福州浪岐闽江大桥互通区桥梁桩基施工工艺.docx
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福州浪岐闽江大桥互通区桥梁桩基施工工艺
一、编制依据3
二、工程概况3
三、互通区桩基主要工程数量表7
四、工程施工方案概述7
五、旋挖钻钻孔桩施工工艺8
旋挖钻钻孔桩施工工艺框图8
㈠、施工准备8
㈡、钻机就位9
㈢、成孔方法9
㈣、清孔11
㈤、钢筋笼制作及安装12
㈥、灌注桩身砼13
㈦、桩基检查与验收14
㈧、钻孔灌注桩施工工艺标准17
㈨、注意事项17
六、冲击钻钻孔桩施工工艺18
七、质量体系与保证措施25
㈠、质量目标25
㈡、质量保证体系25
㈢、质量总体保证措施27
㈣、质量管理机构28
八、安全体系、保证措施及应急预案29
㈠、安全生产目标、方针29
㈡安全管理组织机构29
㈢安全保证体系29
㈣、施工安全管理控制程序31
㈤、施工安全保证措施31
⑼、安全事故应急预案34
九、工期保证体系及措施35
⑴、组织机构35
⑵、工期保证体系35
⑶、工期保证措施36
十、环保体系与保证措施41
㈠、环境保护、水土保持目标41
㈡、环境保护体系41
㈢、施工环保、水土保持具体措施42
㈣、施工阶段中水土保持措施43
㈤、施工后期的场地恢复措施43
㈥、环境保护应急预案43
十一、文明施工措施44
㈠、成立现场文明施工组织机构44
㈡、现场文明施工制度及规划44
㈢、文明施工具体措施44
十二、雨季、夏季高温施工安排及措施47
㈠、雨季施工安排及措施47
十三、职业健康保证措施48
㈠、职业健康目标48
㈡、组织管理措施48
㈢、保证措施48
一、编制依据
1、《福州市浪岐闽江大桥工程施工图设计》
2、《市政桥梁工程质量检验评定标准》
3、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）
4、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）
5、《福建省高速公路施工标准化管理指南》
二、工程概况
1、工程简介
福州市琅岐闽江大桥及接线工程起点K0+000,位于国道104线的2300km+272m里程号处，向西与长安大道相交后，与沈海高速东侧规划路并线至亭江互通后，向东跨越闽江，至琅岐岛环岛路与通河路，全长6.789km。
整个工程包括琅岐闽江大桥、亭江互通、琅岐环岛路互通及亭江侧道路4个部分。
本项目以主桥跨中桩号K3+657.000为分界点分成Ⅰ、Ⅱ合同段。
福州市琅岐闽江大桥及接线工程第Ⅰ合同段位于亭江侧，起讫里程桩号为K0+000～K3+657.000和亭江接线JK0+000～JK1+658.000，长约3.657km。
包括主桥（亭江侧全长634m）、亭江侧陆上引桥、亭江互通、亭江侧道路（含主线部分路段和亭江接线）。
福州市琅岐闽江大桥及接线工程第Ⅱ合同段位于琅岐侧，起讫里程桩号K3+657.000～K6+789.000，长约3.132km。
包括主桥（琅岐侧全长646m，含跨中合龙段）、琅岐侧水中引桥、琅岐侧陆上引桥。
琅岐环岛路互通和道路。
2、工程地质
区域地质资料和现场调查表明，福州琅岐闽江大桥及接线工程场地地表多为第四系冲海积淤泥、淤泥质土和黏性土所覆盖，场地两岸地段出露的基岩主要为燕山晚期侵入的花岗岩。
根据钻探、野外鉴定和室内土工试验成果，拟建工程场地地层可分为6大层。
场址区地层自上而下依次为：
第四系人工填土（Q4me），第四系冲海积（Q4al+pl）可塑状黏土、软-流塑状淤泥或淤泥质土及冲洪积（Q4cal-pl）软塑状黏土及松散-密实砂层,冲洪积（Q3lal-pl）软塑状黏土及密实砂卵石层；下伏基岩为燕山晚期侵入花岗岩（γ53）层和喜马拉雅期侵入的辉绿岩脉，分层描述如下：
2.1、覆盖层
①层：
岩性主要为场地表部松散素填土、杂填土及耕植土：
灰色，杂色，稍湿-湿，松散，含碎石、砖块等建筑垃圾和耕植土。
填土主要分布于冲击平原地貌场地表部。
①1素填土：
褐黄、浅黄色，松散，湿，主要成份为黏性土、中砂、碎石等，硬杂质含量小于30%，堆填时间大于2年，厚度0.50-1.60m，平均厚度1.10m。
①3耕土：
深灰色，可塑，松散，成份主要为黏性土富集植物根系，质较均，厚度0.20-1.20m，平均厚度0.49m。
②层：
为场地主要地层，岩性主要为：
黏土、淤泥、淤泥层的中粗砂层、夹淤泥薄层的粉砂，及下部中密-密实状中砂和稍密-密实状碎卵石。
表层粉砂主要分布于河床段。
②0黏土：
局部相变为粉质黏土，灰黄、褐黄色，湿，硬塑－软塑，以可塑为主，含铁锰结核物等，质较均，粘性较强，无摇振反应，捻面较光滑，有光泽，干强度和韧性中等，厚度0.50-3.10m，平均厚度1.39m。
②1（含泥）细砂：
浅灰色，稍密为主，局部呈松散、中密状态，饱和，主要为中、细粒石英砂，多夹2mm-5cm淤泥薄层，粘粒含量较高，级配较差。
厚度1.10-19.50m，平均厚度4.42m。
②2淤泥：
局部相变为淤泥质土，深灰色，饱和，流塑状态，局小部分钻孔为软塑状态，含有腐植物、贝壳等，局部夹有少量中细砂，有臭味，中－高灵敏度土，层厚较大，厚度2.20-22.00m，平均厚度7.95m。
②3淤泥质土夹细砂：
深灰色、浅灰色，饱和，淤泥质土呈流塑状态，含腐植质，有臭味，摇振反应慢，捻面较光滑，有光泽，干强度及韧性中等，细砂呈松散-稍密状态。
局部含砂量较大，相变为淤泥质土与砂互层，两者相间呈韵律沉积，单层厚度约3-15cm。
部分路基钻孔未揭穿，厚度21.30-41.50m，平均厚度26.75m。
④层：
岩性以灰白色中密-密实状砂类土为主，局部分布有淤泥及粉质黏土。
④1细砂：
灰白色，中密为主，局部呈稍密、密实状态，饱和，主要为中、细粒石英砂，级配较差，局部夹有薄层淤泥，标准贯入实测击数偏低。
厚度2.00-28.60m，平均厚度8.45m。
④2中砂：
浅灰色，中密-密实，饱和，主要为中、粗粒石英砂，局部夹有砾石，不均匀含有黏粒、泥质，级配较差，厚度2.20-20.70m，平均厚度10.84m。
④3砾砂：
灰白色，密实，饱和，质不均，含有粗粒石英砂，级配较差，局部分布，厚度5.10-7.20m，平均厚度6.15m。
④4卵石：
浅黄、浅灰色，中密-密实为主，饱和，一般粒径3-8cm，呈次圆-次棱状，母岩为花岗岩类岩石，充填物主要为中砂及泥质，级配较好，卵石含量在横向及纵向上均存在一定的不均匀性，一般含量约为50%-55%，厚度2.70-36.40米，平均厚度9.98米。
④5粉质黏土：
局部呈黏土，灰黄色，可塑－坚硬，局部含铁锰结核，质较均，干强度和韧性中等，厚度0.90-9.60米，平均厚度4.31米。
④6淤泥质土：
深灰色，饱和，流塑状态，含有腐植物，有臭味，局部钻孔揭示，厚度3.10-10.50米，平均厚度5.46米。
④7粗砂：
灰-浅灰色，密实，饱和，主要为粗粒石英砂，局部含有少量泥质，级配较差，厚度3.60-25.20米，平均厚度7.85米。
⑤层：
残积黏性土：
部分钻孔为残积砂质黏性土，局部为残积砾质黏性土，浅黄色、褐黄色，稍湿～湿，软塑～硬塑，局部坚硬，成分以黏性土为主，含石英颗粒，黏性较差，具有遇水易软化特征，不均匀含有砾砂。
分布于亭江岸。
本段未揭示。
2、2基岩：
主要为花岗岩，局部存在辉绿岩岩脉。
强风化层普遍分布且厚度较大；亭江互通立交及接线中风化基岩岩面起伏很大，其罗零高程自-49.70-57.87m不等，沿桥轴线琅岐到亭江方向基岩面埋深基本上逐渐减小，直至山地基岩裸露。
⑥1W3强风化花岗岩（砂土状）：
灰黄、灰白色，硬，岩石风化呈砾砂和细圆砾土状，原岩结构模糊，但尚可辨认出其斑状结构，大部分矿物质已明显风化，岩体破碎，砂砾成份以石英和长石为主，岩芯呈砂土状。
胶结物多风化呈黏性土。
岩石坚硬程度等级属极软岩，岩体完整性等级属极破碎，岩体基本质量等级属Ⅴ类。
部分钻孔未揭穿，厚度2.50-29.20m，平均厚度13.57m。
⑥1W3-2强风化花岗岩（碎块状）：
灰黄、灰白色，硬，含大量石英、长石颗粒、云母片，具原岩结构，大部分矿物质已明显风化，岩体破碎，风化裂隙很发育，岩芯呈碎块状，受力易碎散。
岩石坚硬程度属软岩，岩体完整程度属破碎，岩体基本质量等级属Ⅴ类。
大部分钻孔未揭穿，揭示厚度0.80-11.80m，平均厚度6.45m。
⑥1W2中风化花岗岩：
灰白、褐黄、红褐色为主，花岗岩结构，块状构造，风化裂隙较发育，具近垂直风化裂隙，局部见水平向裂隙，裂隙面均浸染呈红褐、褐黄色，裂隙面较粗糙，岩芯较破碎，多呈碎块状、半柱状，少量呈短柱状，岩石坚硬程度分类属较硬岩，岩体完整程度为较完整，岩体基本质量等级属Ⅲ级，未发现有洞穴、破碎岩体或软弱岩层及临空面。
部分钻孔未揭穿，揭示厚度0.60-5.90m，平均厚度2.78m。
⑥1W1微风化花岗岩：
灰白、褐黄、红褐色为主，花岗岩结构，块状构造，风化裂隙不发育，局部有少量裂隙，岩芯多呈长柱状，少数夹有碎块状、短柱状，岩质新鲜，岩质坚硬，锤击声脆，岩石坚硬程度分类属坚硬岩，岩体完整程度为完整，岩体基本质量等级属Ⅰ级，未发现有洞穴、破碎岩体或软弱岩层及临空面。
未揭穿，揭示厚度1.30-5.60m，平均厚度4.05m。
⑥2W3强风化辉绿岩：
青灰色，岩石风化呈可塑-硬塑均质黏性土状，原岩结构基本可辨识。
⑥2W2中风化辉绿岩：
灰绿色，坚硬，辉绿结构，块状构造，风化裂隙较发育，岩芯较破碎，多呈碎块状、短柱状，岩石坚硬程度分类属较硬岩，岩体完整程度为较完整，岩体基本质量等级属Ⅲ级，未发现有洞穴、破碎岩体、软弱岩层及临空面。
注：
W1:
微风化；W2:
中风化；W3:
强风化；花岗岩为燕山晚期侵入岩（
），辉绿岩为喜马拉雅期侵入岩（
）。
三、互通区桩基主要工程数量表
表1
工程项目
单位
数量
备注
Z1～Z19
D1.5m钻孔桩
m3/根
11387.2/92
除A0、C24
D1.8m钻孔桩
m3/根
735.6/4
A0～A25
D1.5钻孔桩
m3/根
7232.1/56
包括A0
D1.2钻孔桩
m3/根
286.8/4
C0～C24
D1.5钻孔桩
m3/根
6883.9/54
D1.2钻孔桩
m3/根
318.7/4
B0～B3
D1.5钻孔桩
m3/根
789.6/6
D1.2m钻孔桩
m3/根
310.6/4
D1.2m钻孔桩
m3/根
316.2/4
四、工程施工方案概述
鉴于本桥工程地质情况，采用冲击钻和旋挖钻共同施工方案,根据地质资料,桩位卵石层大于10m采用冲击钻,钻机钻钻进时护壁泥浆相对密度较大,护壁强,不易塌孔。
旋挖钻钻进速度快，对周围土层扰动较小，钻进淤泥层和卵石层时采用比重1.20g/cm3以上泥浆,防止流塑性淤泥层和卵石层塌孔。
Z1～Z19、A0～A25、C0～C24、B0～B3、D0～D2以及环岛路交叉口中小桥均为陆地常规钻孔桩施工。
五、旋挖钻钻孔桩施工工艺
旋挖钻钻孔桩施工工艺框图
㈠、施工准备
⑴技术资料准备：
研读施工图纸，掌握桩位、桩径、桩长、桩顶、桩底标高、工程地质及水文地质等钻孔相关资料；掌握钢筋笼尺寸、规格、长度等钢筋笼制作、安装资料；了解桩身混凝土标号、方量等灌注桩身混凝土资料。
同时还要熟读施工规范，了解桩基施工要点及质量要求。
⑵材料准备：
按照设计要求，确定料源，作抽取试验，组织合格材料进场。
⑶测量放样：
测量组利用控制网现场放出桩位中心，并拉十字交叉线引出四个方向的护桩，并采取措施保护护桩。
⑷护筒制作及埋设、插打
桩基护筒采用厚12mm钢板卷制成型，护筒内径比桩径大40cm，高2.5m，桩位放样完成后开挖基坑埋设护筒，护筒顶面高出地面约0.3m,护筒中心竖直线与桩中心线重合，控制护筒平面位置偏差小于5cm、竖直线倾斜小于1%。
护筒底部及四周回填优质粘土并分层夯实。
㈡、钻机就位
为确保孔位正确，减少偏差，钻机就位之前应详细复核桩位，埋设护筒，钻机就位之后保证钻架的平稳和牢固，应在钻机下垫置25mm钢板,其大小与钻机底座一致,钻机下如有薄弱土层应采取加固措施，确保施工中钻架不发生移位和倾斜，就位完成之后由技术人员检验钻机垂直度就位照中情况，垂直度控制在0.3％以内，就位误差控制在20mm以内。
㈢、成孔方法
⑴泥浆制备
泥浆采用膨润土、纯碱以及羧甲基纤维素（CMC）混合而制，在泥浆池中用搅浆机将泥浆搅拌好后，泵入孔内，旋挖钻均匀缓慢钻进，这样既钻进又起到泥浆护壁的作用。
钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加泥浆保持液面高度。
泥浆制备应注意两个方面：
一是泥浆的指标问题，其比重一般应控制在1.05～1.2之间，粘度控制在17～20Pa.s。
砂率控制在2%以内。
在淤泥层以及卵石层应把泥浆浓度提高至1.2～1.25之间。
⑵钻进施工
①旋挖钻机采用筒式钻斗。
钻机就位后，调整钻杆垂直度，注入调制好的泥浆，然后进行钻孔。
当钻头下降到预定深度后，旋转钻斗并施加压力，将土挤入钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，提升钻斗将土卸于堆放地点。
钻机施工过程中保证泥浆面始终不得低于护筒底部，保证孔壁稳定性。
通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土和泥浆撑护孔壁，反复循环直至成孔。
②在钻进过程中，对于覆盖层、砂性土层及砂层，直接用旋挖筒钻进、取渣，遇到砾石层及卵砾层时，先用螺旋钻头将其搅松，再用旋挖筒取渣。
钻机提钻甩渣后的复位情况，在操作室中有仪表显示，该仪表对钻头复位对中的判断是根据桅杆的竖直度与机身的水平达到最佳时确定为中心。
旋挖钻机操作室中有深度显示仪，达到设计深度后，用测绳复测，以控制超挖深度。
⑶控制钻斗钻进、提升速度
①旋挖钻机钻机过程中应严格控制钻进速度，避免钻进尺度较大，造成埋钻事故。
各类地质钻机转速控制见表2：
土层地质情况
钻机转速（r/min）
表层土
15～100
砂质粉土、粉土、粉砂粉质粘土类
0～20
砂层、淤泥层、卵石层
0～8
②若钻机升降钻斗时速度过快，钻斗外壁和孔壁之间的泥浆冲刷孔壁，再加上钻斗下部产生较大负压作用，造成孔壁颈缩、坍塌现象。
所以钻斗提升时应严格控制其速度，经现场实践得知，钻斗升降速度保持在0.5－0.8m/s。
当钻斗粉砂层或亚砂土层时，其升降速度应更加缓慢。
③应经常检查偏孔情况，及时纠偏。
⑷终孔检查
钻孔达到设计标高后，先自检，技术员会同测量组对桩位、护筒标高、孔底标高全面进行检查，合格后再报请监理工程师现场终孔，终孔要求桩径不小于设计桩径；孔深：
支撑桩要求比设计深度超深不小于5cm,摩擦桩不小于设计孔深。
⑸常见钻孔事故的预防及处理：
①坍孔
预防坍孔及坍孔处理的措施如下：
⒈护筒底口以下3m之内，应反复旋转密实。
⒉孔内坍塌不严重者，可加大泥浆比重继续钻进；较严重者，可回填砂石和粘土混合物到坍塌位置以上1～2m，甚至全部回填再钻。
若坍塌埋住钻头，应先清孔，后提起钻头。
②歪钻
钻孔过程中，要注意旋挖钻内电脑显示的变化情况，垂直度大于0.3％时，及时将钻杆的垂直度作出调整，控制钻杆的垂直度在0.3％以内。
③卡埋钻
卡埋钻是旋挖钻机最易发生的施工事故，因此，施工过程中应采取积极主动的措施加以预防。
当钻机施工时出现卡埋钻现象时，采取切实可行的措施及时进行处理施工事故。
处理卡埋钻的方法如下：
⒈直接起吊法：
采用吊车直接向上起吊即可。
⒉钻斗周围疏通法：
即用水下切割或反循环等方法，清理钻筒周围沉渣，然后起吊即可。
㈣、清孔
钻孔达到设计标高，并经终孔检查合格后进行清孔，清孔目的在于使孔底沉淀层尽可能减薄，提高桩底承载力，同时也为了保证灌注混凝土质量，不出故障。
（1）清孔要求
清孔后泥浆指标要求相对密度1.03～1.10，粘度17～20Pa.S，含砂率＜2%，胶体率＞98%，孔底沉淀厚度：
支撑桩≤5cm，摩擦桩≤10cm。
（2）清孔方法
清孔方法有三种，一是空气吸泥法，二是换浆法，三是砂石泵抽排碴法。
如采用空气吸泥法，清孔时间长，可能造成坍孔。
本桥摩擦桩清孔采用换浆法清孔，柱桩先采用换浆法清孔，必要时采用砂石泵抽排碴清孔。
⑶清孔注意事项
①、清孔过程中注意保持孔内水位差，避免坍孔。
②、若有超钻，应以实际钻孔孔底标高计算沉碴厚度。
③、在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，直到合格为止。
㈤、钢筋笼制作及安装
⑴钢筋原材料检验
钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，并抽取试样做力学强度试验。
⑵钢筋笼预制
①钢筋笼制作前原材料应调直、除锈。
②钢筋笼现场分段制作，分段根据吊装条件确定。
制作前，先将预制场地整平，沿纵100m间每2米预埋条形基础，并在预埋件上焊接直径1.62m圆弧形钢板，圆弧形钢板纵向顶面用长线发把标高调平，作为钢筋笼制作永久胎架。
制作钢筋笼时在圆弧板上精确标示主筋的位置，在胎架上将已经画好的纵向主筋标记上安装主筋，与环向主筋焊接。
然后安装其它主筋，最后安装箍筋和定位筋。
③在钢筋骨架上按规定设置保护层，并按设计要求设置探测管。
④钢筋笼制作质量要求：
⒈主筋间距±20mm；⒉螺旋筋间距0～-20mm
⒊骨架外径±5mm⒋骨架倾斜度±0.5%
⒌骨架保护层厚度±10mm⒍骨架中心平面位置20mm
⒎骨架顶端高程±20mm⒏骨架底面高程±50mm
在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，且受力钢筋焊接接头的截面面积不得超过总截面面积的一半。
⑤焊接时，钢筋接头不得侵入主筋内净空，钢筋笼下端应整齐，使砼导管能顺利升降，防止被钢筋卡住，钢筋笼制作成形后，经质检人员签认合格后，方可使用。
⑥钢筋笼安装
⒈保证钢筋笼在运输起吊过程中不变形，加强箍筋内加焊十字撑，对称设置吊点，并设置扁担吊装。
⒉下放钢筋笼应轻放、慢放，若遇阻碍，可上下起落或正反旋转下放；仍无效，应立即停止下放，查明原因，进行处理。
严禁高起猛落，强行下放，以防碰撞而引起坍塌，下放过程中，要注意观察孔内水位情况如发现异常现象马上停放，检查是否坍孔。
⒊钢筋笼采用剥肋滚轧直螺纹机械连接，连接时先将锁紧螺母及标准套筒按顺序全部拧在加长丝扣的钢筋一侧，将待接钢筋的标准丝头靠紧后，再将套筒拧到标准丝头一侧，并用扳手拧紧，再将锁紧螺母与标准套筒拧紧锁定，加长丝头的外露丝口数不受限制。
钢筋接长采用螺纹套筒连接，接头错开1/2布置，接头处应保证两根钢筋丝口长度相等误差不大于2P（P为螺距），两根钢筋的间的连接保证。
加工前连接处的钢筋应调顺直，丝扣加工后应用保两个钢筋丝头在套筒中的置相互顶紧，拧紧力矩应满足规范要求，具体见表3。
丝口加工完后应用护套封住，避免在运输、吊装过程中损坏丝扣。
表3接头拧紧力矩
钢筋直径（mm）
16-18
20-22
25
28
32
36-40
拧紧力矩（N.m）
160
230
270
300
320
360
⒋在钢筋笼下放安装时安装声测管。
每根桩布置3根，按等距离布置在钢筋笼的内侧，底节采用单边封口声测管,声测管下端与钢筋笼平齐，与钢筋笼的主筋绑扎牢固。
声测管根据材料长度分节接长，接长采用外套管法。
套管长5～8cm，内径与声测管外径匹配，声测管的其它部位用扎丝绑于主筋上。
声测管上端高出桩顶的高度根据检测的要求现场确定，但高于设计标高不少于0.5m。
在声测管内灌注清水后，用橡胶封头把顶端密封,防止泥浆渗入。
⒌钢筋笼入孔后，定位要准确，固定要牢固，群桩定位容许偏差±5cm，单排或者单根桩容许偏差±3cm。
⒍应采取适当措施，防止混凝土灌注过程中，钢筋笼上浮。
㈥、灌注桩身砼
桩体水下混凝土采取垂直导管法灌注，混凝土搅拌车运输砼就位，利用吊机作起吊设备。
⑴安装导管
①导管安装前逐根组拼顺直，并作水密承压试验和接头抗拉试验，检查合格后方可使用。
②导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。
下放时要记录下放的节数，每节标准长度2.65米，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。
③下放导管到孔底后，并径检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0.25～0.40m。
⑵灌注水下混凝土
①导管使用前应进行水密承压和接头抗拉实验。
进行水密实验的水压不应小于水深1.3倍的水压。
②灌注支架、提升导管设施等必须安装牢靠。
③组拼φ300mm导管，并作好分节及尺度的标记，导管在经过水密试验，抗拉力试验，通过试验合格后，才能投入使用。
④导管提升设备必须有足够的起重富余量，混凝土灌注前，应认真检查。
⑤注砼之前，再次检查钻孔深度和孔底沉碴厚度是否符合要求，不符合要求则进行二次清孔。
⑥首批灌注混凝土的数量能满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要。
⑦首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注。
在灌注过程中，导管埋置深度宜控制在2～6m。
⑧混凝土运输时，必须满足灌注速度要求，保证混凝土不离析、漏浆，严重泌水或过多损失陷度等。
⑨灌注开始后，应连续不断进行，中途停歇间隙不得超过30分钟，并经常检查管内有无漏水现象，遇有堵管及特殊情况，及时汇报，同时尽快处理控制,灌注的桩顶标高比设计标高高出不小于0.5m，以保证混凝土强度，确保桩头应无松散层，灌注完砼后，应及时将导管、漏斗等进行清理和检查，以备下一孔使用。
⑩为了保证封孔质量，应注意天气预报，避免在洪水、狂风、大雨天气灌注混凝土。
㈦、桩基检查与验收
⑴主控项目
①钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。
检验数量：
施工单位、监理单位全部检查；勘察设计单位对代表性的桩进行现场确认。
检验方法：
检查施工记录、观察。
②孔径、孔深和孔型必须符合设计要求。
检验数量：
施工单位、监理单位全部检查。
检验方法：
测量检查和用检孔器或成孔检测仪器检查。
③钻孔桩护筒应坚实不漏水，护筒埋深应符合施工工艺设计要求。
检验数量：
施工单位、监理单位全部检查。
检验方法：
观察和测量检查。
④泥浆指标应根据钻孔机具、地质条件确定。
对制备的泥浆应试验全部性能指标，钻进时应随时检查泥浆比重和含砂率。
检验数量：
施工单位、监理单位全部检查。
检验方法：
施工单位进行泥浆比重和含砂率试验；监理单位见证试验。
⑤浇筑水下混凝土前应清底，孔底沉渣应清除干净，满足设计要求中支撑桩孔底沉渣厚度小于50mm和摩擦桩孔底沉渣厚度小于100mm。
检验数量：
施工单位、监理单位全部检查。
检验方法：
测量。
⑵一般项目
钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法应符合下表的规定：
钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法
表4
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
护筒
顶面位置
30mm
测量检查
倾斜度
1%
2
孔位中心
≤50mm
3
倾斜度
1%
检验数量：
施工单位全部检查。
⑶钢筋
①主控项目
钢筋原材料、加工、连接和安装的检验必须符合现行《市政桥梁工程工程质量评定标准（CJJ2-2008）》规定要求；
②一般项目
⒈钢筋原材料、加工和连接的检验应符合现行《城市桥梁工程施工与质量验收规范（CJJ2-2008）》规定要求；
⒉钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法应符合下表规定。
钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法
表5
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100mm
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±5mm
3
主钢筋间距
±20
尺量检查不少于5处
4
加强筋间距
±20mm
5
箍筋间距或螺旋筋间距
0～-20mm
6
钢筋骨架垂直度
1%
吊线尺量检查
检验数量：
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