除大块机检修文件包.docx
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除大块机检修文件包
2×300MW机组检修文件包
输煤系统CDM1400型除大块机大修
设备编码：
设备专业主管：
工作负责人：
检修单位：
计划检修时间：
年月日—年月日
年月日
检修文件包编审表
批准人
审核人
编写人
第N次编审
年月日
第三次编审
年月日
第二次编审
年月日
首次编审
2018年06月14日
检修文件包清单
序号
类别
名称
页数
一
检修工作任务单
计划检修时间
3
主要检修项目
3
工作许可
3
修后目标
3
质检点分布
3
验收人员
3
二
修前准备卡
设备基本参数
4
设备修前状况
4
人员准备
5
工具准备
5
工作票准备
6
材料准备
6
备件准备
6
施工现场准备
7
三
检修工序卡
检修工序、安全质量标准、验收级别
8-14
四
质量验收卡
技术记录、验收签字
15-19
五
安健环验收卡
安全措施恢复情况
20
设备本身状况
20
设备环境状况
20
六
完工报告单
日期
21
主要材料备件消耗统计
21
缺陷处理情况
21
异动情况
21
让步接收情况
21
遗留问题及采取措施
21
修后总体评价
21
各方签字
21
一检修工作任务单
计划检修时间
年月日至年月日
计划工日
15日
主要检修项目
1、减速机检查消缺。
2、轴承座检查。
3、筛片测量检查更换。
4、间隔套检查。
5、试运
工作许可
□需单独办理工作票□该设备所属系统已办票，不需单独办理工作票
□电气第一种工作票□电气第二种工作票□电气继保工作票
□热机工作票□仪控工作票
□其它工作许可条件
□动火工作票□脚手架□拆除保温□封堵打开
□围栏设置□安全网□其它
工作票编号：
修后目标
1、修后设备一次启动成功。
3、轴承无异音，运行温度正常。
（70℃以下）
2、检修后设备系统无渗漏现象。
4、各部位振动不大于0.10mm。
质检点分布
W点
工序及质检点内容
H点
工序及质检点内容
1-W2
□轴承端盖检查及石棉垫测量
1-H3
□检查减速机轴头骨架油封
2-W2
□减速机齿轮及轴初步检查
2-H3
□轴承内圈与轴、外圈与箱体配合测量
3-W2
□挡圈、轴承孔磨损初检
3-H3
□轴承更换
4-W2
□筛片磨损度测量
4-H3
□安装除大块机两侧墙板与磨耗板
5-W2
□箱体清洗
5-H3
□校验轴承间隙
6-W2
□轴头联轴器回装
6-H3
□联轴器找正
7-W2
□减速机安装
7-H3
□除大块机重载试运
验收
人员
一级验收人员
二级验收人员
三级验收人员
二修前准备卡
设备基本参数
除大块机
型号CDM1400型
生产厂家秦皇岛电力机械厂
额定出力干煤1200t/h，湿煤700t/h
安装数量2台
筛分效率≥90%
筛面面积1.35³1.7（m2）
筛下粒度≤200mm
轴数4根
轴距310mm
轴直径110mm
筛片间距240mm
筛片直径280mm
筛轴转速129r/min
减速机型号R77DM112L4-SRD-3kW
减速机扭矩220NM
减速机速比10.88
减速机电机型号DM112M4-SRD-3kW，1420r/min
减速机和电机厂家SEW传动设备天津有限公司
安装位置#4A和#5B皮带机机头各安装一台
设备修前状况
检修前交底（设备运行状况、历次主要检修经验和教训、检修前主要缺陷）
筛片磨损1/2、间隔套松动
检修前主要缺陷：
筛片与间隔套磨损。
技术交底人
年月日
接受交底人
年月日
人员准备
序号
工种
工作组人员姓名
检查结果
备注
1
钳工
☐
2
起重工
☐
3
辅助工
☐
4
电焊工
☐
5
☐
6
☐
7
☐
8
☐
9
☐
10
☐
工具准备
序号
工具种类
工具名称
规格型号
单位
数量
确认符合
1
常用工器具
活扳手
375mm
把
2
☐
2
常用工器具
螺丝刀（一字）
把
1
☐
3
常用工器具
手拉葫芦
3t
个
2
☐
4
常用工器具
千斤顶
50t
个
1
☐
5
常用工器具
电缆盘
220V×50米
个
2
☐
6
专用工器具
专用拉子
个
1
☐
7
常用工器具
钢丝绳
Φ30×2米
根
2
☐
8
常用工器具
钢丝绳
Φ30×4米
根
2
☐
9
常用工器具
氧气、乙炔
套
2
☐
10
常用工器具
百分表及表座
套
2
☐
11
常用工器具
轴承加热器
套
1
☐
12
常用工器具
油抽子
个
1
☐
13
常用工器具
铜棒
Φ50
个
1
☐
14
常用工器具
外经千分尺和内径百分表（测量轴与孔）
套
1
☐
15
常用工器具
空油桶
个
2
☐
16
常用工器具
油盘
个
2
☐
以上工器具完好无破损，电动工器具、起重工器具、安全工器具已进行检验合格并在有效期内。
确认人签字：
工作票准备
序号
工作票类别
检查结果
备注
1
电气第一种工作票
☐
2
电气第二种工作票
☐
3
电气继电保护工作票
☐
4
热机工作票
☐
5
动火工作票
☐
材料准备
序号
材料名称
规格
单位
数量
检查结果
1
耐油石棉板
0.5、1、1.5、2mm
张
各1
☐
2
青稞纸
0.2mm
张
1
☐
3
保险丝
5A
卷
1
☐
4
密封胶
587
支
10
☐
5
机械油
#68
Kg
340
☐
6
手锯条
根
2
☐
7
煤油
Kg
50
☐
8
白面
Kg
5
☐
9
包布
Kg
20
☐
10
外用面漆
孔雀兰
Kg
5
☐
11
毛刷
50mm
把
2
☐
备件准备
序号
备件名称
规格型号
单位
数量
检查结果
1
间隔套Ⅰ
1.型号：
CDM14.4-11\除大块机\CDM1400\国产
盘
☐
间隔套Ⅱ型号
CDM14.4-12\除大块机\CDM1400\国产
盘
☐
筛片
CDM14.4-09\除大块机\CDM1400\国产
盘
☐
轴承
☐
验收标准：
检查轴承合格证完整，制造厂名、地址、规格型号、标准代号、包装日期、检验人等准确清晰，油封日期不得超过十个月。
轴承不允许有裂纹及严重卡伤、锈蚀、毛刺、氧化皮。
轴承的内径、外径尺寸及公差符合安装要求。
其中7624采用SKF进口品牌轴承、7536和2007148采用国内瓦房店产品。
6
骨架油封
件
☐
骨架油封
件
☐
验收标准：
检查骨架油封合格证完整，制造厂名、地址、规格型号、标准代号、包装日期、检验人等准确清晰。
检查外观质量，油封表面须光洁，无毛刺、裂纹、气泡、缺角及杂质嵌入等缺陷;护油唇的边缘为锐角，无缺口、毛边及不均匀等现象;唇口与轴的接触宽度一般为0.13～0.5mm，最佳宽度为0.25mm;橡胶与加强环的黏合要紧密无松动，不允许加强环偏位，内、外表面不露铁;油封平面上压出的凸字标明“轴径×外径×高度”、制造厂名和商标，字迹应清晰。
油封的内径、外径尺寸及公差符合安装要求。
施工现场准备
序号
现场准备项目
确认符合
1
联系电机班、电工班上票，准备解电机线。
☐
2
确认安全措施已正确执行,办理工作票。
☐
3
设置检修现场定置图。
☐
4
清理检修场地，并设置围栏。
☐
5
施工现场布置施工电源、照明电源、灯具。
☐
6
检修现场，检修工器具，材料，备件准备完毕并定置摆放。
☐
7
检查文件包、原始记录本是否齐全。
☐
8
检查施工场地设置是否符合安健环要求。
☐
9
参加检修工作人员已对安全工作程序进行学习，并进行安全教育和技术培训，达到上岗条件。
☐
10
起重设备合格，每日使用前填写就地每日检修表。
☐
11
动火作业执行动火工作票。
☐
修前准备工作
检修工序
控制措施
检查结果
1、作业环境评估。
安健环风险：
噪音、粉尘。
风险控制措施：
1.1.进入噪音区域、使用高噪音工具时正确佩戴合格的耳塞。
1.2.进入高粉尘区域、使用打磨工具时正确佩戴合格的防尘口罩。
风险见证点
一级（S1）
☐
2.确认安全措施正确执行。
安健环风险：
380V交流电
风险控制措施：
2.1、工作前核对设备名称及编号；2.检修工作开工前工作负责人与工作票许可人共同确认所检修设备已断电。
2.2、向工作班人员交待安全注意事项。
风险见证点
一级（S1）
☐
3.准备工作及现场布置。
安健环风险：
电动葫芦、吊具起吊物
风险控制措施：
3.1.由特种设备作业人员或操作人员检查电动葫芦的钢丝绳磨损情况，吊钩防脱保险装置是否牢固、齐全，制动器、导绳器和限位器的有效性，控制手柄的外观，吊钩放至最低位置时，滚筒上至少剩有5圈绳索。
3.2.检查电动葫芦检验合格证在有效期内。
安健环风险：
电焊机电源线、电焊钳等设备和工具破损造成人员触电。
3.3.应由专人统一指挥，指挥人应站在电动葫芦的驾驶人员能看清的地方。
3.4.起重物应保持水平，起重绳应保持垂直。
3.5.起重前必须将物件牢固、稳妥地绑住。
3.6.吊拉时两根钢丝绳之间的夹角一般不得大于90°。
☐
3.7.使用单吊索起吊重物挂钩时应打“挂钩结”；使用吊环时螺栓必须拧到底；使用卸扣时，吊索与其连接的一个索扣必须扣在销轴上，一个索扣必须扣在扣顶上，不准两个索扣分别扣在卸扣的扣体两侧上；吊拉捆绑时，重物或设备构件的锐边快口处必须加装衬垫物。
3.8.在起重作业区周围设置明显的起吊警戒和围栏，与工作无关人员不准在起重工作区域内行走或者停留；起重机正在吊物时，任何人不准在吊杆和吊物下停留或行走。
风险见证点
一级（S1）
三检修工序卡
检修工序步骤及内容
安全、质量标准
1.减速机及电机拆除。
☐1.1拆卸各部位防护罩，通知电工班电机拆解线。
☐1.2拆卸减速机对轮柱销，解开低速轴齿形联轴器，并将两半联轴器向两侧移开。
☐1.3拆卸减速机地脚螺栓，并吊下减速机。
安健环风险：
电动葫芦、吊具起吊物
风险见证点
一级（S1）
☐1.4松开除大块机两侧固定板螺栓，拆下两侧墙板。
☐1.5上、下结合面做好相对位置记号，更换损坏的螺栓，拆卸定位销。
☐1.6各轴承端盖打好装配标记，拆卸轴承端盖紧固螺栓，取下端盖，用外径千分尺测量轴承端盖石棉垫片的厚度及个数，做好原始记录。
质检点
1-W2
第16页
☐1.7将上盖顶起前应先检查，有无漏拆的螺丝和其它异常现象。
进行上盖起吊。
安健环风险：
电动葫芦、吊具起吊物
风险见证点
一级（S1）
☐1.8取下各轴承外圈（做好标记），将减速机高速轴、中速轴、低速轴吊出，放置检修区域。
☐1.9减速机齿轮及轴初步检查。
质检点
2-W2
第16页
☐1.10优先安排检查减速机轴头骨架油封结合处是否有渗油处
质检点
1-H3
第16页
☐1.11、检查筛轴两端轴承外套转动磨损的痕迹。
质检点
3-W2
第17页
☐1.12、清洗轴承内润滑油油，存入专用油桶，用煤油清洗箱体、初步检查轴承是否转动灵活。
安健环风险：
油污
风险见证点
一级（S1）
☐1.13将轴承座端盖密封垫（青稞垫）
☐1.14拆卸筛轴对轮用记号笔特殊编号，
1.2拆卸减速机对轮前，必须用扁铲或样冲做好相对位置记号，作为联轴器回装相对位置的依据。
1.3拆卸减速机地脚螺栓时，记录好原始地脚垫片厚度及位置，作为找正时的依据，找正用垫片已进行编号，妥善收管。
风险控制措施：
☐A1.3.1严禁无证人员操作起吊行车，起吊过程专人指挥、绑扎。
☐A1.3.2起吊重物下禁止站人及走动。
☐起重前必须将物件牢固、稳妥地绑住。
1.4地脚垫片保存好，做好位置记号。
1.5检查螺栓有无残缺、损裂，将螺帽旋到螺杆上妥善保存。
1.6使用0-25mm的外径千分尺测量石棉垫厚度，初步检查轴承端盖，直口端面无磨损，无裂纹。
1.7用顶丝将上盖顶起，将其吊至准备好的垫板上，吊车操作持证上岗。
风险控制措施：
☐严禁无证人员操作起吊行车，起吊过程专人指挥、绑扎。
☐起吊重物下禁止站人及走动。
☐起重前必须将物件牢固、稳妥地绑住。
1.9齿轮无裂纹、断齿及掉块现象，齿轮在轴上无松动现象。
1.10轴面磨损均匀，磨损沟痕应小于0.3mm，否则进行处理。
1.11记录轴承挡圈及轴承孔的磨损情况，以便针对性测量。
1.12清洗轴承必须把内部轴套内废油全部掏出，滚动轴套检查轴承是否有明显卡涩。
风险控制措施：
☐A1.2.1、清理轴承油污使用专用容器，含油抹布集中存放收集，地面铺好塑料布。
☐A1.2.2、洒落地面油污及时清理。
1.13检查青稞纸垫无破损，
1.14筛轴联轴器无变形、裂纹、断齿，磨损量不超过原厚度的30％。
2.筛片与间隔套的检查
☐2.1检查测量筛片与间隔套磨损情况，磨损严重时应更换
安健环风险：
电焊机、氧气乙炔
风险见证点
一级（S1）
质检点
4-W2
第17页
☐2.2拆下轴承前，优先测量轴承内外圈与轴套尺寸，超出间隙规范应立即更换。
质检点
2-H3
第17页
☐2.3轴承全部更换，更换时采用热装，轴承加热器加热，用测温抢监视轴承加热温度，轴承膨胀后安装，然后用布或塑料布包好，避免污染。
安健环风险：
高温部件
风险见证点
一级（S1）
质检点
3-H3
第18页
2.1安装筛片时应注意相邻两组筛轴上的筛片应错开布置
风险控制措施：
☐A2.1.动火作业时须准备灭火器材，动火完毕后，要留有充分的时间观察，确认无遗留火种，方可离去。
2.2、轴承内圈与轴为-0.01--0.03mm的紧力配合，轴径磨损必须迅速安排轴头刷镀处理。
2.3、轴承加热温度为80℃－100℃。
风险控制措施：
□A2.3.轴承安装时用布垫裹，防止烫伤，布层不低于8层。
3.清理检查箱体。
☐3.1箱体检查。
安健环风险：
油污
风险见证点
一级（S1）
☐3.2清洗箱体，用面团滚粘减速机箱体内壁。
质检点
5-W2
第18页
3.1对上、下机壳，先内后外全部清洗。
注意死角和油槽，勿留油垢。
箱体完整，不得有较大变形，不得有裂纹，通气孔、结合面平滑，油标尺完好。
检查回油槽宽度不小于6mm、深度不小于4mm。
风险控制措施：
☐A3.1.1、清理减速机油污使用专用容器，含油抹布集中存放收集，地面铺好塑料布。
☐A3.1.2、洒落地面油污及时清理。
3.2清理机壳内壁时，发现油漆剥落起皮，要打磨干净。
密封面光洁，无裂纹、损伤、划痕等缺陷
4.筛轴的组装。
☐4.1组装前应将各部件清理干净。
☐4.2将筛轴驱动端对轮安装安装轴上，采用加热方法回装。
安健环风险：
高温部件
风险见证点
一级（S1）
质检点
6-W2
第18页
☐4.3将筛轴用电动葫芦吊起固定，安装筛片与间隔套。
☐4.4按标记将筛轴排序就位回装，
☐4.5安装除大块机两侧墙板与磨耗板。
质检点
4-H3
第19页
安健环风险：
电动葫芦、吊具起吊物
风险见证点
一级（S1）
☐4.6用压铅丝的方法检测轴承间隙。
质检点
5-H3
第19页
☐4.7将轴承端盖涂抹密封胶，螺栓均匀紧固，盘动减速机灵活。
☐4.8减速机加油.
☐4.9减速机安装完毕。
质检点
7-W2
第19页
4.2联轴器加热温度不大于250℃，必须热装到位。
（低速轴联轴器加热时不准加热连接齿轮）
风险控制措施：
☐A4.2.联轴器安装时用布垫裹，防止烫伤，布层不低于8层。
4.3特别注意：
按照解体时原始次序回装。
4.5安装磨耗板时必须到位，检查筛轴与磨耗板之间是否摩擦、卡涩。
风险控制措施：
☐严禁无证人员操作起吊行车，起吊过程专人指挥、绑扎。
☐起吊重物下禁止站人及走动。
起重前必须将物件牢固、稳妥地绑住。
4.6轴承油隙小于190um
4.8机械油牌号选用220齿轮油油，油位没过中速轴大齿2-5cm为宜。
4.9手动盘车灵活，减速机壳体应清洁无油垢，结合面轴承密封处不得渗油。
5.联轴器中心校核
☐5.1减速机安装完毕后，用百分表测量低速轴齿形联轴器的位置偏差。
如果偏差不符合要求，必须拆卸减速机地脚螺栓，进行减速机找正。
☐5.2电机就位，联轴器找正。
安健环风险：
联轴器
风险见证点
一级（S1）
☐5.3对称的拧紧地脚螺栓，紧固后再次校验联轴器偏差。
质检点
6-H3
第20页
5.4恢复高速联轴器、制动器、制动器护罩。
5.1齿轮箱找正时，地脚螺栓处不得超过三片，总厚不得超过2mm，两个半联轴器间隙，要符合5mm-10mm要求，轴向、径向偏差不得大于0.1mm。
风险控制措施：
☐A5.2.1盘车操作统一指挥。
☐A5.2.2盘车前禁止将手指穿入联轴器。
5.3两联轴器之间留有3-6㎜。
轴向、径向偏差不得大于0.10mm。
5.4核实联轴器原始记号。
6.设备试运
☐6.1除大块机单机试运。
☐6.2除大块机联轴器恢复，护罩安装。
☐6.3除大块机重载试运。
质检点
7-H3
第20页
安健环风险：
遗留物
风险见证点
一级（S1）
☐6.4设备标牌恢复、清理现场。
6.1试运时齿轮运转平稳，无冲击和不均匀声响，试运不小于30min，轴承无杂音。
其轴承温度在70℃以内，箱体无明显振动。
电机、减速机振动值均在0.10mm以内，结合面轴承密封处无渗油现象。
制动器运行平稳，轴承温度不大于70℃。
6.3试运时齿轮运转平稳，无冲击和不均匀声响，试运不小于30min，轴承无杂音。
其轴承温度在70℃以内，箱体无明显振动。
电机、减速机振动值均在0.10mm以内，结合面轴承密封处无渗油现象。
风险控制措施：
A6.3.1试运前，检查、清理皮带上的遗留物。
6.4清理现场检修垃圾，现场工完料净场地清。
四质量验收卡
质检点：
1-W2工序1.6轴承端盖检查及石棉垫测量：
验收标准：
使用0-25mm的外径千分尺测量石棉垫厚度，初步检查轴承端盖，直口端面无磨损，无裂纹。
测量器具／编号
测量（检查）人
记录人
一级验收
年月日
二级验收
年月日
质检点：
2-W2工序1.9减速机齿轮及轴初步检查：
验收标准：
齿轮无裂纹、断齿及掉块现象，齿轮在轴上无松动现象。
测量器具／编号
测量人
记录人
一级验收
年月日
二级验收
年月日
质检点：
1-H3工序1.10检查减速机轴头骨架油封位磨损：
验收标准：
轴面磨损均匀，磨损沟痕应小于0.3mm，否则进行处理。
测量器具／编号
测量人
记录人
一级验收
年月日
二级验收
年月日
三级验收
年月日
四质量验收卡
质检点：
3-W2工序1.11挡圈、轴承孔磨损初检：
验收标准：
记录轴承挡圈及轴承孔的磨损情况，以便针对性测量。
测量器具／编号
测量（检查）人
记录人
一级验收
年月日
二级验收
年月日
质检点：
4-W2工序2.1筛片、隔套磨损度测量：
验收标准：
筛片、间隔套磨损2/3时更换。
测量器具／编号
测量人
记录人
一级验收
年月日
二级验收
年月日
质检点：
2-H3工序2.2轴承内圈与轴、外圈与箱体配合测量:
验收标准：
轴承内圈与轴为-0.01--0.03mm的紧力配合，轴径磨损必须迅速安排轴头刷镀处理。
测量器具／编号
测量人
记录人
一级验收
年月日
二级验收
年月日
三级验收
年月日
四质量验收卡
质检点：
3-H3工序：
2.3轴承更换：
验收标准：
轴承加热温度为80℃－100℃。
测量器具／编号
测量（检查）人
记录人
一级验收
年月日
二级验收
年月日
三级验收
年月日
质检点：
5-W2工序:
3.2减速机箱体清洗：
验收标准：
清理机壳内壁时，发现油漆剥落起皮，要打磨干净。
密封面光洁，无裂纹、损伤、划痕等缺陷
测量器具／编号
测量人
记录人
一级验收
年月日
二级验收
年月日
质检点：
6-W2工序4.2轴头联轴器回装：
验收标准：
联轴器加热温度不大于250℃，必须热装到位。
（低速轴联轴
升级会员 