产品缺陷原因分析措施13.docx
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产品缺陷原因分析措施13
缺陷名称：
缺料
序
主要原因
解决措施
定义：
胶料流动时,型腔没有完全充满，轮廓不明显，失去应有的形状，导致产品外形不完整。
1
人
man
1.硫化人员不按作业指导书要求操作，没有得到有效培训或操作工技能不熟练：
如：
上料不到位（上错、上偏）、初压过大、排气次数过少、脱模剂使用不当：
如临时选用其它脱模剂或不同浓度的同类脱模剂、喷涂不均匀。
1.进行现场培训，提高技能和质量意识并自检，严格按工艺规定操作。
2.如中夜班脱模剂短缺急用时，应做好验证工作，方能继续生产。
3.制定封样，对相关人员进行培训
2
2.对产品外观缺陷验收标准判断不准。
缺陷实物图片：
产品缺料
3
3.没有及时进行自检。
4
机
machine
1.设备漏油、掉压
1.设备维修或换机台生产
2.轻微模板不平,可垫砂纸,严重的应更换模板.
5
2.受压面不平、模板不平、极限压力达不到工艺要求
6
3.模具型腔结垢严重，胶料流动阻力大。
1.清洗模具或擦模。
2.模具修理或报废。
3.在胶片上加一层纸，阻止胶料外溢
7
4.结构设计不合理：
型腔高度不一致，模具配合间隙过大或小，注料点太粗糙及注料孔尺寸不正确，模具老化。
8
5.注压模料杯与注塞间隙大，料杯、注塞的锥度大，注料时跑料。
9
材料
material
1.胶料焦烧，混炼不均匀，成型件停放期太短、胶料流动性太好、硬度低。
1.调整配方，改善流动性，将硬度控制在中上限。
2.严格按相关工艺进行加工.使成型件符合工艺要求。
10
2.成型件未按工艺要求成型：
单耗小、规格不符
11
方法
method
1工艺要求成型件规格不合理：
单耗偏小，材料利用率过高
根据具体问题重新制定合理工艺，途径：
由班长/工序质控员以《硫化工艺完善记录》形式提出，或工艺员主动更改。
12
2初压偏大、压力偏小
13
3.上料方法不合理
14
4.脱模剂选用不当，浓度大，未规定喷涂位置、喷涂次数。
编制：
制品一部质量科
15
缺陷名称：
烂泡
序
主要原因
解决措施
定义：
产品表面有明显的凸起且呈蜂窝状，烂泡部位产品疏松。
1
人
man
1.硫化人员不按作业指导书要求操作，没有得到有效培训或操作工技能不熟练：
上料不到位、排气次数不够、不适宜浸泡材料进行浸泡生产、生产时，型腔不清洁未及时清除脏污。
1.进行现场培训，提高技能和质量意识并自检，严格按工艺规定操作。
按照作业指导书生产；2.生产时，保持型腔清洁。
3.制定封样，对相关人员进行培训
2
2.对产品外观缺陷验收标准判断不准。
缺陷实物图片：
产品烂泡
3
3.没有及时进行自检。
4
机
machine
热板温度不正常；设备不保压。
1.调整温度和维修。
2.模具修理
5
模板不平造成型腔受热不均
6
模具排气不畅或无排气孔。
7
模具型腔粗糙度差。
8
材料
material
成型件停放期太短或空气中湿度太大使胶料中水分的含量超高。
使成型件符合要求。
9
方法
method
工艺制定温度偏低/偏高；硫化时间过短、成型件规格制定不合理，易闷气、工艺制定上料方法不符。
根据具体问题重新制定工艺、
10
11
12
13
编制：
制品一部质量科
14
缺陷名称：
裂口
序
主要原因
解决措施
定义：
产品裂开，在自然状态下往往呈闭合状态，受力变形后可以看出。
1
人
man
1.硫化人员不按作业指导书要求操作，没有得到有效培训或操作工技能不熟练：
如：
生产时硫化温度过高、排气时间过长或次数过多、脱模方法不当，使用工艺规定之外的脱模器具。
1.进行现场培训，提高技能和质量意识并自检，严格按照《硫化作业指导书》要求操作，硫化班长以培训记录卡形式进行具体培训，验证合格后再独立操作。
2.生产时，保持型腔清洁。
3.制定封样，对相关人员进行培训
2
2.对产品外观缺陷验收标准判断不准。
缺陷实物图片：
产品裂口
3
3.没有及时进行自检。
4
机
machine
1.热板温度过高
1.调整热板温度。
2.及时修理模具。
3.将脱模器砂成圆角。
5
2.模具结构设计不合理：
型腔部位有尖角、模具拐角处R偏小。
6
3.脱模器具有尖角
7
材料
material
1.胶料热撕裂性差，
1.调整配方，适当增加内脱模剂。
2.严格按成型工艺执行。
8
2.成型件上隔离剂多，隔离剂浓度大或用错。
9
方法
method
1.工艺规定硫化温度过高、排气时间过长或次数过多、规定脱模方法不当、未规定脱模器具
根据具体问题重新进行及时验证、完善，并重新制定合理的工艺
10
2.预成型工艺未规定隔离剂的种类和浓度，或隔离剂选用不当。
11
12
13
编制：
制品一部质量科
14
缺陷名称：
撕缺
序
主要原因
解决措施
定义：
出模或修边时不注意,将产品部分撕掉。
1
人
man
1.硫化人员不按作业指导书要求操作，没有得到有效培训或操作工技能不熟练：
如：
生产时，型腔未清理干净，未按照工艺要求适量使用脱模剂、上料不到位：
上歪或要求必须套入模芯底部，而成型件只套在模芯中部、排气次数过少、脱模时不注意造成（对某些产品应先清除废边后在取产品）注料点撕缺。
1.进行现场培训，提高技能和质量意识并自检，严格按照《硫化作业指导书》要求操作。
2.生产时，保持型腔清洁。
3.制定封样，对相关人员进行培训
缺陷实物图片：
产品撕缺
2
2.对产品外观缺陷验收标准判断不准。
3
3.没有及时进行自检。
4
机
machine
1.设备操作系统不正常，设备不保压
1.根据具体问题重新进行及时保养、维修
2.及时修理模具
5
2.模具结构不合理：
分型处间隙太大、型腔粗糙度差、废边槽太大或太深、设计时有“孔角”不易清除
6
3.模具结构不合理，在生产时易跑胶
7
材料
material
1.胶料停放期太短、胶料焦烧期过短，胶料热撕裂性差。
1.按工艺规定按期停放
2.按相关工艺执行
8
2.成型件未按工艺规定规格、单耗成型：
单耗大，废边厚，脱模时拉扯造成。
9
方法
method
1.制定温度过高、压力过小、操作方法不合理、单耗偏大。
根据具体问题重新制定合理工艺
10
11
12
编制：
制品一部质量科
15
缺陷名称：
气泡
序
主要原因
解决措施
定义：
产品表面有明显的凸起且呈球面状。
1
人
man
1.上料不到位（如某产品在生产时，竖放则会造成闷气，从而产生气泡。
1.进行现场培训，提高技能和质量意识并自检。
2.严格按工艺规定操作。
按照作业指导书生产；
2
2.排气次数过少。
缺陷实物图片：
3
机
machine
1、油温或电热温度过低。
调整温度和维修。
4
2、设备不保压。
5
3、设备操作系统不正常。
6
4、由于模具结构特殊，在上料时成型件易对型腔造成“闷气”，在排气时气体不易排除。
模具修理
7
材料
material
1、胶料停放期太短。
1、根据工艺规定按期停放。
2、使成型件符合要求。
8
2、成型件未按工艺规定规格成型。
9
3、成型件表面有水。
10
4、混炼不充分。
11
方法
method
1、工艺制定自锁时间过短。
根据具体问题重新进行及时验证、完善，并重新制定合理的工艺
12
2、工艺制定排气次数过少。
13
3、工艺制定操作方法不妥。
编制：
制品一部质量科
14
4、工艺制定成型件规格偏差。
缺陷名称：
焦边
序
主要原因
解决措施
定义：
分型处打褶并裂开。
1.1
人
man
1.上料时间过长。
1.严格按作业指导书要求操作。
2.对操作工进行现场培训并考核。
2.2
2.排气次数过多。
3.4
机
machine
1.油温或电热温度过高。
1.根据具体问题重新进行及时保养、维护。
2.及时进行配套生产或维修。
3.上班前进行检查，发现问题及时汇报。
4.
2.设备不保压。
5.5
3.设备操作系统不正常。
6.6
4.在设计时，由于模具结构复杂或模穴过多需配加料器或其他辅助工装生产的，但没有配套或辅助工装损坏后未重新配套、修理造成上料时间超过规定时间。
7.
5.模具分型处间隙过大。
8.
6.模具型腔分型部位有锋口或型腔部位R偏小。
9.7
7.模具型腔距撕边槽太近。
10.
8.模具分型方式选择不适合。
11.8
材料
material
1.配方更改后，促进剂含量比原来含量降低，且未及时通知工艺科进行相应更改。
1.及时通知工艺科进行验证和更改。
2.胶料按工艺规定时间存贮和翻炼。
3.加防老剂重新混炼或报废。
4.重新设计配方。
12.9
2.胶料超期造成焦烧期过短。
13.10
3、配方安全性不好。
14.
4、胶料成型过度5、单耗偏大
15.11
方法method
1.工艺制定温度偏高。
1、根据具体问题重新制定工艺。
2、上班前进行检查，发现问题及时验证、完善。
16.12
2.工艺制定硫化时间过长。
编制：
制品一部质量科
17.15
3.工艺制定排气次数过多。
缺陷名称：
杂质
序
主要原因
解决措施
定义：
与生产使用的胶料不融合的，在产品上显示出不同颜色或明显的异物（不属于模具原因）
1
人
man
1.混炼、成型时不按作业指导书要求操作。
1.严格按混炼、成型工艺操作。
缺陷实物图片：
2
3
4
机
machine
1洗模后模具上的玻璃砂没有清除干净。
1.生产时，保持型腔清洁。
2.保持盛装器具清洁。
3.将模具废边清理干净。
2.盛装器具未清理干净。
5
3.模具废边未清除干净。
6
7
材料
material
1.原材料本身有杂质
1、进货检验加强控制
2、过滤处理
8
2.胶料中有凝胶或老化胶。
9
方法
method
1.混炼工艺制定不合理
2.成型工艺制定不合理
根据具体问题重新进行及时验证、完善，并重新制定合理的工艺
10
编制：
制品一部质量科
缺陷名称：
撬坏
序
主要原因
解决措施
定义：
脱模时用力撬产品的内外表面或其它部位，导致产品有明显裂口。
1
人
man
1.脱模方法不对。
1、硫化班长以培训记录卡形式进行现场培训脱模方法。
2、严格按照《硫化作业指导书》要求操作。
2
2.脱模时用力过猛。
缺陷实物图片：
3
3.没有按作业指导书操作。
4
机
machine
1、模具设计不合理。
重新修理模具
5
2、模具长时间没有清洗，脱模阻力大。
定时洗模和擦模
6
3、脱模器具选择不合理。
选择合理的脱模器具
7
4、脱模器具锋利，不圆滑。
修理脱模器具
8
材料
material
1、配方设计不合理，胶料撕裂性差。
重新调整配方
9
10
方法method
1、工艺制定操作方法不妥。
根据具体问题重新进行及时验证、完善，并重新制定合理的工艺
编制：
制品一部质量科
11
2、工艺制定脱模剂使用方法不当。
缺陷名称：
分层
序
主要原因
解决措施
定义：
胶体与胶体分开，不相粘。
或有明显的隔离剂。
1
人
man
1.成型件被再加工生产。
如：
乙丙胶被剪开或加料生产。
1、硫化班长以培训记录卡形式进行现场培训，提高技能和质量意识并自检。
2、严格按照《硫化作业指导书》要求操作，。
2
2.违反工艺操作，如严禁使用脱模剂或不允许将成型件浸泡生产。
缺陷实物图片：
3
3.互粘性差的胶料在高温下未及时完成排气的。
4
机
machine
1、设备不保压。
进行及时保养、维修。
5
2、设备操作系统不正常。
6
3、模板、定位销或型腔错位，使模具在合模时型腔分型面经常处于不正常运动状态。
及时修理模具
7
4、模具分型处间隙过大。
8
材料
material
1、胶料混炼不彻底。
1.严格按混炼工艺操作。
2.保持工作环境清洁，并在加工或流转过程中避免胶料被污染。
3.严格按定置管理操作，避免混杂。
4.严格按成型工艺执行。
9
2、由于工作环境不清洁，胶料混炼、成型等加工过程及流转过程被污染。
10
3、胶料混杂。
11
4、成型件规格与工艺不符。
12
5、成型件使用隔离剂不当。
13
方法method
1、工艺制定操作方法不妥。
如排气次数、不宜用软水浸泡的成型件用软水浸泡。
根据具体问题重新进行及时验证、完善，并重新制定合理的工艺
编制：
制品一部质量科
14
2、工艺制定脱模剂使用方法不当。
缺陷名称：
脱胶
序
主要原因
解决措施
定义：
产品的胶料与骨架明显分开，不能粘在一起，而骨架表面没有任何一点胶料附在上面。
1.1
人
man
1.上骨架时没有带手套，导致骨架上有汗渍或杂物。
1、严格按作业指导书要求操作。
2、对操作工进行现场培训并考核。
3、根据作业指导书要求定期清理冷凝水。
2.2
2.上骨架时间过长。
3、粘合剂喷涂装置内的冷凝水未清除。
缺陷实物图片：
4.4
机
machine
1.油温或电热温度过高。
1.根据具体问题重新对设备进行及时保养、维护。
2.及时进行配套生产或维修。
3.校正模具和热板
4修理型腔分型部位有锋口的模具及适量加大R..
5、改善粘合剂喷涂装置。
5.
2.设备不保压。
6.5
3.设备操作系统不正常。
7.6
4.在设计时，由于模具结构复杂或模穴过多需配加料器或其他辅助工装生产的，但没有配套或辅助工装损坏后未重新配套、修理。
8.
5、模具和热板不平。
9.
6.模具型腔分型部位有锋口或型腔部位R偏小。
10.7
7、粘合剂喷涂设备内有水。
11.
12.8
材料
material
1.胶料超期造成焦烧期过短。
1、及时通知工艺科进行验证和更改。
2、胶料按工艺规定时间存贮和翻炼。
3、加防老剂重新混炼或报废。
4、重新设计配方。
2、配方安全性不好。
14.9
3、胶料成型过度
16.10
4、胶料内有油，导致表面起隔离作用，造成脱胶。
17.
18.11
方法method
1.工艺制定温度偏高。
1、根据具体问题重新制定工艺。
2、重新试验，选用最佳粘合剂。
19.12
2.工艺制定硫化时间过长。
编制：
制品一部质量科
20.15
3.工艺制定排气次数过多。
4、粘合剂选用不当或粘合浓度制定不合理。
缺陷名称：
扒胶
序
主要原因
解决措施
定义：
产品表面有明显的光洁度不够或产品表面有凹陷现象。
1
人
man
1、生产时未将型腔清除干净。
1.严格按作业指导书要求操作
2
2.未按工艺适量使用脱模剂。
3、脱模时间过长
缺陷实物图片：
3
机
machine
1、油温或电热温度过低。
1、调整温度和维修。
2、重新选择板材。
3、及时配套辅助工装，以缩短辅助时间。
4
2、设备操作系统不正常。
3、模具板材选择不合理
4、模具结构复杂或模穴过多造成生产时辅助时间过长。
5
材料
material
1、胶料停放期太短。
1、根据工艺规定按期停放。
2、按相关工艺执行。
6
2、胶料混炼不彻底。
7
方法
method
1、工艺制定硫化温度过高或过低
根据具体问题重新制定合理的工艺
8
2、工艺制定操作方法不妥
9
3、工艺制定脱模剂使用方法不对。
编制：
制品一部质量科
10
缺陷名称：
老化胶
序
主要原因
解决措施
定义：
废边遗留在型腔内（未清理干净），再生产时废边黏附在产品表面上。
1
人
man
1、生产时未将型腔清除干净。
对操作工进行培训，并加大考核力度；
2
缺陷实物图片：
3
机
machine
1、照明不够亮或没有照明灯。
1、安装合适的照明设备；
2、根据实际情况修理模具。
3、调整气压压力。
4
2、模具设计不合理，废边不易清除；
3、气压小，废边清不干净；
5
材料
material
6
7
方法
method
8
9
编制：
制品一部质量科
10
升级会员 