀,以便及时把腐蚀物排除,保持良好的排渣能力和冷却性能,否则易造成断丝。
乳化液变黑综合性能变差,也会造成断丝,要经常观色、嗅味,如有异常应及时更换,保证乳化液不能太脏,电腐蚀物浓度不能太高,保持乳化液具有合适的介电能力。
加工硬质合金时,电蚀物较多,易使乳化液的渗透性和流动性变差,造成排屑不良而断丝,此时多留意孚L化液的变化情况并及时处理。
6电参数选择不当造成的断丝
电参数选择不当是引起断丝的一个重要原因。
通常要根据工件厚度合理选择电参数。
厚工件切割时,脉冲间隔取大值,有利于熔化金属微粒的凝固和排出。
峰值电流和空载电压不宜过高,否则使单个脉冲能量过大,切割速度过快,容易产生集中放
电。
当切割厚度较大工件时,应尽量选择大脉冲电流,放电间隙也要相应增大（一般应大于0.02MM），增强排屑效果,提高切割稳定性。
7高电频电源造成的断丝
（1）短路电流峰值过大（即功率管投入的数量过多）,超过了电极丝所承受的电流,使电极丝过热、发脆、烧断。
（2）高频脉冲负波过大。
脉冲的负波直接蚀除电极丝,使丝损耗增加,降低使用寿命,造成断丝。
（3）脉冲电源输出功率管漏电流过大或电故障造成功率管截止不可靠,这样在脉冲停歇时间里功率管不能完全截止。
相当于电火花间隙中加入了直流电流使放电间隙不能很好地消电离,使电极丝发热烧断。
（4）脉冲宽度及脉冲间隙选择不当。
在加工厚度较大的工件时,脉冲宽度过宽会使放电间隙中出现放电点集中现象,烧伤电极丝;脉冲间隔过小,会使间隙中的电蚀物不能充分排出,消电离不充分。
也容易断丝。
此时在电极丝上可以看到烧伤痕（黑色斑点）。
在常用的矩形波电源中,根据工件厚度不同脉冲间隙与宽度之比,可在1∶2到1∶8之间选取。
（5）有的机床使用了一段时间后,电器控制元件的参数发生了变化,高频电流的接通不是由限位开关控制的,而是由贮丝筒电机旋转的电流反溃信号控制的。
元件参数变化后,引起了高频电流来得过早。
贮丝筒换向后还未进入正常转速时,高频电流早就自动接通了,造成烧丝。
解决办法只需在反馈信号的接受系统串接1只电位器,使反馈讯号的接收门电位抬高.
8操作不当造成的断丝
（1）电极丝校正定位结束,应立即把”手动”挡转入”自动”挡才能启动程序运行机床.否则,在第一个换向时,高频电流就会烧断电极丝,因为”手动”挡不受换向开关控制.
（2）中途停机时没有先切断高频电流。
停机时丝速为零,钼丝又与工件接触而发生短路,高频电流把钼丝烧断。
9结束语
基于在工厂工作和学院教学实习中遇到的断丝问题,对线切割加工造成断丝的原因进行了分析,并提出了预防措施,文中很多经验来自于实践和基于实践问题的总结,希望能为从事线切割加工的工作人员提供参考。
板材（模板）线切割作业标准
序号操作步骤操作内容确认及注意事项
1板材的选取根据所要加工的零部件的技术要求，从线切割专用板材中选取符合要求的板材。
确认板材厚度和材质
2切割前清洁在线切割专用材质前，用抹布抹去或用气枪吹干净板材上粘附的杂质和油污，并用油石或砂纸擦去表面锈斑。
在线切割模板（模芯）前，应要求依赖人清除干净，废料、杂质和油污，并拆除松动的镶件。
确认板材（模板）的装夹表面是否平整，若有凸起不平用油石修整
3装夹将板材（模板）平稳地放置在工作台面，用固定块、螺丝等固定工具固定。
1.装夹前确认工作台面是否有杂质
2.固定时要均匀勿用力，不要过度用力
3.禁用滑牙螺钉
4确保切割部分不超出行程，并无任何干涉
4切割后清洁板材（模板）切割完毕后及时拆卸下来，吹干净水，必要时喷上防锈油。
5归位放置切割好的模板要及时通知修理工装模。
切割后的板材要及时放回板材架上。
电火花线切割加工的步骤及要求
电火花线切割加工是实现工件尺寸加工的一种技术。
在一定设备条件下，合理的制定加工工艺路线是保证工件加工质量的重要环节。
电火花线切割加工模具或零件的过程，一般可分以下几个步骤。
1.对图样进行分析和审核
分析图样对保证工件加工质量和工件的综合技术指标是有决定意义的第一步。
以冲裁模为例，在消化图样时首先要挑出不能或不易用电火花线切割加工的工件图样，大致有如下几种：
⑴表面粗糙度和尺寸精度要求很高，切割后无法进行手工研磨的工件；
⑵窄缝小于电极丝直径加放电间隙的工件，或图形内拐角处不允许带有电极死板井架放电间隙所形成的圆角的工件；
⑶非导电材料；
⑷厚度超过丝架跨距的零件；
⑸加工长度超过x,y拖板的有效行程长度，且精度要求较高的工件。
、
在符合线切割加工工艺的条件下，应着重在表面粗糙度、尺寸精度、工件厚度、工件材料、尺寸大小、配合间隙和冲制件厚度等方面仔细考虑。
、
编程注意事项、
1.冲模间隙和过渡圆半径的确定、
⑴合理确定冲模间隙。
冲模间隙的合理选用，是关系到模具的寿命及冲制件毛刺大小、
的关键因素之一。
不同材料的冲模间隙一般选择在如下范围：
、
软的冲裁材料，如紫铜、软铝、半硬铝、胶木板、红纸板、云母片等，凸凹模间隙可选为冲材厚度的10%—15%。
、
硬质冲裁材料，如铁皮、钢片、硅钢片等，凸凹模间隙可选为冲裁厚度的15%—20%。
、
这是一些线切割加工冲裁模的实际经验数据，比国际上流行的大间隙冲模要小一些。
因为线切割加工的工件表面有一层组织脆松的熔化层，加工电参数越大，工件表面粗糙度越差，熔化层越厚。
随着模具冲次的增加，这层脆松的表面会渐渐磨去，是模具间隙逐渐增大。
、
合理确定过渡圆半径。
为了提高一般冷冲模具的使用寿命，在线线、线圆、远远相交处，特别是小角度的拐角上都应加过渡圆。
过渡圆的大小可根据冲裁材料厚度、模具形状和要求寿命及冲制件的技术条件考虑，随着冲制件的曾厚，过渡圆亦可相应增大。
一般可在0.1—0.5㎜范围内选用。
、
对于冲件材料较薄、模具配合间隙较小、冲件又不允许加大的过渡圆，为了得到良好的凸凹模配合间隙，一般在图形拐角处也要加一个过渡圆。
因为电极丝加工轨迹会在内拐角处自然加工出半径等于电极丝半径加单面放电间隙的过渡圆。
、
2.计算和编写加工程序、
编程时，要根据配料的情况，选择一个合理的装夹位置，同时确定一个合理的起割点和切割路线。
、
起割点应取在图形的拐角处，或在容易将凸尖修去的部位。
、
切割路线主要以防止或减少模具变形为原则，一般应考虑使靠近装夹着一边的图形最后切割为易。
、
3.穿制加工用的程序纸带和校对纸带、
根据程序单把纸带制作完毕后，一定把程序单与制作好的纸带逐条进行校对，用校对好的纸带把程序输入控制器后才能试切样板，对简单有把握的工件可以直接加工。
对尺寸精度要求高、凸凹模配合间隙小的模具，必须要用薄料试切，从事切件上可检查其精度和配合间隙。
如发现不符合要求，应及时分析，找出问题，修改程序直至合格后才能正式加工模具。
这一步骤是避免工件报废的一个重要环节。
、
根据实际情况，也可以直接由键盘输入，或从编程机直接把程序传输到控制器中。
线切割机操作的注意事项
一、操作者必须熟悉机床结构和性能，经培训合格后方可上岗。
严禁非线切割人员擅自动用线切割设备。
严禁超性能使用线切割设备。
二、操作前的准备和确认工作
1、清理干净工作台面和工作箱内的废料、杂质，搞好机床及周围的“5S”工作。
2、检查确认工作液是否足够，不足时应及时添加。
3、无人加工或精密加工时，应检查确认电极丝余量是否充分、足够，若不足时应更换。
4、检查确认废丝桶内废丝量有多少，超过1/2时必须及时清理。
5、检查过滤器入口压力是否正常（A500W低于0.2Mpa，XEXON在1.2bar左右），压缩空气供给压力是否正常（A500W为0.4～0.5Mpa，XEXON约0.5Mpa）。
6、检查极间线是否有污损，松脱或断裂，并确认移动工作台时，极间线是否有干涉现象。
7、检查导电块磨损情况，磨损时应改变导电块位置，有脏污时要清洗干净。
8、检查滑轮运转是否平稳、电极丝的运转是否平稳，有跳动时应检查调整。
9、检查电极丝是否垂直，加工前应先校直电极丝的垂直度。
10、检查下导向装置是否松动、上侧导向装置开合是否顺畅到位。
11、检查喷嘴有无缺损；下喷嘴是否低于工作台面0.05～0.1mm。
12、检查确认相关开关、按键是否灵敏有效。
13、检查确认机床运作是否正常。
14、发现机床有异常现象时，必须及时上报，等待处理。
三、工件装夹的注意事项
1、工件装夹前必须先清理干净锈渣、杂质。
2、模板、型板等切割工件的安装表面在装夹前要用油石打磨修整，防止表面凹凸不平，影响装夹精度或与下喷嘴干涉。
3、工件的装夹方法必须正确，确保工件平直紧固。
4、严禁使用滑牙螺钉。
螺丝钉锁入深度要在8mm以上，锁紧力要适中，不能过紧或过松。
5、压块要持平装夹，保证装夹件受力均匀平衡。
6、装夹过程要小心谨慎，防止工件（板材）失稳掉落。
7、工件装夹的位置应有利于工件找正，并与机床行程相适应，利于编程切割。
8、工件（板材）装夹好后，必须再次检查确认与机头，极间线等是否干涉现象。
四、加工时的注意事项
1、移动工作台或主轴时，要根据与工件的远近距离，正确选定移动速度，严防移动过快时发生碰撞。
2、编程时要根据实际情况确定正确的加工工艺和加工路线，杜绝因加工位置不足或搭边强度不够而造成的工件报废或提前切断掉落。
3、线切前必须确认程序和补偿量是否正确无误。
4、检查电极丝张力是否足够（A500W一般张力应达12～14N，即0.2A；XENON一般张力应100N左右）。
在切割锥度时，张力应调小至通常的一半。
5、检查电极丝的送进速度是否恰当（A500W一般设置在6～8挡）。
6、根据被加工件的实际情况选择敞开式加工或密着加工，在避免干涉的前提下尽量缩短喷嘴与工件的距离。
密着加工时，喷嘴与工件的距离一般取0.05～0.1mm。
7、检查喷流选择是否合理，粗加工时用高压喷流，精加工时用低压喷流。
（A500W粗加工时水压力为12kg/c㎡，流量为5～6L/min，精加工时水压力为2～3kg/c㎡，流量为1～2L/min；XENON粗加工时高压喷流值为9～12bar，精加工时低压喷流值为0.2bar左右，流量应控制在1.5～1.8L/min）。
8、起切时应注意观察判断加工稳定性，发现不良时及时调整。
9、加工过程中，要经常对切割工况进行检查监督，发现问题立即处理。
10、加工中机床发生异常短路或异常停机时，必须查出真实原因并作出正确处理后，方可继续加工。
11、加工中因断线等原因暂停时，经过处理后必须确认没有任何干涉，方可继续加工。
12、修改加工条件参数必须在机床允许的范围内进行。
13、加工中严禁触摸电极丝和被切割物，防止触电。
14、加工时要做好防止加工液溅射出工作箱的工作。
15、加工中严禁靠扶机床工作箱，以免影响加工精度。
16、废料或工件切断前，应守候机床观察，切断时立即暂停加工，注意必须先取出废料或工件，方可移动工件台。
五、其它注意事项
1、机床的开、关机必须按机床相关规定进行，严禁违章操作，防止损坏电气元件和系统文件。
2、开机后必须执行回机床原点动作（应先剪断电极丝），使机床校正一致。
3、拆卸工件（板材）时，要注意防止工件（板材）失稳掉落。
4、加工完毕后要及时清理工件台面和工作箱内的杂物，搞好机床及周围的“5S”工作。
5、工装夹具和工件（板材）要注意做好防锈工作并放置在指定位置。
6、加工完毕后要做好必要的记录工作。
六、以上注意事项操作者要时刻谨记并严格遵照实施，违者视情节轻重给予处罚。
电火花加工中放电不稳定现象产生原因及改善措施
摘要：
简述了电火花加工放电过程的机理，介绍了加工中放电状态的判断方法，重点分析了放电不稳定现象产生的原因，并根据相对应的原因提出了改善的措施，对电火花加工具有一定指导作用。
关键词：
电火花加工；放电状态；排屑；原因；措施
1.前言
电火花加工中放电的稳定性直接影响加工的质量、效率，是衡量整个加工过程效果的重要指标之一。
因此它一直是从事电火花加工工程技术人员关注的问题，如何实现高稳定度的电火花加工也是当前电加工领域研究、探讨的热点。
下面就自己多年的电火花加工经验，对加工中放电不稳定现象作阐述，分析其产生的原因，并提出一些改善的措施。
2.电火花加工放电过程机理的概述。
电火花加工是由许多微观的单脉冲放电过程组成的。
正常的单脉冲放电过程包括两极间介质的电离、击穿，形成放电通道，放电通道内的瞬时高温使工作液气化、裂化，金属材料熔化、气化，瞬时高压使加工屑被抛入工作液中，随着脉冲放电的结束，两极间介质进行消电离，恢复绝缘的复杂过程。
电火花加工时放电间隙内每一脉冲放电的基本状态称之为放电状态。
放电状态有开路、火花放电、过渡电弧放电、电弧放电、短路五种。
各种放电状态在实际加工中是交替、概率性地出现的。
为了实现稳定的电火花加工，必须减少脉冲放电中异常的放电状态，使单脉冲放电过程良性循环。
3.电火花加工稳定状况的评判与其产生的影响。
电火花加工中伴随有一系列派生现象，通过加工过程中的外在表现，可以了解加工的稳定性，发现加工的异常放电状态。
正常加工中，观察到的火花颜色通常为蓝白色夹火红颜色，火花细小均匀。
加工液面冒无烟小气泡，听到的火花声音清脆、连续。
机
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