砂石质量控制方案.docx

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砂石质量控制方案

砂石质量控制方案

一、砂石生产质量控制

1、为确保加工碎石的质量，将从加工产料石原材进行控制，现场放置原材样品箱，所有加工原材必须以样品箱中的材料品质作比照，有差异的原材弃除出场，不得进行加工。

2、在加工过程中，将配备专门的检测人员，对已加工的碎石成品料进行定期的随机抽样，对不合格的碎石进行清除，并找出原因，以避免在接下来的碎石加工中出现类似问题。

3、防止骨料破碎、分离、混料。

成品料从出筛分楼至搅拌机经历多次转动环节，往往引起粗骨料破碎，特别是针片状、含有裂隙和脆性的骨料较易破碎。

破碎有碎裂和剥落两种，前者常因卸料自由落差过大所致，后者则发生在辗转研磨中。

破碎常是引起逊径的主要原因。

成品料的级内粗细颗粒分离主要发生在堆料与物料装卸过程中，如措施不当，容易引起粗滚落到料堆底部的严重分离现象，强风也会使自由抛落的细骨料产生离析。

由于分离，使同一粒径级骨料的级内颗粒分布发生不应有的波动，从而引起比表面积和空隙率的变化，造成混凝土质量控制困难。

且此种分离现象一旦大量出现，往往难以补救，必须注意防止。

4、由于挡墙、料仓隔离不好，筛网、溜槽损坏，运载工具和装料受料仓排料不净，骨料轮换运输时的误操作，都有可能产生混料。

混料也是造成超径的重要原因之一。

防止破碎、分离和混料将采取下列一些措施：

（1）工艺设计中力求减少成品骨料的转运环节，降低自由落差，避免料流的剧烈碰撞和急剧改向。

（2）采用摇臂堆料机堆料时，要不断移动堆料机，回转和俯仰动臂，以保证均匀成层布料，自由落料高度不应超过3m。

对于卸料点固定的堆料，大、中石的自由落差5m时，要加缓降器。

（3）一般不要在料仓、料堆排空后进行装料和堆料。

但经一定时间后，以须及时清仓，以免碎料、粉料累积。

对于几种料共用的料仓，为避免混料，仓底不应有存料死角。

落差超过3m时，大中石应设缓降设施。

（4）带式输送机的抛料点要用适当形状的溜筒，以保证物料从中心竖起落下。

（5）运输途中应有弃料设施，以便弃置不合格石料或将它改作其他用途。

（6）经常做好设备和设施的维修工作，避免发生混料。

（7）堆料场的各级骨料的隔墙应有足够高度及强度，并应避开强风。

（8）采用孔径略大的筛网，有意识地增多超径石含量，以补偿由于破碎引起的大颗粒含量的减少。

5、防止成品骨料污染

骨料污染的途径主要有尘土沉积、泥水污水流入、机械和人员挟带污物进入堆料场，以及机械油脂泄漏和排气污染等，将采取下列防止措施：

（1）禁止无关的设备和人员进入成品堆料场。

装车作业应尽量避免在堆料场上进行。

（2）堆料场子地面应平整，并有适当的坡度和截水排水设施。

对于大型堆料场，地面应有料径为40-150mm的干净、压实的石料垫层作护面。

（3）成品料的堆存时间不宜过长，尽量做到及时周转使用。

如系统中无二次筛分设施，而且骨料污染又较严重时，在进入拌和楼前设冲洗脱水设施。

（4）堆料场地弄取料时，进料口并没有适当高出地弄顶板，地弄顶板则应适当高出堆料场地面，地弄内要有排水设施。

（5）地弄取料时，尽可能从两个以上料口同时取料。

（6）防止将污物带入堆料场。

6、碎石比例控制

砂石料级配偏粗时，用破碎多余大粒径碎石来调整级配。

加上转运过程中的破碎，粗骨料中碎石含量可能有较大的波动。

如碎石含量波动在10%以内，每立方米混凝土用水只增减1kg左右，对混凝土的性能影响甚微，一般可以不必调整配合比。

如果调整级配后粗骨料内碎石含量不大，原料级配又较稳定，碎石含量的波动范围就不会很大，碎、砾石可以混合使用。

如原料的天然级配波动范围大，可适当增加成品堆料场的容量，生产中保持原有碎石比例不变，此时出现的级配不平衡，可由堆料场来调节。

如果石料不足要通过制砂补充时，则可采用开路或局部闭路生产，将一部分大中石进行破碎。

二、采购产品质量控制

1、目的

对采购过程进行控制，确保所采购的产品符合规定的要求。

2、原则

（1）必须向评定合格的供应商采购；

（2）采购前应提供有效的采购文件和资料；

（3）对突发所需的特殊物资和急用物资，可向未评定过的供应商采购，由品控部进行物资的验证，验证合格后，即可进行订购。

3、职责

（1）采购部负责物资按时按量按质采购；

（2）技术部负责编制相关原材料技术指标，负责物资技术要求；

（3）品管部负责编制《原材料检验制度》，负责物资质量要求；

（4）品管部负责物资进厂检验及定期复查。

4、程序要求

（1）采购部保证采购的适时、适量、适价和采购物资的质量；

（2）采购部组织有关部门进行对供货方的评定与选择，经评定合格的供方为合格供货方，应作为主要供货来源，并列入《合格供货方名单》，建立供货方档案以及记录供货方的质量。

（3）对合格供货方的控制方式和程度，根据产品类别和供货方的产品对本企业成品质量的影响程度，其控制的方式和控制程度不同，有的可以严格，有的只用一般的检验与试验或对其产品进行外观查验等基本方式控制。

（4）企业使用的采购计划应标明物资名称、类别、型号、规格和时间，注明技术标准和质量要求等。

（5）采购物资到厂后，按《检验管理制度》进行检验，合格后方可办理入库手续和投入使用，对经检验为不合格的产品，按《不合格品的控制》处理。

（6）当采购物资出现质量问题时，采购部要及时和供货方联系和处理质量纠纷。

（7）当需要时，派代表到供货方处对拟采购物资按有关质量技术标准进行验证，并做好验证记录，但这些验证不能免除供货方提供产品的事故责任，也不能排除其后的拒收货物。

（8）采购部对采购物资做好质量记录，追踪使用情况，保管好有关的采购资料及样品，以保证以后能利用这些资料来评估分供方。

此外，还应保存好各批物资的识别记录，以达到追溯的目的。

5、采购物资的检验

（1）采购部与供应商签订的采购合同。

（2）供应商出示的质量认证。

（3）供应商出示的产品合格证。

（4）采购物资技术标准。

（5）物资工艺图纸。

6、检验方案

（1）采购物资送货前，采购跟单部应以书面形式通知品控部进行检验。

（2）品控部检验专员负责对订购物资的抽样检验，按《产品检验控制标准》的规定进行检验，并填写相应的《产品检验报告表》。

（3）采购物资检验合格后，方可安排送货。

（4）若采购物资检验不合格，采购跟单部应及时与供应商进行沟通处理。

（5）公司各有关部门配合采购部收集、分析和反馈采购物资质量信息，必要时对供应商提出改进建议。

7、检验程序

（1）技术部编制《采购物资质量标准》，由技术部经理批准后发放采购检验人员执行。

（2）质量管理部编制《采购物资检验控制标准及规范程序》，经质量部经理审批后发放相关检验人员执行，检验的规范包括货物的名称、检验项目、方法、记录要求。

（3）采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等，通知仓储部和质量管理部准备检验和验收采购物资。

（4）采购物资运到后，由仓储部库管人员检查采购物资的品种、规格、数量（重量）、包装情况，填写“采购物资检验报告单”，并通知采购检验专员到现场抽样，同时对该批采购物资进行“待检”标识。

（5）采购检验专员接到检验通知后，到标识的待检区域按《采购货物检验控制标准及规范程序》对采购物资进行检验，并填写“采购物资检验报告单”，交采购物资检验主管审核。

（6）采购物资检验专员将通过审批的“采购物资检验报告单”作为检验合格物资的放行通知，通知库管人员办理入库手续。

库管员对采购物资按检验批号标识后入库，只有入库的合格品才能由库管员控制、发放和使用。

（7）采购检验专员储存和保管抽样的样品。

（8）检测中不合格的采购物资根据公司制定的《不合格品控制程序》的相关规定处置，不合格的采购物资不允许入库，由采购人员移入不合格品库，并进行相应的标识。

（9）如果是紧急采购物资，来不及检验和试验时，需按紧急放行相关制度规定的程序执行。

（10）采购部按规定期限和方法保存采购物资检验的记录。

三、供方的质量控制

质量管理体系的出发点是以质量为链条，通过供方→组织→顾客的良性化运作，来达成提高各物料流程的产品质量，供方做为组织产品实现的前道工序，从重视相应的质量控制，来达到质量良性互动的目标。

供方质量控制的关键点：

1、供方应本着对自己利益、信誉等负责的理念来对自身的产品质量实施有效的控制；

2、供方的质量管理体系应由第三方认证来提高自身的市场诚信度；

3、供方的产品质量必须进行自身的检验与测量，严格控制不合格产品的转移和出厂；

4、对需方提出的质量异议应给予高度的重视，在供方内部也应建立相应的质量问责运行体系；

5、与需方尽可能多的达成信息资源和技术资源共享，以便共同抵御市场的风险；

6、供方应不断完善质量承诺制，在对自身施加压力的同时来营造良好的质量氛围。

四、与采购有关人员的控制

确保采购产品的质量符合规定的要求，一方面需要供方的诚信经营，另一方面需要对采购有关人员实施有效控制，由于采购有关人员的失误常常会给需方带来不可挽回的产品质量损失。

对与采购有关人员控制的关键点：

1、应建立健全有效的约束制衡控制体系，供方的评价与选择应采取相关方评价与阳光式招标的模式，防止暗箱操作；

2、应完善质量定期问责制，对因采购产品连锁引发的质量问题进行追溯，对责任人实行责任追究，对相关人员实行管理绩效连带考核；

3、对供方的产品在使用的过程中不定期进行使用效果评价，提前采取预防性的措施，以便防止因与采购人员人为因素而影响产品质量；

4、应对采购有关人员实行末尾淘汰制，每年按10%进行淘汰，并实行质量一票否决制；

5、应不定期对采购有关的人员进行培训，以便提高其综合素质，防止因人为因素而影响采购成本。

五、产品质量管理

1、产品标准管理

（1）所经营的产品须符合国家规定的各项标准。

（1）产品的质量特征表现明显，绝对保证性能可靠，安全稳定有效。

（3）对出厂时的检验报告数据不详、产生质量疑问的及时送当地的质量鉴定部门鉴定或回厂重新鉴定。

（4）对产品检验结果发生分歧时，提请鉴定部门或法定计量部门仲裁。

2、各级质量责任制

（1）质量管理实行三级检验负责制，一是主管领导的责任，二是质检员责任，三是保管员责任，分工明确，各负其责。

（2）质检部门对本企业经营的全部设备进行质量验收、检查并负责监督产品的技术标准及进货合同有关的质量条款执行情况。

（3）质量主管领导定期召开质量分析会，质检员定期对在库商品复查，保管员应经常自检自查，发现问题及时解决。

（4）质量事故的处理，产品若出现质量问题，查明原因，追究当事人责任，并针对工作中的不足，进行行之有效的处理。

3、质量跟踪及不良反应报告制度

（1）产品的入库、在库、出库有详细的检查记录。

（2）定期对此类商品的质量进行检查，养护，发现问题及时解决。

（3）密切注视产品的使用情况，跟踪了解产品质量，积极反馈质量信息。

（4）定期走访用户，作好产品的质量跟踪调查，要求有详细、准确的记录。

4、产品售后服务的管理制度

（1）熟悉了解产品的性能，工作原理及使用方法。

（2）对操作人员提供必要的培训，使之了解本产品的结构，详细讲解使用方法，避免因使用不当而造成的损失。

（3）保证产品的使用效果。

（4）定期征求拥护使用意见，及时处理产品在工作中出现的故障。

（5）树立信誉，为消费者利益负责，为企业形象负责，对用户反映的问题一一落实。

（6）新产品投入市场，必须多做调查，跟踪服务。

5、质量验收制度

质检员要认真贯彻执行有关的法律、法规及各项规章制度，入库时要坚持做到以下几点：

（1）要依据有关标准及合同条款对商品质量逐批、逐件验收。

（2）必须做到验收有记录，对品名的各项检查、验收记录应完整、详细、规范。

（3）必须做到验收人签字盖章，证明商品合格后方能入库，要求记录完整，无涂改，存档保存。

（4）对企业自用的精密仪器、计量器具设有管理台帐，定期检查，并有检查记录。

（5）建立产品质量