SS3分体轮机车车轴超声波探伤作业指导书.docx
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SS3分体轮机车车轴超声波探伤作业指导书
SS1、SS3、SS3C、SS4（改）型带箍轮机车
车轴超声波探伤作业指导书
车轴超声波探伤作业指导书
编号：
版本：
201309
系统：
探伤
部件：
SS1、SS3、SS3C、SS4（改）型机车车轴
适用范围：
SS1、SS3、SS3C、SS4（改）型机车车轴中修、小修时超声波探伤检测
作业工种：
探伤工
作业工装：
数字式超声波探伤仪、2.5P20直探头、K1、K1.5斜探头、7°、11°小角度纵波探头TS-1（TS-1W）试块、TZS—R试块、CSK-1试块、车轴实物试块、2.5MHzØ14直探头、转轴装置、探头连线、油桶、钢笔、耦合剂、砂布、棉丝、油漆、毛刷、钢直尺300mm、2m钢卷尺、螺丝刀、函数计算器、钢笔，标记笔
作业材料：
红油漆、黄油漆、棉丝
编制依据：
1.铁路机车车轮管理办法（铁运〔2007〕128号）
2.铁路用无损检测材料技术条件（TB/T2047—2011）
3.A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件（JB/T10061—99）
4.机车车辆车轴超声波检（TB/T1618—2001）
5.机车车轴技术条件（TB/T1027—91）
6.50钢车轴技术条件（TB/T2072—1989）
7.铁道车轮和轮箍超声波检验（TB/T2995—2000）
8.机车在役零部件无损检测（TB/T3256—2011）
9.无损检测人员资格鉴定与认证（GB/T9445—2005）
安全风险提示：
1.手工探伤时扫描速度不大于50mm/s，覆盖率不小于10%。
2．按规定使用劳动防护用品，机车作好防溜措施，作业时专人进行安全防护。
3．工作前要认真检查所使用工具，严禁使用不合格工具。
编制
审核
批准
日期
序号
作业项目
工具及
材料
作业步骤
质量标准
备注
作业图示
1
探
伤
前
准
备
仪器探头、试块、
工具、工件
1．准备仪器、探头、探头线、试块、校准声速、零点及K值。
2．用棉丝清除车轴实物对比试块端面及标准试块探测面的油污、锈蚀。
3．用油桶装好耦合剂，耦合剂采用抱轴油。
4．车轴实物对比试块端面及标准试块
探测面均匀抹好耦合剂。
5．确认探伤仪器设备按规定检定校验合格。
1．超声波探头回波频率2～5MHz，超声波探头回波频率与标称频率误差小于等于10%。
2．仪器须符合《A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件》（JB/T10061-1999）规定；探头必须符合《机务系统无损检测设备、器材验收技术条件和测试方法》规定。
3．工件暴露基础金属面。
车轴端面、表面粗糙度不大于Ra6.3，用粗糙度样板比对。
4．试块表面保持清洁，无锈迹、无油污，搬动时不许磕碰。
5．耦合剂应涂抹均匀。
探伤前准备
校准零点及K值
2
横波探伤灵敏度校准
K1、K1.5探头、探头线、刷子、车轴实物试块、耦合剂、钢直尺300mm、2m钢卷尺、油桶、刷子、棉纱
数字探伤仪
1．开机，仪器自检后，选择探伤方式为横波探伤（斜探头）。
2．依次选择K1、K1.5探头，设置探测范围500mm；
3．设置报警闸门，并使人工缺陷（1mm锯口）回波处于闸门内，闸门高度设置为80%，调节仪器的增益量，使该反射回波为垂直刻度的80%；
4．设置文件名并存盘。
横波（斜探头）
1．如右图将选定探头置于车轴实物试块探测面，移动探头，找出试块压装部（距端面600mm）人工缺陷（1mm锯口）最高反射回波，固定探头。
2．确认存盘成功。
3
纵波小角度探伤灵敏度校准
7°、11°探头车轴实物试块、耦合剂、钢直尺300mm、2m钢卷尺、油桶、刷子、棉纱
数字探伤仪
1.开机，仪器自检后，选择探伤方式为纵波探伤（小角度）。
2．依次选择7°、9°探头，设置探测范围为1000mm。
3．设置报警闸门，并使人工缺陷（1mm锯口）回波处于闸门内，闸门高度设置为80%。
4．设置文件名并存盘。
1.如右图将选定探头置于车轴实物试块轴端探测面上移动探头，7°找出试块压装部（600mm）人工缺陷（1mm锯口）。
11°找出试块压装部（390mm）人工缺陷（1mm锯口）最高反射回波，固定探头；
1.2调节仪器的增益量，使该反射回波为垂直刻度的80%。
2.确认存盘成功。
4
轴向透声检验灵敏度
2.5MHzØ20直探头、探头连线、TS-1试块、耦合剂、油桶、刷子、棉纱
数字探伤仪
1．开机自检，选择探伤方式为纵波探伤（直探头）。
2．设置探测范围为2500mm。
3．将2.5P20直探头置于TS—1试块的B面上，找出试块第十次底面最高反射回波。
4．设置报警闸门，使第十次底面回波处于闸门内（失波报警），闸门高度设置为90%。
5．设置文件名并存盘。
1.轴向透声检验灵敏度（TS—1试块）。
2．调节增益量，使第十次底面最高反射回波高度为90%后，增益12dB（端面已打顶针孔但未打螺孔车轴则增益9dB），另加耦合差增益4～6dB。
3．确认存盘成功。
5
贯透性有害缺陷（内部缺陷）探伤灵敏度校准
2.5MHzØ20直探头、探头连线、TS-1试块、耦合剂、油桶、刷子、棉纱
数字探伤仪
1．开机自检，确定探伤方式为纵波探伤（直探头）。
2．设置探测范围为2500mm。
3．将2.5P20直探头置于TS—1试块的B面上，找出试块第十次底面最高反射回波。
4．设置报警闸门，闸门高度设置80%
5．设置文件名并存盘。
1．贯透性有害缺陷（内部缺陷）探伤灵敏度。
2．调节增益量，使第十次底面反射回波高度为80%后，增益9dB，另加耦合差增益4～6dB。
3．设置文件名并存盘。
4．确认存盘成功。
6
贯透性有害缺陷探伤灵敏度校准
2.5MHzØ20直探头、探头连线、车轴实物试块、2m钢卷尺、耦合剂、油桶、刷子、棉纱
数字探伤仪
1．开机，仪器自检后，选择探伤方式为纵波探伤。
2．设置探测范围为1200mm。
3．将2.5P20直探头置于车轴实物试块轴端探测面上（见右图），移动探头，找出距端面1000mm处人工缺陷（7mm锯口）最高反射回波，固定探头。
4．设置文件名并存盘。
1.贯透性有害缺陷（疲劳裂纹）探伤灵敏度（车轴实物试块或综合车轴探伤试块）。
2．调节仪器的增益量，使该反射回波为垂直刻度的80%。
3．设置报警闸门，闸门高度设置为80%。
4．确认存盘成功。
7
横波探伤
K1、K1.5探头、耦合剂、油桶、刷子、棉纱函数计算器、钢直尺、钢笔
数字探伤仪
1.根据选定的探头，调出相应的灵敏度工艺文件（灵敏度校准见本作业指导书灵敏度校验第1条）。
2．探头在车轴抱轴颈上沿圆周方向前后移动扫查，扫查时探头中心线应平行于车轴中心线。
1．扫查时施加于探头的压力于校准灵敏度时一致，并保持均匀。
8
纵波小角度探伤
7°、9°、耦合剂、油桶、刷子、棉纱、钢直尺、钢笔
数字探伤仪
1．根据本作业指导书选定的探头，调出相应的灵敏度工艺文件（灵敏度校准见本作业指导书灵敏度校验第2条）。
2．以车轴端面1/2R为中心半径的环形区域为探侧面，探头围绕顶锥孔作锯齿形移动时，应使探头中心线对准车轴顶锥孔。
1．纵波小角度探伤
2．若耦合良好且无缺陷，压装部内侧应有车轴轮座肩部、齿轮座及压痕线固定反射回波。
压装部接触不良时，齿轮座反射回波较小或没有反射回波，但有车轴轮座肩部的反射。
9
轴向透声检查
2.5MHzØ20直探头、耦合剂、油桶、刷子、棉纱、钢直尺、钢笔
数字探伤仪
1.调出透声检查工艺文件。
2.透声检查以车轴端面全部区域为探侧面，探头作锯齿形移动。
1．在车轴端面中心至1/2R区域外作透声检查时，移动探头，其底面回波变化应有规律性，如发现异常现象（如车轴横截面的变化，表层材质不正常或其他因素引起的底面回波大幅变化），应用其他探伤方法验证。
10
贯透性有害缺陷检验
2.5MHzØ20直探头、耦合剂、油桶、刷子、棉纱、钢直尺、钢笔
贯透性有害缺陷检验
数字探伤仪
1.调出贯透性有害缺陷检验工艺文件。
2.轴向探伤以车轴端面全部区域为探侧面，探头作锯齿形移动。
1.对车轴压装部内部缺陷进行探伤时，探头应在车轴端面中心至1/2R区域内移动。
2.对车轴压装部较大疲劳缺陷进行探伤时，探头可在车轴端面中心至1/2R区域外移动。
11
工件处理
棉纱、红油漆、黄油漆、标示牌
探后处理
1.对于有缺陷车轴，应准确记录缺陷位置、大小、长度，根据缺陷情况确定车轴的处理意见。
2.对需监测使用的车轴按照监探程序处理。
1.合格品：
探伤完成后用黄色油漆在轴身中部标注超声波探伤标记“U”。
2.不合格品：
裂损部位用箭头进行示意标识，并用红色油漆在轴身标注“X”，已确认报废车轴需隔离放置。
12
仪器处理
棉纱
1.清洁设备仪器，并进行日常保养。
1.清洁探伤仪、探头、探头连线，保证探伤仪及配件性能良好，并按规定放置。
2.清洁试块，并抹上防锈油脂。
13
填写记录与报告
钢笔
1.按要求填写探伤记录、监探记录及裂损报告。
2.探伤检查结果需记录在轮对履历簿中。
1.探伤记录的填写应整齐、规范、（对缺陷位置、性质、大小、探伤结论和处置情况等、、缺陷的判定标准见本指导书第四项）、字迹清楚、签字齐全。
2.探伤完成后合格品用黄色油漆在轴身上标注超探标记“U”。
SS1、SS3、SS3C、SS4（改）型带箍轮机车
车轴超声波探伤作业流程图
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