十堰东风汽车实习报告.docx
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十堰东风汽车实习报告
实习报告
学院：
材料与能源学院
专业班级：
金属材料工程2班
学号3108007756
姓名黄恺朗
指导老师：
黄钧声
一、实习概述
通过在十堰东风汽车有限公司多个厂区的参观，深入车间实际生产，观看车间流水线的生产作业，了解东风商用汽车公司产品的结构、及产品生产的流程；了解生产工艺过程，基本认识和感知零件加工的过程。
同时通过亲身的实习经历，让我们见识到了在课堂上所看不到学不到的知识，加深我们对自己专业的理解和认识，让我们对工业的实际生产过程有了直观认识，把理论同实际结合起来。
这样，我们就能把所学到的东西应用在以后的工作中。
二、实习安排
时间
上午
下午
9月7日
企业介绍、安全教育
杂件加工作业部
9月8日
再造车间
连杆车间
9月9日
4H作业部
曲轴车间
9月10日～9月12日
休息
9月13日
铸锻厂
休息
9月14日
车轮厂
总装配厂
9月15日
车身厂
模具冲压厂
9月16日
标准件厂
休息
三、实习内容
9月5号早上，我们从学校出发，乘坐公交和地铁来到了广州火车站。
9点58分，我们乘坐K770火车开始我们的实习之旅。
经过20
多小时的车程，我们在9月6号早上5点半左右到达了十堰火车站。
我们带着疲惫的身体下了火车，然后乘坐包车到达了东风汽车有限公司发动机厂。
我们大部分同学入住了发动机厂旁边的孔老大大酒店。
然后我们就休息一天，以准备9月7号开始的实习行程。
9月7号到9月9号这3天我们都在发动机厂进行参观实习。
我们的参观行程有6个地方，分别是：
安全培训、杂件部、再造车间、连杆车间、4H作业部和曲轴车间。
9月7号
上午8点，我们两个班在楼下集合，步行到附近的49小学的学术报告厅。
之后，一位主任开始对我们进行入厂教育。
首先，她向我们介绍了东风汽车公司和发动机厂的历史和现状。
东风汽车公司（原第二汽车制造厂）始建于1969年，是中国汽车行业的骨干企业。
经过三十多年的建设，已陆续建成了十堰（主要以中、重型商用车、零部件、汽车装备事业为主）、襄樊（以轻型商用车、乘用车为主）、武汉（以乘用车为主）、广州（以乘用车为主）等主要生产基地，公司运营中心于2003年9月28日由十堰迁至武汉。
主营业务包括全系列商用车、乘用车、汽车零部件和汽车装备。
目前，整车业务产品结构基本形成商用车、乘用车各占一半的格局。
截至2004年底,公司总资产768.9亿元（RMB），净资产339亿元（RMB），在册员工10.6万人，产品系列涵盖重型、中型、轻型卡车及乘用车。
主要生产基地分布在中国湖北省的十堰、襄樊、武汉和广东省的广州。
东风汽车有限公司商用车发动机厂位于湖北省十堰市武当山麓，有着三十余年的历史、积近三百万台发动机制造的经验，是东风汽车公司的核心动力生产厂;东风发动机厂现在已经成为国内最大发动机企业，是国内唯一一家汽、柴并举，2升至11升全系列车用发动机制造商。
年综合生产能力20余万台。
产品功率涵盖90～412Ps，排放均达欧Ⅱ，部分产品可持续达欧Ⅲ、欧Ⅳ水平。
之后，另一位工厂的负责人向我们讲述安全教育。
他介绍了几个曾经因为操作不规范而导致的安全事故，还有五个危险心理和四个“不伤害”，分别是不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害、保护他人不受伤害。
他还跟我们说了一些在工厂要注意的事项，例如禁止穿拖鞋、高跟鞋进入厂区，在车间必须带安全帽；在厂区内只准看不准摸，不要干扰工人的正常工作；禁止在厂区内嬉闹，不要围观，要排队观看等。
到了10点多，这次课程结束了。
我们回到了宿舍休息，准备下午的实习活动。
下午2点，我们来到杂件作业部车间的会议室。
一位车间负责人向我们介绍了他们的一些小型工艺改造的部件。
之后，他又带我们参观一些经过工艺改造的机床设备。
他跟我们说，如果一些不适用的旧设备经过合理的工艺改造后，可以充当新设备用，这样可以为公司减少成本。
9月8号
早上8点，我们集合到再造车间进行再制造实习。
再制造是一种对废旧产品实施高技术修复和改造的产业，它针对的是损坏或行将报废的零部件，在性能失效分析、寿命评估等分析的基础上，进行再制造工程设计，采用一系列相关的先进制造技术，使再制造产品质量达到或超过新品。
负责人跟我们介绍了再制造的几个特点，第一，如果了发动机里面有部件损坏了，传统的方法是把损坏的部件拆下来更换新的，然后把损坏的部件报废。
但如果利用再制造方法，可以把发动机完全解体，然后将损坏的部件修复后再重新组装，成为一个新的发动机；第二，对发动机五大件的再制造，使其能实现再利用；第三，再制造可以使零部件提高性能，延长寿命，提高利用率。
之后，负责人带我们参观了dCi340-30型号发动机。
这款发动机是柴油发动机，而且是多功能，它可以用在卡车、搅拌、轮船上，而且还可以发电。
然后，他跟我们介绍了发动机的结构和各个部件的功能。
发动机是将某一种形式的能量转换为机械能的机器。
其功用是将液体或气体的化学能通过燃烧后转化为热能，再把热能通过膨胀转化为机械能并对外输出动力。
车用汽油发动机由两大机构和五大系统组成。
1.机体组机体是发动机各系统、各机构的装配基体。
它本身的许多部份还是曲柄连杆机构；配气机构、供给系、冷却系和润滑系的组成部分。
气缸体和气缸盖的内壁共同组成燃烧室的一部分，是承受高温、高压的机件。
2.曲柄连杆机构它是把热能变为机械能的能量转化和输出机构。
3.配气机构是发动机的“呼吸器官”，其作用是使可燃混合气及时充入气缸并及时从气缸排出废气。
4.燃料供给系其作用是把汽油和空气混合成成分合适的可燃混合气输入气缸以备燃烧，并将燃烧生成的废气排出发动机。
5.点火系按规定的时刻由火花塞产生的火花点燃气缸中被压缩的可燃混合气。
6.冷却系其功用是把受热机件的热量散发到大气中去，以保证发动机的正常工作。
7.润滑系其功用是将润滑油供给作相对运动的零件，以减少它们之间的摩擦阻力，减轻机件的磨损，并部分地冷却摩擦零件，清洗摩擦表面。
8.起动系用以使静止的发动机起动并转入自行运转。
这是发动机结构图
1—油底壳2—机油3—曲轴4—曲轴同步带轮5—同步带6—曲轴箱7—连杆8—活塞9—水套10—汽缸11—汽缸盖12—排气管13—凸轮轴同步带轮14—摇臂15—排气门16—凸轮轴17—高压线18—分电器19—空气滤清器20—化油器21—进气管22—点火开关23—点火线圈24—火花塞25—进气门26—蓄电池27—飞轮28—启动机
下午2点，我们来到连杆车间实习参观。
连杆是汽车发动机中的重要零件，它连接着活塞和曲轴，其作用是将活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动，并把作用在活塞上的力传给曲轴以输出功率。
连杆在工作中，除承受燃烧室燃气产生的压力外，还要承受纵向和横向的惯性力。
因此，连杆在一个复杂的应力状态下工作。
它既受交变的拉压应力、又受弯曲应力。
连杆的主要损坏形式是疲劳断裂和过量变形。
通常疲劳断裂的部位是在连杆上的三个高应力区域。
连杆的工作条件要求连杆具有较高的强度和抗疲劳性能；又要求具有足够的钢性和韧性。
传统连杆加工工艺中其材料一般采用45钢、40Cr或40MnB等调质钢，合金钢虽具有很高强度，但对应力集中很敏感。
所以，在连杆外形、过度圆角等方面需严格要求，还应注意表面加工质量以提高疲劳强度，否则高强度合金钢的应用并不能达到预期果。
连杆的结构如图所示，它是一种细长的变截面非圆杆件，由从大头到小头逐步变小的工字型截面的连杆体及连杆盖、螺栓、螺母等组成。
连杆基本上都由活塞销孔端（小头）、曲柄销孔端（大头）和杆身三部分组成。
连杆加工工艺过程中，首先要确定定位基准的选择，定位基准的选择包括精基准和粗基准的选择。
1.精基准的选择连杆的外形较为复杂，刚性差，但它的大小头孔精度、中心距、齿形结合面等技术要求又很高。
连杆是—细长杆件，刚性较差，基准选择不当，容易引起杆身变形，从而影响各加工表面之间相互位置精度。
因此要选择支承面积大、精度高、定位准确，又能防止夹紧变形的表面作为精基准。
2.粗基准的选择粗基准的选择应满足以下要求：
1）连杆大、小头孔及两端面应有足够而且均匀的加工余量。
2）连杆大、小头孔圆柱面及两端面与杆身纵向中心线对称。
3）连杆大、小头外形应分别与两孔中心线对称。
然后，要确定加工方法的选择。
从零件结构特点和技术要求等方面考虑，连杆大小端面是不连续的平面，因此采用面铣刀作阶梯铣削较为适宜，但在大批量生产的中小功率柴油机行业中，为提高生产效率则多采用磨削两端面的加上方法。
此时对连杆毛坯的精度要求较高，加工余量也适当缩小连杆的齿形结合面是保证大孔重复装配精度的重要结构要素，由于齿距误差、齿形角度误差和贴合度的要求都比较高，因此工艺难度较大。
第三要确定加工工序的选择。
对于整体锻造的连杆，机械加工工艺过程可分为以下三个阶段：
1.连杆盖切开以前的加工。
这个阶段主要是为以后的机械加工准备好基准和把一些加工表面切去大部分的余量，使工件内应力重新分布，以减少由于内应力引起的变形所产生的误差，为精加工作好准备。
这个阶段包括粗铣大小端平面，粗镗大小孔，铣工艺侧边等工序。
2.铣开连杆盖以后的加工。
这个阶段主要是加工连杆体和连杆盖的结合面、螺栓面、螺栓孔、定位销孔、输油孔和结合面齿形，为连杆体相连杆盖的合并加工创造条件。
3.连杆体和连杆盖合并以后的加工。
包括重新修整基准面，主要表面的半精加工和精加工以及装入大小端衬套的最后精加工。
如精磨平面相加工和精加T以及装人大小端衬套的最后精加上。
如精磨平面、半精镗、精镗大小头孔，磨大头孔及装入大小头衬套、精镗衬套孔等工序。
经过一系列加工后，连杆还要经过几道检验工序才能完成加工。
这样，一个毛胚就成了一件合格的连杆工件了。
9月9号
上午我们来到4H作业部参观实习。
EQ4H发动机是东风公司自主研发的一款发动机，它是直列四缸、电控共轨燃油喷射、还是中压增冷，主要用于天景系列的汽车。
4H的工序流程：
粗铣底面、前后端面、瓦盖结合面、镗曲轴半圆孔→底平面及主副油道孔加工→铣顶面、钻缸盖螺栓孔→底面孔系及前后断面部分孔系加工→粗镗缸孔→铣两侧面、半精铣先后端面及部分孔系加工→机冷器面孔系及斜油孔加工→挺杆侧面及顶面部分孔系加工→打标记→缸体吸铁屑、刷油道→中间清洗→瓦盖拧紧、打瓦盖标记→主凸孔前后端面及孔加工→终清洗→人工吸铁屑→人工压装砂孔堵盖及油孔堵→压凸轮轴衬套→水套试漏→终检下线→防锈
我们在4H作业部主要是进行缸体、缸盖加工工艺和流水线生产参观。
缸体
功能及结构：
缸体是发动机的基础零件，通过它把发动机的曲柄连杆机构（包括活塞、连杆、曲轴、飞轮等零件）和配气机构（包括缸盖、凸轮轴等）以及供油、润滑、冷却等机构连接成一个整体。
缸体形状复杂、薄壁、箱体结构。
结构特点：
A、有足够的强度和刚度。
B、底面具有良好的密封性。
C、外型为六面体，多孔薄壁零件。
D、冷却可靠。
E、液体流动通畅。
材料：
灰口铸铁的优点：
具有足够的韧性，良好的耐磨性、耐热性、减震性和良好的铸造性能、以及良好可切削性、且价格便宜。
缸体毛坯的技术要求及毛坯质量对机加工的影响：
不允许有裂纹、冷隔、疏松、气孔、砂眼、缺肉等铸造缺陷。
加工余量过大，造成加工节拍长，增加机床的负荷，影响机床和刀具的使用寿命。
缸盖
功能：
缸盖与缸体及活塞顶部一起形成燃烧室，作为发动机将化学能转化为动能的场所；缸盖水套内腔与缸体水套、水箱、节温器、水泵及风扇等形成发动机冷却循环系统；与凸轮轴、挺杆、气门弹簧、摇臂等形成发动机的配气系统；与油底壳、机油收集器、机油泵、油道等形成发动机的机油润滑系统；与喷油器、燃油导轨、燃油泵、油管、油箱等形成发动机的燃油供给系统。
结构特点：
气缸盖安装在气缸体的上面，从上部密封气缸并构成燃烧室。
它经常与高温高压燃气相接触，因此承受很大的热负荷和机械负荷。
水冷发动机的气缸盖内部制有冷却水套，缸盖下端面的冷却水孔与缸体的冷却水孔相通。
利用循环水来冷却燃烧室等高温部分。
缸盖上有进、排气门座，气门导管孔，用于安装进、排气门，还有进气通道和排气通道等。
汽油机的气缸盖上加工有安装火花塞的孔，而柴油机的气缸盖上加工有安装喷油器的孔。
顶置凸轮轴式发动机的气缸盖上还加工有凸轮轴轴承孔，用以安装凸轮轴。
下午，我们在曲轴车间参观。
曲轴是发动机上的一个重要的机件，其材料是由碳素结构钢或球墨铸铁制成的。
这个车间的曲轴是4缸柴油机的曲轴，材料是用48MnV做的。
曲轴有两个重要部位：
主轴颈，连杆颈。
主轴颈被安装在缸体上，连杆颈与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的曲柄滑块机构。
曲轴的润滑主要是指与摇臂间轴瓦的润滑和两头固定点的润滑．这个一般都是压力润滑的，曲轴中间会有油道和各个轴瓦相通，发动机运转以后靠机油泵提供压力供油进行润滑、降温。
发动机工作过程就是，活塞经过混合压缩气的燃爆，推动活塞做直线运动，并通过连杆将力传给曲轴，由曲轴将直线运动转变为旋转运动。
曲轴的旋转是发动机的动力源。
曲轴的加工工艺如下：
铣端面、钻中心孔──毛坯检验──铣工艺定位面──检验──粗车主轴颈及两端轴颈，车法兰端面──检验──精车第1，3，4，6主轴颈及小端轴颈──精车第2，5，7主轴颈、油封轴颈、法兰外圆及端面──检验──车平衡块外圆──铣第1、12曲柄臂的角向定位面──检验──车曲轴连杆轴颈──检验──在法兰盘上钻铰工艺孔──检验──手铰工艺孔──在油封轴颈上铣右旋回油螺槽──在六个连杆轴颈上钻孔──锪球窝──钻油孔──清洗──检验──中频淬火──检验──半精磨第1，7主轴颈──检验──磁力探伤──精磨连杆轴颈──检验──精磨第四主轴颈──精磨第一主轴颈及齿轮带轮轴颈──精磨第2，3，5，6主轴颈──精磨第7主轴颈──检验──抛光油封轴颈──精磨法兰外圆──检验──铣键槽──钻、铰孔、攻螺纹──检验──去毛刺──动平衡检验──在3，10，11曲柄臂上去中──在2，5，8曲柄臂上去重──清洗──动平衡检验──超差曲轴动平衡再检验──再取出不平衡量──校直──倒角，去毛刺──精车法兰端面及退刀槽──扩，镗，铰孔──粗抛光──精抛光──清洗──终检
参观完曲轴车间后，为期三天发动机厂的实习终于结束了。
在实习期间，我们主要看了发动机的五大件（缸体、缸盖、曲轴、凸轮轴、连杆）。
这五大件的加工用到了各种机床和工艺，很典型，通过对发动机制造的了解，可以更深刻理解机械零件的加工过程和工艺。
9月13号
今天我们乘坐包车去东风汽车有限公司通用铸锻厂参观。
东风汽车有限公司通用铸锻厂是全国最早采用树脂砂实型铸造的工厂之一。
工厂主要生产工序均采用国内外先进的工艺和设备。
我发现这间厂应该是比较有历史的，厂房都是几十年前建的。
负责人带我们进入第一个车间，这个车间是制造泡沫模型的。
泡沫实型在采用的是异于寻常的泡沫，它的硬度要高一点，泡沫的颗粒要小一些，工人师傅们首先按照设计图纸用泡沫做出相应的模型，造型时需要注意定位，以保证模型的各个参数都正确，因此在泡沫模型上有很多定位孔。
在泡沫模型的表面涂有耐火涂料，保证铸件的表面质量。
模具的浇注系统采用底注式，铸件主要平面朝下。
在铸件上设计有较多的冒口，用于排气排砂。
在铸造车间内，我们闻到了较重的异味。
由于型腔采用树脂砂造型，树脂砂中的化学粘结剂会挥发，产生异味。
其次，消失模铸造过程会融化泡沫，也会产生异味。
在工厂中采用引火的方法除去尾气。
铸件的浇注系统中的教导采用耐火砖制造，而工厂中一般不用冲天炉融化金属，而采用电炉代替。
对于铸件本身，在放置泡沫实型时，应注意将重要的面放置于底面，由于一般渣滓会浮向上面，而下面的金属液比较纯净，力学性能较好。
在浇注车间我们还注意到车间在融化金属液时不再使用冲天炉，而是用电阻炉代替。
由于冲天炉所制备的金属液杂质较多，能源使用率较低，而且对环境污染较大，故而采用电阻炉进行熔化金属。
在有色金属车间，我们参观到了铜合金的离心铸造。
这里生产很多各种各样的小部件。
工人把熔融的金属倒在模中，浇注完毕后采用喷水冷却的方式进行冷却。
9月14号
东风汽车车轮有限公司，是我国目前规模最大的汽车车轮专业生产基地之一。
公司的前身第二汽车制造厂车轮厂，始建于1970年9月。
1996年12月改制为东风汽车车轮有限公司。
2003年融入东风日产合资合作体系。
公司拥有28条流水生产线，工艺设备937台。
公司钢轮生产能力700万套，铝轮生产能力100万套。
车轮产品100余种，覆盖重、中、轻、轿、微、特汽车车轮全系列。
来到厂区后，工厂负责人带我们参观车轮的装配车间。
这里有一条装配车轮的生产线，首先把内胎放在轮胎内，然后用机器把轮辋安装在轮胎内，再安装轮辐固定车轮，最后再将内胎打气就完成了。
之后我们来到了一个上漆的车间，负责人告诉我们这里轮胎要上几层漆，需要复杂的工序。
接着我们又去到一个制造轮辋的车间，这里的轮辋的加工方法主要是冲压和热处理。
首先将钢片冲压成盆状，然后在炉内加热进行热处理，之后再进行其他加工处理。
下午2点半，我们来到东风汽车公司总装配厂参观。
东风汽车公司总装配厂是东风汽车公司载重车公司的主机厂之一，承担着EQ1061G、EQ1092F、EQ1108G、EQ1141G、EQ1166G、EQ1242G等轻、中、重六大系列整车装配、调整、测试、入库的生产任务和汽车座椅、电瓶充电的生产任务.现有3条整车装配线，每天可以装配400多辆整车。
三条装配线分别长242m、210m、235m，年产量分别为6万辆、3万辆和3万辆。
装配一线主要以生产3t轻型和5t长、平头系列车型为主，装配二线主要以生产16吨级以上重型车系列车型为主，装配三线主要以生产8t重型车和5t平头车系列车型为主。
总装配厂还拥有4条先进的检测线。
装配调整完好的整车经专用的产品车封闭车道送到位于总装配厂东区的整车检测线，进行速度、灯光、制动、测滑、废气排放等项目检测。
该检测线年测试能力达20万辆，居国内同行业领先水平。
它对总装配厂生产的整车实施严格而科学的检测，使东风车始终保持了性能卓越的品质。
整车装配工艺，由流水线主线装配工艺和总成分装工艺组成。
装配一、二线主要装配工艺流程：
车架上线→双/单后桥平衡轴悬架（包括后桥平衡轴分装）上线→双/单后桥上线→双/单中桥上线→前悬架合件上线（包括前桥分装）→底盘翻转→发动机、变速箱合件上线（包括发动机、变速箱分装）→制动系统密封性检测→润滑油（脂）加注→油箱、轮胎（包括油箱、轮胎分装链）→驾驶室合件上线（包括驾驶室分装）→制动液、防冻防锈液加注→整车调整→整车下线
装配三线主要装配工艺流程：
车架上线→前悬架合件上线（包括前桥分装）→后悬架合件上线（包括后桥分装）→底盘翻转→发动机、变速箱合件上线（包括发动机、变速箱分装）→制动系统密封性检测→润滑油（脂）加注→油箱、轮胎（包括油箱、轮胎分装链）→驾驶室合件上线（包括驾驶室分装）→—制动液、防冻防锈液加注→整车调整—→整车下线
通过如此现代化的生产线，一辆卡车装配的时间大约要20分钟，一天计划生产的卡车100多辆。
高效率的生产就能带来高效益回报。
所以，怎样提高生产效率是一个相当重要的问题。
9月15号
今天早上，我们到达东风汽车有限公司商用车车身厂进行参观实习。
东风汽车有限公司商用车车身厂始建于1969年,是东风车公司生产东风牌轻、中、重型载重汽车驾驶室和覆盖件的专业生产厂。
商用车车身厂现有员工3000余人,工业建筑面积35万平方米,拥有固定资产原值11.9亿元,各类设备1385台套,主要流水生产线21条。
经过三十多年的励精图治,车身厂已经发展成为集国内先进的冲压、装焊、涂装、装配技术于一体的国内最大的载重汽车车身专业生产厂之一,产品覆盖轻、中、重三大系列1000余种车型,具备年产15万辆的综台生产能力。
我们来到了点焊车间，这里的车身点焊是采用人工和ABB机器人相结合作业，车身表面大部分是用机械手，只有内部一些机械手难进入的位置采用人工操作。
焊车间全部是用点焊将各种薄板构件焊接组装起来，形成车身。
车间用到的点焊机有各种台式和悬挂式的点焊机。
在某些工位，工人对工件锤打校正和打磨。
车身装焊完毕，下一道工序就是对车身进行油漆，然后送往内饰装配部进行最后的组装。
点焊是将焊件装配成搭接接头，并压紧在两柱状电极之间，利用电阻热熔化母材金属，形成焊点的电阻焊方法。
点焊主要用于薄板焊接。
点焊的工艺过程：
1、预压，保证工件接触良好。
2、通电，使焊接处形成熔核及塑性环。
3、断电锻压，使熔核在压力继续作用下冷却结晶，形成组织致密、无缩孔、裂纹的焊点。
电阻焊的优点：
1、熔核形成时，始终被塑性环包围，熔化金属与空气隔绝，冶金过程简单。
2、加热时间短，热量集中，故热影响区小，变形与应力也小，通常在焊后不必安排校正和热处理工序。
3、不需要焊丝、焊条等填充金属，以及氧、乙炔、氢等焊接材料，焊接成本低。
4、操作简单，易于实现机械化和自动化，改善了劳动条件。
5、生产率高，且无噪声及有害气体，在大批量生产中，可以和其他制造工序一起编到组装线上。
但闪光对焊因为有火花喷溅，需要隔离。
电阻焊的缺点：
1、目前还缺乏可靠的无损检测方法，焊接质量只能靠工艺试样和工电阻焊机械件的破坏性试验来检查，以及靠各种监控技术来保证.2、点、缝焊的搭接接头不仅增加了构件的重量，且因在两板焊接熔核周围形成夹角，致使接头的抗拉强度和疲劳强度均较低。
3、设备功率大，机械化、自动化程度较高，使设备成本较高、维修较困难，并且常用的大功率单相交流焊机不利于电网的平衡运行。
之后我们来到了内饰车间。
内饰装配部主要用螺栓螺母和螺钉将汽车内饰组装到车身，即驾驶室。
车身内饰装配同样在装配线中进行。
对每个装配环节都进行了细致的分工，从而大大提高了装配的效率。
下午我们来到东风模具冲压技术有限公司参观。
东风汽车模具有限公司占地面积10.8万平方米，生产面积3.1万平方米，固定资产1.7亿元，现有员工840人。
主导产品有：
汽车冷冲模、检验夹具主型零部件标准等。
冲压是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。
在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。
这里采用的材料都是冷、厚钢板，整个生产线的流程为：
压制成模→铸锻厂数控加工→钳工装配→压床调试→模具检测。
之后我们进入了钳工车间，这里采用小型的数控加工，立头、侧头、旋转头，可以互相转换，可以加工出圆形的零件，设备采用的是45钢，经过淬火之后能达到合金钢的硬度。
接着我们参观了模具，这些模具主要是拉延成形，下模采用HT250或者HT500，上模采用HT500或者HT700。
导柱采用20钢，经过渗碳、淬火处理之后中间软表面硬。
然后我们走到车间内部，这里有一台激光切割机。
在板料成型过程中，落料工序会在开卷之后进行，主要是为了防止牵涉到拉延系数，防止已经拉延的板料又发生变形。
激光切割机具有切割复杂曲线的能力，能够满足汽车侧围模具的生产要求。
最后我们来到检测车间，这里是检测钢板的尺寸，检验钢板等零件是否合格。
一套检具只能检测单一零件。
检具的条件的选择也有一定的要求。
首先检具应该坚固，不易变形，其次，检具应不受天气条件的影响，尺寸等不会随着温度、适度等环境的变化而改变。
这个车间中的检具是由人工合成木制成的。
木质材料具有坚固、尺寸稳定等优点，满足检具对材料的要求。
零件与检具的缝隙厚度由塞尺等工具检测。
9月16号
今天我们参观的是东风（十堰）汽车标准件有限公司。
一下车我们首先来到弹簧生产车间。
这里生产这各种各样型号的汽
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