模具内模设计实用标准.docx

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模具内模设计实用标准

4.1产品的排位

4.1.1.产品基准的选取

1）.基准一般选取产品的对称中心、圆形的柱位和孔位、规则的凸台和凹坑等明显特征的中心。

2）.若产品无明显规则的特征作基准,也可将产品四面分中取其中心作为基准。

3）.高度方向应选取垂直于出模方向的产品平面作为基准。

4）.产品基准到模中心必须是整数。

4.1.2产品排位

1）.产品排位时应以节约成本为原则。

2）.产品排位时应尽量避免行位和斜顶产生复合抽芯角度，减小模具加工的难度。

3）.一模多穴时，产品排位时应充分考虑保证塑胶流动顺畅和平衡性，并且进胶口都尽量位于产品的同一位置。

4）.一模多穴时，产品间距的校核。

4.2模的设计

4.2.1.模的设计原则

在保证强度的前提下,尽可能的节约成本.

4.2.2模强度

1）.一般情况下的强度数据,数据只考虑了强度，没有考虑螺丝、运水、顶针、模大小等。

2）.当产品有下列情况出现时,产品到模边的距离可适当减小.

①产品中间部位存在有大面积的碰穿位,胶位对前模的冲击力小.所以胶位面到模顶的距离可适当减小.

②当产品整体比较平坦,只有局部有小面积凸台.

③当产品的截面形状大部分为圆弧,直身面较小

产品截面形状大部分为圆弧形,注射压力呈圆弧形分散

产品由中间到两端逐渐变细,钢料所受的注射压力相应变小.

3）.当产品有下列情况出现时,产品到模边的距离应适当增加.

①深腔型制品:

制品的长、宽尺寸明显大于高度方向的尺寸,高度的尺寸达到150umm以上.

对于深腔型制品，一般前模采用原身留的形式,

若前模采用原身止口与后模互锁的结构形式,厚度可适当减薄.

②深桶型制品:

高度方向的尺寸达到150mm以上的圆柱形制品或者是长、宽方向尺寸明显

4）、模淬火，产品到模边、底的距离均应适当增加。

4.2.3模挤压块

1）.为了配框的方便，有以下任一情况的，必须做挤压块。

如果无法设计挤压块，需提出。

a.模的长、宽尺寸≥350mm时.

b.模框深≥150mm时.

c.模高度太高，容易偏公时.

d.两块模非平面拼合或多块模拼合时.

e.产品插穿位多或产品夹线要求严格时。

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f.模胚加直身锁；

2）.挤压块一般放在模胚非基准角的两边，放挤压块两侧的模边与模框避空0.5。

3）.平面方向挤压块的长度一般做到模宽度的2/3。

4）.高度方向，模框深<70时，挤压块深度和框深一样或接近，5°斜度；

模框深>100时，挤压块深度为框深的2/3,取3~5°斜度。

4.2.4模螺丝的布置

原则上前、后模螺丝至少使用M10的螺丝，只有当模尺寸很小时才可用M8；小镶件的螺丝最小可以使用M5。

4.3模分型面、枕位、插穿位、碰穿位的设计

4.3.1.分型面设计注意事项

1）.分型面应沿产品的外形拉伸,尽量避免线或点封胶.

如果沿产品外形拉伸会产生尖角,可采用以下的方法避免.

2）.产品有较严格的外观要求,后模部分的胶位应比前模稍做小0.2~0.3mm.

3）.若产品没有平面,必须设计平面方便后续加工.

4）.圆轴中间分型时为防止错位影响装配，后模部分的胶位应比前模做小0.1mm.

5）.分型面的选择必须考虑防止制品粘前模.

5）.原则上模的封胶位最小在5mm以上.对于大面积的分型面,留15~20mm封胶即可,其它部分避空.

6）.在满足制品外观和装配的情况下,分型面尽量避免过多起伏,转折处尽量采用圆角过渡.

7）.尽量避免模具出现尖角.

4.3.2.模枕位设计注意事项

1）.在设计枕位时应充分考虑模强度是否足够.

2）.应尽量避免小端尺寸小于3mm的枕位设计,以免配模时断裂.

3）.枕位的封胶位有10~15mm左右即可,其它部分避空.

枕位的斜度应保证斜面的上下落差至少0.25mm以上.

4）.枕位的设计应避免45°以下的尖角的产生.

4.3.3.模插穿位设计注意事项

一般情况下,模的插穿斜度应在2°以上.最好3~5°,空间有限时，斜度应保证斜面的上下落差至少0.25mm以上.对于细小的,单独凸起的插穿位应设计镶件,便于更换.镶件的材料应与模材料不一样，或材料一样硬度不一样,不锈钢材料尽量不用来做插穿位的镶件。

模插穿方法的选用

4.3.4.模碰穿位设计注意事项

1）.对于面积超过2500mm的碰穿位,留有10~15mm的封胶位即可.其它部分避空.

2）.大面积的碰穿位还需加工排气孔.

3）.避空位的深度在0.1~0.15左右.

4.4模虎口定位的设计

当产品有较严格的外观要求（如前后模包胶位）或分型面倾斜较大时，模应设计虎口定位。

4.5模的基准角标识

为辨别加工的方向，必须在2D和3D上标示出模的基准角。

基准角的方位同模胚基准角方位一致。

4.6镶件的设计

4.6.1.模镶件的选用

1）.整体加工困难（EDM、省模困难）

当骨位的深度H≥5mm时,常需做镶件,骨位尽量全部出在镶件上（外观面需客户确认），如左上图.

产品全周止口,需做镶CORE.止口胶位应留在模上.

2）.排气不良,塑胶充填困难.

3）.互换件:

当一套模具需要生产产品的多种型号时,可使用互换镶件达到目的.如产品上的铭牌位等。

4）.强度弱,易损坏的部位.

5）.前后模局部细小的突起,基于节约成本的考虑.

4.6.2.模镶件的注意事项

1）.模镶拼时,防止尖角的产生.

2）.模镶件必须设计碰数平面,方便后续加工.

若镶件确实无法做到碰数平面.必须在材料还是完整的方料时,将镶件上的螺丝孔、顶针孔加工完毕.

3）.模镶拼时必须考虑模的强度是否足够.

4）.模镶拼时必须考虑是否影响产品的外观和装配,

一般前模尽量不镶,必须镶时需事先得到客户的同意。

5）.模镶拼时应避免破顶针、镶针、司筒孔.

4.6.3.模镶件的形式及尺寸

1）.圆形

a.对于不需要定位的镶针，由顶针改制，其台阶尺寸直接参考顶针标准。

b.对于需要定位的镶针（顶部有碰穿，插穿或圆周上有异形），由顶针改制，

其台阶尺寸见左下图。

c.对于需要定位的圆形镶件（非顶针改制型），其台阶尺寸见右上图。

2）.方形（平面为规则外形）

3）.异形（平面为非规则外形）

异形镶件的外形一般用线切割加工，若有台阶，应注意台阶方向，并且台阶方向尽量留对刀距离（1~2MM），以便台阶的后续加工。

4.6.4.模镶件的固定形式

镶件的固定形式较多，在使用时应根据具体情况选用

4.7模的其它要求

1）.前、后模超过模板高度的部分应避空.

2）.除封胶外，可避空的位置都应避空，R角位应尽可能的大，便于CNC加工.

3）.对于一模二腔且外形较大、产品较复杂的模具，模应考虑分开两块，以提高加工效率.

4）.对于模上有倾斜的孔位时，应设计加工基准.

5）.模不可做正方形（长、宽尺寸不可一致）.