运河特大桥水中墩施工方案概要.docx
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运河特大桥水中墩施工方案概要
XX运河特大桥水中墩施工方案
1、工程概况2
1.1、通航情况2
1.2、地质情况2
1.3、水中墩设计概况2
2、总体施工方案2
3、施工工艺、施工方法3
3.1、钢管桩栈桥及钻孔平台施工3
3.1.1、钢管桩栈桥及钻孔平台结构型式3
3.1.2、钢管桩栈桥及平台施工工艺5
3.2、草袋围堰施工8
3.3、钻孔灌注桩施工8
3.4、钢板桩围堰施工12
3.4.1、钢板桩导向装置13
3.4.2、钢板桩施工14
3.5、承台施工18
3.5.1、承台总体施工方案19
3.5.2、大体积承台冷却措施20
3.5.3、混凝土浇筑温度的控制20
3.5.4、混凝土浇筑21
3.5.5、混凝土养护22
3.5.6、施工控制22
3.6、墩身施工23
3.6.1、模板施工24
3.6.2、钢筋施工24
3.6.3、混凝土施工24
3.6.4、混凝土养护25
3.6.5、拆除支架、模板25
XX运河特大桥水中墩施工方案
1、工程概况
1.1、通航情况
XX运河特大桥在DK282+203处跨越XX运河，XX运河为Ⅲ级航道，通航净空7m，净宽50m，施工水深5.0m，线路与河道夹角103°。
1.2、地质情况
墩位处地质情况见表1.1-1。
表1.1-1XX运河地质情况表
序号
地质
承载力
分布厚度
备注
1
粉土（al+mq4）
σ0=120KPa
3.0m
按照序号从小到大，地质情况由上向下分布
2
粉砂（al+mq4）
σ0=100KPa
20.5m
3
粉质黏土（al+mq4）
σ0=120KPa
5.5m
4
粉砂（al+mq4）
σ0=120KPa
7.0m
5
粉质黏土（al+mq4）
σ0=100KPa
14.5m
6
粉土（al+mq4）
σ0=120KPa
20.5m
7
中砂（al+mq4）
σ0=300KPa
1.3、水中墩设计概况
水中墩设计概况见表1.2-1。
表1.2-1水中墩设计概况表
序号
墩位
桩长
桩径
桩数
承台尺寸
墩身型式
墩高
1
62#墩
69m
1.5m
15根
18.6m×10.6m×3.0m
圆端形实体墩
8.0m
2
63#墩
69m
1.5m
15根
18.6m×10.6m×3.0m
圆端形实体墩
7.5m
2、总体施工方案
●62#墩
62#墩中心距河岸17m，河水较浅，河岸至墩位平均水深2m，施工拟采用草袋围堰作为钻机平台，回旋钻机成孔，导管法灌注水下混凝土。
大体积承台采用钢板桩围堰防护施工，墩身采取一次立模浇筑施工。
62#墩施工流程如下：
草袋围堰施工→钻孔灌注桩施工→钢围堰施工→大体积承台施工→墩身施工
●63#墩
63#墩中心距运河岸边16m，河岸至墩位平均水深5m，施工钢管桩栈桥至墩位，在墩位处搭设钢管桩钻孔平台，钻孔桩埋设钢护筒，利用回旋钻机成孔，导管法灌注水下混凝土。
大体积承台利用钢围堰围护施工。
墩身采取一次立模浇筑施工。
63#墩施工流程如下：
钢管桩栈桥施工→钢管桩钻机平台施工→钻孔灌注桩施工→钢围堰施工→大体积承台施工→墩身施工。
3、施工工艺、施工方法
3.1、钢管桩栈桥及钻孔平台施工
3.1.1、钢管桩栈桥及钻孔平台结构型式
钢管桩平台栈桥及平台布置见图3.1-1。
钢管桩栈桥为63号墩施工主要通道，也是主要承载区域，该便桥全长8.8m，采用两跨通过，单跨为4.4m；横向每排设3根管桩，管桩直径600mm，壁厚8mm。
钢管桩长度分别为（顺序为码头边向小里程推进）：
L1=16m；L2=18.7m；L3=19.7m。
贝雷梁共设置四排，每排三片，桁片之间用[10加工成剪刀撑进行联结固定，剪刀撑共设置4排，每排三组。
桥面板采用I20工字钢做横梁，长度6m，排距30cm，表面铺设10mm钢板，钢板表面按照间距20cm焊接横向联结及防滑作用的φ12钢筋（螺纹钢也可）。
桥梁两侧设置高度为1.5m的扶手，采用∠50×5角钢即可，横向设置两道纵向联结筋，高度分别为1.0m及1.5m，整个扶手区全部用防燃密目网包裹，并在进口及出口设置夜间指示灯。
横向钢梁采用2根6m长的I36a工字钢制作，在没有贝雷梁位置及钢梁端部设置厚度为8mm的联结缀板，缀板尺寸为20cm×20cm，每根钢梁设4道，每道上下两块。
钢梁位置从码头起前两道均设置在钢管桩中心，第三道设置在距离管桩中心向大里程侧偏移8cm处；钢梁底面与管桩封顶钢板顶面密贴，接触面用φ16钢筋帮焊联结，每个桩顶设置6道；
钢梁顶面在贝雷梁安装位置设置如图3.1-2所示装置用来固定贝雷钢梁：
图中槽钢均采用[8，联结螺拴采用直径14mm的高强螺拴，并安装弹簧垫片防止松脱。
3.1.2、钢管桩栈桥及平台施工工艺
栈桥基础施工采用履带起重机配合振动打桩锤施打钢管桩。
栈桥梁部施工采用在场地内分组拼装贝雷主桁，前方将两组贝雷主桁连结成整体。
桥面板在后方加工成标准化模块，由汽车运输到位后利用履带吊机吊装架设，依次逐跨施工。
钢管桩施工顺序见图3.1-3。
图3.1-3钢管桩施工顺序图
●钢管桩的加工与制造
栈桥钢管桩分节长度根据设计桩长确定，接桩采用焊接接头；钢管桩接口环向设加强板，钢管桩桩径有φ600mm和φ800mm两种，壁厚均采用δ=12mm的钢管，材质均为Q235钢。
●钢管桩运输
钢管桩构件运输最大长度12m，构件单重为2.7t。
构件在出厂前标上重量、重心和吊点的位置，以便吊运和安装。
●打拔桩设备选型
打拔桩设备主要包括履带吊机和振动打桩锤，钢管桩打设采用50t履带吊携带DZ60A振动锤进行作业。
为减少打拔桩过程的能量损失，需配套相应的液压夹具，保证顺利沉桩和拔桩。
●打桩施工
履带吊停放在已施工完成的栈桥桥面，吊装悬臂导向支架，利用悬臂导向支架精确打入栈桥基础钢管桩;确定桩位与桩的垂直度满足要求后，开动振动锤振动。
每根桩的的下沉应一气呵成，不可中途停顿或较长时间的间隙，以免桩周土扰动恢复造成沉桩困难。
●桥面施工
打桩施工完成后，检查桩的偏斜及入土深度与设计无误后，在钢管桩之间安设型钢剪刀撑使其形成整体。
同时在桩顶按设计尺寸气割槽口，并保证底面平整；吊放工型钢分配梁并与钢管桩焊接固定。
上铺贝雷桁架纵梁，贝雷桁架在后方工厂分块组装，汽运至现场铺设位置，吊机起吊安装，并与分配梁连结。
上铺模块桥面板同时安装桥面栏杆。
栈桥施工工序见图3.1-4。
图3.1-4栈桥施工工序图
履带吊吊装示意见图3.1-5。
图3.1-5履带吊吊装示意图
3.2、草袋围堰施工
62#墩平均水深＜3m，水中钻孔桩基础采用草袋围堰筑岛施工方案。
草袋围堰顶宽1.0m，外侧1：
1，内侧1：
0.5放坡。
草袋内装粘土，袋与袋间交错堆码，以保证围堰的稳定及不漏水。
草袋围堰形成后，抽干围堰内积水，清除淤泥，重新填筑粘性土至施工水位以上0.5m，形成草袋围堰筑岛，在其岛面上进行钻孔桩施工。
草袋围堰施工方案见图3.2-1。
3.3、钻孔灌注桩施工
●钻进成孔
钻孔前，先埋置钢管桩作为导向护筒，灌入护壁泥浆。
钢管桩护筒璧厚8mm，直径要比桩径大20cm。
泥浆采用优质膨润土造浆，造浆配合比见表3.3-1。
表3.3-1膨润土造浆配合比（单位：
kg）
原料名称
淡水
膨润土
CMC
纯碱
FCI
PHP
加重剂
配合比
100
8～4
0.004～0.008
0.1～0.4
0.1～0.3
0.003
试验确定
制备及循环分离系统由泥浆搅拌机（ZL800）、泥浆池（45m3）、泥浆分离器（ZX-250型）、泥浆沉淀处理器等组成。
膨润土造浆配比中掺加剂的用量，先试配，检验配合液的各项性能指标是否符合要求。
各种掺加剂宜先制成小剂量溶剂，按循环周期加入，并经常测定泥浆指标，防止掺加剂过量，搅拌好的新鲜泥浆其性能必须适合于地质条件和施工条件。
为满足环保要求，采用泥浆分离器分离从桩内循环出来的泥浆，并通过调整膨润土、分散剂的掺量，使循环泥浆可再次利用。
钻机钻孔时按照以下顺序进行施工，同时要保证相邻钻孔桩混凝土强度达到2.5MPa以上后方可施钻，避免扰动相邻已施工完毕的桩基。
在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中的沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点，禁止就地弃渣，污染河水。
钻进过程中随时捞取钻渣，判断地层并检验泥浆指标，根据地层变化情况，采用不同钻速、钻压，适时调整泥浆性能，始终保持孔内液面高于孔外水位1.5～2.0m，加强护壁，保持孔壁稳定。
钻孔连续进行，当遇到特殊情况需停钻时，提出钻头，补足孔内泥浆，始终保持孔内规定的水位和泥浆的相对密度、粘度。
在砂土层中钻进时，要及时开启泥浆分离器，降低含砂率，保证钻进速度和孔壁的稳定；在粘土层中钻进时应采用改造过的钻头，钻头上设射水管，通过高压射水等措施，及时清除糊钻的粘土，同时要控制钻进速度，加强观察，防止因糊钻而扭断钻杆。
钻孔中采取以下措施防止塌孔：
现场钻孔操作人员，要仔细检测泥浆比重及粘度，尤其是含砂率的检测，不同地层必须按要求进行相应调整；
控制钢筋笼安装垂直度，安放钢筋笼时，需对准钻孔中心竖直插入，严禁触及孔壁。
紧密衔接各道工序，尽量缩短工序间隔时间；
当出现灾害性天气无法施工时，需提起钻头，调整泥浆比重，孔内灌满泥浆。
常见钻孔事故的预防和处理见表3.3-2。
表3.3-2常见钻孔事故的预防和处理
序号
类别
产生原因
预防和处理措施
1
坍孔
⑴泥浆比重不够及其它性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮；
⑵护筒埋置太浅，下端孔口漏水；
⑶由于掏渣后未及时补充水或泥浆或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失造成孔内水头高度不够；
⑷松散砂层中进尺太快。
⑴在松散砂层中钻进时要严格控制进尺，投入粘土膏等挤入孔壁起护壁作用。
⑵发生孔口坍塌时，拔出护筒用粘土回填，重新埋设再钻；
⑶发生孔内坍塌，判明其位置，用砂和粘土回填到坍孔处以上1~2米，等沉积物密实后再钻；
⑷清孔时指定专人补水，吊入钢筋笼时应对准钻孔中心竖直放入。
2
钻孔倾斜
⑴钻孔中遇有较大孤石；
⑵在有倾斜度的软硬地层交界处钻头受力不均匀；
⑶钻孔较大处，钻头摆动偏向一方；
⑷钻机底座不水平，钻杆弯曲。
⑴遇孤石或倾斜的软硬地层时，低速钻进、控制进尺或回填片石，冲平后再钻进；
⑵经常检查钻机底座水平，钻杆接头逐个检查及时调正。
3
扩孔
孔壁坍塌
局部扩孔不影响钻进至设计标高可不处理；若扩孔后继续坍塌，按坍孔处理。
4
缩孔
钻锥严重磨耗或软塑土遇水膨胀。
及时焊补钻锥，上下反复扫孔以扩大孔径。
5
掉钻落物
⑴卡钻时强提；
⑵钻杆疲劳断裂。
⑴开钻前清除孔杂物，用电磁铁或冲抓锥打捞；
⑵经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置；
⑶采用打捞钩、打捞叉吊出。
●清孔
当钻孔深度达到设计要求时，立即用超声波桩孔检测仪（K-400型侧壁仪）对孔深、孔径、孔形和孔底沉渣量进行检查，确认满足设计要求后，报请监理工程师批准，待认可后，立即进行清孔。
清孔时，将附着于护筒壁的泥浆清洗干净。
清孔要达到以下标准：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；灌注水下混凝土前柱桩孔底沉渣厚度不大于5cm、摩擦桩不大于20cm。
严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。
在钢筋笼和导管安放完毕后、浇筑水下混凝土前，再次检测桩底沉渣厚度。
若沉渣厚度超标，要立即进行第二次清孔，直至达到上述标准，方可进行下道工序施工。
当地层富含粉砂类土，终孔后粉砂、粉细砂快速沉淀，给清孔带来困难，为降低孔底沉淤采取以下措施：
采用双泥浆泵并联供应泥浆，增大泵量，提高泥浆循环速度，增强泥浆携带钻渣的能力。
用优质膨润土和化学外加剂提高泥浆粘度，以减缓砂粒沉淀速度。
严格控制钻杆接头的密封性，确保泥浆能全部从孔底返回。
排除废弃泥浆，勤捞沉淀池中的沉渣，不断补充优质泥浆。
当钻进砂层时及时开启泥浆分离器，降低含砂率。
●钢筋笼加工与吊放
钢筋笼加工采用长线法施工，根据起吊高度分节加工制作。
将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段可在胎架上对应配对绑扎。
声测管的安装，除在底节钢筋笼安装时焊接在钢筋笼上外，其余各节均预先绑扎在钢筋笼内。
钢筋笼吊装时配备专用托架，平板车运至现场，在孔口利用汽车吊吊放。
下放前检查钢筋笼垂直度，确保上、下节钢筋笼对接时中心线保持一致，主筋对位后使用直筒螺纹连接接头。
钢筋笼安装就位后立即将钢筋笼中四根加长主筋与钢护筒顶部焊接固定，防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮。
●水下混凝土浇筑
灌注水下混凝土的导管采用丝扣式导管，要求导管制作坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸；各节导管内径大小一致，偏差不大于±2mm。
导管下放过程中应保持位置居中，轴线顺直，逐步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁，下放的深度控制在导管底部距孔底35～40cm为宜。
浇筑水下混凝土必须做好充分的准备工作，配置足够备用应急设备和材料，确保浇筑水下混凝土时间不大于6小时，必要时在混凝土内掺入缓凝剂以确保工程质量。
浇筑水下混凝土之前，再次检测孔底泥浆沉淀厚度，如超过规范限值，必须再次进行清孔，确保孔底沉渣厚度符合规定要求。
灌注前，先射水或压气3～5min，将孔底沉渣冲翻搅动。
采用砍球法浇筑水下混凝土，首盘混凝土需用量由计算确定，保证首批混凝土浇筑后导管埋入混凝土中的深度不小于1m，并能填充导管底部间隙。
在后续混凝土浇筑过程中，导管埋深应不小于2.0m，防止泥浆冲入管内发生断桩，且埋深不得大于6m。
汽车泵完成首批封底混凝土后，6m3储料斗换成2m3储料斗，采用混凝土输送车直接浇筑混凝土，以加快水下混凝土的浇筑速度，混凝土浇筑速度不少于50m3/h。
混凝土浇筑开始后，应快速连续进行，不得中断。
最后拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。
混凝土浇筑标高比设计标高高出1m以上，多余部分在承台施工前凿除，确保桩头无松散层。
3.4、钢板桩围堰施工
围堰采用拉森Ⅳ型钢板桩，长度为15米，顶标高+3.3米，底标高-11.7米，每个承台需要152根钢板桩。
钢围囹采用40a工字钢，上下共设两层，上层为单排工字钢，下层为双排工字钢，工字钢利用钢板焊接联成受力整体。
钢围堰结构见图3.4-1、图3.4-2。
图3.4-1钢板桩围堰立面图
图3.4-2钢板桩围堰平面图
3.4.1、钢板桩导向装置
在矩形钢板桩围堰的四个角内侧打4根φ500钢管桩作为定位桩，焊接牛腿，定位桩外侧安装上导向框，见图3.4-3。
图3.4-3定位桩平面布置图
3.4.2、钢板桩施工
a、钢板桩插打顺序
矩形钢板桩围堰先插打上游边，在下游合拢，插打顺序见图3.4-4。
图3.4-4钢板桩插打顺序图
b、钢板桩施工工艺
钢板桩插打工艺流程见图3.4-5：
图3.4-5钢板桩施工工艺流程图
钢板桩选用起吊前，锁口内嵌填黄油沥青混合料。
箍紧钢板用的弧度卡箍，待插入锁口时逐个解除。
第一片钢板桩是插打的关键，为了确保其插正及位置准确，在导向架上设了一个限位框架，大小比钢板桩每边放大1厘米（见图3.4-6），插打时钢板桩背靠紧导向架，一边插打，吊车一边缓慢下钩，并在互相垂直的两个方向用经纬仪观察，发现偏移，以确保钢板桩插正、插直用吊车调整，直到钢板桩底达到设计标高。
然后以第一根钢板桩为基准，再向两边对称插打钢板桩。
在整个钢板桩围堰施打过程中，开始时插一根打一根，即将每一片钢板桩打到设计位置，到剩下最后5片时，要先插后打，若合拢有误，用倒链或滑车组对拉使之合拢，合拢后，再逐根打到设计深度。
图3.4-6限位框架布置示意图
c、合拢
①合拢前的准备
在即将合拢时，开始测量并计算出钢板桩底部的直线距离，再根据钢板桩的宽度，计算出所需钢板桩的片数，按此确定下一步钢板材如何插打（是增加钢板桩，还是钢板桩插打时向外绕圆弧）。
②合拢时钢板桩桩的调整处理
为了便于合拢，合拢处的两片桩应一高一低。
方形钢围堰有4个面，打完的每一片钢板桩都要沿导向架的法线和切线方向垂直，合拢选择在角桩附近（离角桩4－5片），如果距离有差距，可调整合拢边相邻一边离导向架的距离。
为了防止合拢处两片桩不在一个平面内，一定要调整好角桩方向，让其一面锁口与对面的钢板桩锁口尽量保持平行。
d、围堰封底
围堰承台利用高压射水泵及吸泥机进行水下开挖，当挖至承台底标高以下0.5m时，进行混凝土封底处理，封底混凝土采用C25标号，封底厚度为0.5m。
封底后进行抽水。
e、围堰排水堵漏
围堰内排水利用抽水机进行，排水量大于围堰内渗水量的1.5～2倍，抽完围堰内水后留2台抽水机备用。
抽水速度不能过快，且要随时观察围堰的变化情况。
当锁口不紧密漏水时，用棉絮等在内侧嵌塞，同时在漏缝处撒大量木屑或谷糠，使其由水夹带至漏水处自行堵塞。
基坑抽干水后，可清楚观察到围堰挡水止水效果：
钢板桩围堰内表面基本没有漏水，基坑内也没有出现渗漏、管涌等现象，说明钢板桩围堰是成功的。
若围堰满足施工要求，可进行下一道工序。
即凿桩头、桩检、承台墩身的施工。
f、拔桩
水中墩施工结束，立即拔除钢板桩。
拔桩前向围堰内灌水，自下而上拆除内支撑，先拆除下部支撑，将水灌进一层，再拆处上部支撑。
拔桩时先用打拔桩机夹住钢板桩头部振动1min～2min，使钢板桩周围的土松动，产生“液化”，减少土对桩的摩阻力，然后慢慢的往上振拔。
拔桩时注意桩机的负荷情况，发现上拔困难或拔不上来时，应停止拔桩，先振动1min～2min后再往下锤0.5m～1.0m再往上振拔，如此反复既可将桩拔出来。
g、钢板桩围堰出现的问题及解决措施
①钢板桩围堰合拢问题。
●钢板桩合拢口尺寸上下都大
当尺寸上大下小时，在合拢口两侧钢板桩上下平行吊耳，位置根据尺寸大小的差值而定，利用倒链或转向滑轮进行对位，直至符合要求合拢为止。
其优点是：
钢板桩对向平行受拉能保证桩的两侧锁口在同一平面内，通过对拉，使两侧钢板桩连接有利于稳定，便于插桩合拢。
当尺寸下大上小时，钢板桩上设置的吊耳，应尽量向桩的下部安置，必要时可安放在水下对位，直至合拢。
●合拢口尺寸上下都小
此时应将合拢口的位置设置在合拢面一侧的角桩附近。
用千斤顶在钢板桩顶端顶推和设置吊耳，将合拢口向两侧张拉，调整上下尺寸，但要采取保证两侧钢板桩锁口在同一平面内，一般是在桩内外安置活动导向，迫使钢板桩在导梁平面内移动。
纠偏施工见图3.4-7。
图3.4-7钢板桩纠偏施工图
②插打
在插打过程中，钢板桩下端有上挤压，钢板桩锁口和锁口之间缝隙较大，上端总会产生向远离第一根钢板桩的方向倾斜。
因此，每打四五根钢板桩就要用垂球吊线，将钢板桩的倾斜度控制在1％以内，超过限定的倾斜度应予纠偏（一次性纠偏不能太多，以免锁口卡住，影响下一片钢板桩的插打）。
当钢板桩偏移太多时，采用多次纠偏的方法逐步减少偏移量，若因土质太硬纠偏困难时，采用走四滑轮组纠偏。
③由于钢板桩在插打过程中受多方面的影响，整个围堰的侧面顺直度较差，工字钢安装后与钢板桩之间有较大的间隙。
为防止围堰的变形，将工字钢与钢板桩之间的间隙全部用型钢焊接支撑连接，围堰的四个角更应加强。
3.5、承台施工
3.5.1、承台总体施工方案
承台混凝土施工采用竹胶板做为侧模，板厚15mm，面板平整光滑。
模板接缝保证竖向铅垂，横向水平，接缝错台允许误差0.5mm，且拼装接缝做到严密不见光。
模板整体拼装后各部位尺寸保证与图纸一致，特别注意模板对角线长度差在L/1500范围内之内，每块板的长、宽尺寸允许误差为+0，-1mm。
钢筋在加工区集中加工，平板车运至现场，承台钢筋现场绑扎。
钢筋绑扎前，对基坑进行清扫，对桩头清洗，桩基钢筋嵌入承台部分按设计要求做成喇叭型，底层、顶层及四周钢筋要进行点焊，加强骨架的稳定，钢筋间距、搭接长度均要符合规范要求，同时绑扎固定墩柱预埋钢筋及梁体施工预埋钢筋。
钢筋绑扎完后经监理工程师检查签证，方可进行浇注。
承台模板支撑方式为外加固，支撑点放置在基坑和支护模板内侧。
混凝土采用商品混凝土，砼运输车输送，混凝土泵车泵送入模，插入式振捣棒振捣密实。
承台施工工艺详见下图：
图3.5-1承台施工工艺框图。
3.5.2、大体积承台冷却措施
62#、63#墩承台尺寸均为18.6m×10.6m×3.0m，为大体积混凝土。
为减小混凝土内外温差，控制混凝土表面温度裂纹，在承台内埋设冷却水管，3m厚承台布置两层冷却水管，通过不间断通水循环降温。
冷却水管布置参见图3.5-2。
冷却水管使用及其控制：
●冷却水管使用前进行压水试验，防止管道漏水、阻水；
●为确保大体积混凝土内部通水冷却效果，冷却水通水流量应达到10L/min，且应控制冷却水流向，使冷却水从混凝土高温区域流向低温区域；
●为确保大体积混凝土内部冷却均匀，冷却水管进出水温差小于5℃。
●混凝土浇筑到各层冷却水管标高后开始通水，各层混凝土峰值过后，降温速率超过2℃／d时停止通水。
为防止上层混凝土浇筑后下层混凝土温度的回升，采取二次通水冷却，通水时间根据测温结果确定。
●控制进出水温度，夏季进水温度不宜超过25℃，可选取地下水或水库深层水；冬季不应低于10℃，可与冷却水出水混合提高温度。
3.5.3、混凝土浇筑温度的控制
降低混凝土的浇筑温度对控制混凝土裂缝非常重要。
相同混凝土，入模温度高的温升值要比入模温度低的大许多。
混凝土的入模温度应视气温而调整。
在炎热气候下不应超过30℃，冬季不应低于5℃。
在混凝土浇筑之前，通过测量水泥、粉煤灰、砂、石、水的温度，可以估算浇筑温度。
若浇筑温度不在控制要求内，则应采取相措施。
3.5.4、混凝土浇筑
①浇筑施工工艺流程
布置砼汽车泵→砼供货验收→开机、泵送砂浆、润管→浇筑第一区第一层砼→振捣→作业面推进→浇筑第二区第一层砼→振捣→返回砼第一区第二层砼→振捣→循环作业→砼表面第一次赶平、压实、抹光→砼表面二次赶平、压实、抹光→砼及时覆盖保温保湿养护→砼测温监控
②浇筑方法：
采用一次性连续浇捣方案，分层约0.3m厚左右，分层厚度标志在底板钢筋马凳腿上刷红色漆。
底板振捣采用斜坡式分层振捣，斜面由泵送混凝土自然流淌而成，坡度控制在1：
3左右，振捣工作从浇筑层的底层开始逐渐上移，以保证分层混凝土间的施工质量。
混凝土在振捣过程中宜将振动棒上下略有抽动，使上下混凝土振动均匀，每次振捣时间以20～30秒为宜，（砼表面不再出现气泡、泛出灰浆为准）。
振捣时，要尽量避免碰撞钢筋，管道预埋件等。
振捣棒插点采用行列式的次序移动，每次移动距离不超过混凝土振捣帮的有效作用半径的1.25倍，一般振动棒的作用半径30-40cm。
振捣操作要“快插慢拔”，防止混凝土内部振捣不实；要“先振低处，后振高处”，防止高低坡面处混凝土出现振捣“松顶”现象。
混凝土的斜面分层水平方向错开距离大于4m。
3.5.5、混凝土养护
混凝土养护包括湿度和温度两个方面。
结构表层混凝土的抗裂性和耐久性在很大程度上取决于施工养护过程中的温度和湿度养护。
因为水泥只有水化到一定程度才能形成有利于混凝土强度和耐久性的微结构。
本工程采用冷却水管出水养护，既能达到保温、保湿养护的
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