第七章 碎石加工.docx
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第七章碎石加工
第七章碎石加工
一、供料概况
根据工程量清单，本合同须供应垫层碎石3959000t、垫层石渣1631000t、砼用碎石1948000t，碎石采用开挖料轧。
碎石垫层月高峰用量出现在2016年8月份，月供料145291t；砼用碎石月高峰用量出现在2018年2月份，月供料22618t；垫层石渣月高峰用量出现在2017年3月份，月供料20149t。
二、碎石料的技术指标与要求
（1）碎石垫层
要求采用新鲜坚硬的岩石轧制加工碎石，岩石饱和抗压强度不小于60MPa，碎石粒径≤10cm，2～10cm粒径碎石含量应大于80%，含泥量小于5%。
加工好的碎石应分类堆放，不得混杂，不同品种的碎石料中间采用空心砖墙隔离。
（2）混凝土用碎石
混凝土用碎石采用新鲜坚硬的岩石轧制，满足《水工混凝土施工规范》的相关要求。
（3）石渣垫层料
采用料场开采块石时的自然级配石渣，粒径≤15cm，含泥量小于15%。
三、加工厂布设
根据现场的地形、地质情况，整个破碎系统分成二个台阶布置，布设在葡萄岙村南部矿区运输道路起点附近，设两个平台，第一平台高程35m，为碎石原料卸料平台；第二平台高程20m，主要布置粗碎车间、中碎车间、细碎车间、一筛车间、二筛车间、超细碎车间、半成品料场、掺配场、除尘车间、沉淀池等。
系统内设置一条从矿区35m高程到原料卸料平台道路，作为系统原料的运输，该道路宽8m、长约200米。
平台示意图如下：
四、主要设备选型
（1）粗碎及筛分
粗碎车间选用2台处理量为595t/h的JC1200颚式破碎机。
粗碎车间安装2台2YKR2460振动筛。
经粗碎后的混合料，由振动筛分离出＞100mm、20-100mm、＜20mm的混合料，将20～100mm送到碎石垫层料堆，＜20mm的混合料落入皮带机送到其混合料堆，将120-100mm混合料落入皮带机送到中碎车间破碎。
（2）中碎及筛分
中碎车间选用2台处理量为275t/h的JC1150颚式破碎机，加工来自粗碎车间＞100mm的混合料，中碎车间安装2台2YKR2460型圆振动筛、上料皮带机及出料皮带机、分叉溜管等。
由2YKR2460型圆振动筛分离出120-100、100-40mm、＜40mm的石屑，并落入皮带机送到各自的料堆
（3）细碎及筛分
细碎车间主要处理中筛后多余的＜40mm骨料,处理量为142t/h，细碎选用1台PF1315Ⅱ反击式破碎机。
安装1台YKR1536型圆振动筛、上料皮带机及出料皮带机、分叉溜管等。
经破碎后的混合料，由YKR1536型圆振动筛分离出40-20mm、20-5mm、＜5mm碎石料，并落入皮带机送到各自的料堆。
五、主要设备配置
主要设备配置表
序号
名称
规格型号
功率（KW）
数量
备注
1
振动给料机
GZZ1050
22
6台
备2台
2
鄂式破碎机
JC1200
160
2台
3
鄂式破碎机
JC1150
110
2台
4
反击式破碎机
PF1315Ⅱ
160
1台
5
振动筛
2YKR1645
18.5
3台
6
振动筛
2YKR2460
37
1台
7
振动筛
3YKR2460
37
1台
8
振动筛
YKR1536
11
1台
9
皮带机
BC1200V=2.0m
4台
10
皮带机
BC1000V=2.0m
4台
11
皮带机
BC800V=2.0m
2台
12
皮带机
BC650V=2.0m
9台
13
皮带机
BC500V=2.0m
2台
14
液压碎石器
SDW60
1台
15
潜水泵
WQ2400-603
37
2台
16
装载机
ZL503m3
4台
17
推土机
TY220
2台
18
柴油发电机
500
2台
19
柴油发电机
200
2台
主要破碎设备破碎产品粒度特性表
序序号
设备名称型号
单位
粒度特性
>120
120-100
100-80
80-40
40-20
20-5
＜5
合计
1
粗碎颚式破JC1200
（排料口e=125mm）
%
30.0
16.0
10.0
20.0
10.0
10.0
4.0
100
2
中碎颚式破JC1150
（排料口e=70mm）
%
4
17.0
38.0
18.0
16.0
7.0
100
3
细碎反击破PF1315
（排料口e=50mm）
%
0
19.0
25.0
32.0
24.0
100
六、供应强度复核
根据招标文件供料计划，碎石垫层高峰用量月供料145291t、砼用碎石高峰用量月供料22618t、垫层石渣高峰用量月供料20149t。
最大月高峰用量共须供应碎石料188058t，按月有效工作日25天计，日供应量为：
粗碎石6617.6t、砼细碎石904.72t。
1、粗碎后石料如下：
1）＞100mm:
2×595t／h×80%（机械使用率）×46%×16h（两个台班）
＝7006.72t
2）100～20mm:
2×595t／h×80%（机械使用率）×40%×16h（两个台班）
＝6092.8t
2、中碎后石料如下：
1）120～100mm:
7006.72t×80%（机械使用率）×4%＝224.22t
2）100～40mm:
7006.72t×80%（机械使用率）×55%＝3082.96t
3）＜40mm:
7006.7t×80%（机械使用率）×41%＝2298.2t
3、细碎后石料如下：
1）40～20mm:
2298.2t×80%（机械使用率）×25%＝459.64t
2）20～5mm:
2298.2t×80%（机械使用率）×32%＝588.34t
粗碎石共计：
6092.8＋224.22＋3082.96＝9399.98t＞计划6617.6t（注：
100～20mm含量＞80%）
砼细碎石共计：
459.64＋588.34＝1047.98t＞计划904.72t
碎石生产设备按高峰期强度进行配置，按每月25天、每天两台班制进行生产，生产强度大于招标文件要求的供料强度。
今后实际生产过程中，现场可临时采取三班制作业或提前备料，以调整石料月需求强度的不平衡状况。
七、毛料、成品堆场
施工前期，先对石料分选系统邻近部位的山体进行爆破开挖，利用开凿的场地作为毛料堆场和块石料进料平台。
毛料堆场布置在35m高程、石料分选系统附近，场地约1600m2。
毛料堆场使用前，先在场地靠山侧开挖排水沟，并清除场地内的覆盖层、植被土和其他杂物。
毛料堆场与矿山开采道路贯通，便于供料和车辆交汇。
成品料堆场利用开挖、整平后的场地，场地面积6500m2。
不同规格碎石料之间采用空心砖墙进行隔离，混凝土用级配碎石料仓采用15cm厚C15混凝土找平。
成品料堆场配备ZL50装载机进行拢料、装车。
八、石料分选系统
本工程需提供不同规格的块石料和垫层碎石、泥结碎石路面用碎石和混凝土用级配碎石，且各类石料均有严格的块径或级配要求。
为提高碎石制备系统的生产强度、提高设备生产效率，在碎石料制备系统的首端设置石料分选系统。
石料分选系统采用钢筋混凝土集料仓、钢轨格栅结构。
格栅间距35cm，以剔除超大块径的石料进入石料生产系统，提高设备生产强度。
九、废水处理系统
本工程碎石料生产废水（料）主要产生于混凝土用级配碎石料的筛分系统。
该筛分系统中产生的污水按下图进行处理，示意图如下：
污水处理系统示意图
十、安装与供料计划
1、场地开挖、平整：
2013年6月10日～2013年6月25日；
2、设备基础及料仓挡墙等土建工程：
2013年6月26日～2013年7月1日；
3、一阶段机电设备安装与调试：
2013年7月1日～2013年7月30日；
4、系统具备碎石加工、正常供料能力：
2013年8月1日
十一、劳动力配置
主要劳动力配置一览表
序号
工种
单位
数量
备注
1
技术员
人
2
2
质检员
人
2
3
安全员
人
2
4
试验员
人
2
碎石质量检测
5
施工员
人
2
6
电工
人
2
7
电焊工
人
1
设备修理
8
修理工
人
2
9
重机驾驶员
人
10
10
汽车驾驶员
人
20
11
水泵工
人
2
12
运行工
人
30
13
配合工
人
4
废水（料）处理等
合计
人
81
十二、质量保证措施
碎石加工常见的质量问题有：
二次破碎、分离、混杂、污染、软弱颗粒含量超标、级配不良等。
碎石料生产质量的控制方法和措施如下：
（1）粉碎系统
重点控制原料符合各项质量指标和破碎机腔开口，生产过程中按照安全操作规程进行操作，进料指挥员对来料不符合要求的毛料不允许进入料仓。
调整破碎机机腔开口、出料口开度，确保破碎粒径符合各项质量指标，针片状含量控制在质量指标范围内。
（2）筛洗系统
定期检查筛网孔径、下料角度、水压、筛分机振幅等，控制成品料的超逊径、含粉量、级配。
（3）成品料储存
成品料的堆存做到标志明确，同时控制混料，防止油污及杂物污染，大于40mm的粗料保证足够的堆高。
防止骨料进入成品骨料堆发生二次破碎。
（4）防止成品料破碎、分离、混料
减少成品骨料的转接环节，降低自由落差，保证大、中石料堆有足够的堆高，避免在堆料时出现二次破碎现象；做好筛分机筛网等设备的日常维修工作，及时更换破损网片，避免发生混料；成品料仓的各级骨料的隔墙具备足够的高度，以免发生混料。
（5）防止成品料污染
禁止无关的设备和人员进入成品堆料场，防止将污物带入堆料场；平整堆料场地面，设置适当坡度截水排水，混凝土用级配料仓地面浇筑混凝土做护面。
（6）软弱颗粒含量控制
过量软弱颗粒对混凝土强度、抗磨和耐久性有明显的影响，主要从原料开采的源头上严格控制，采用新鲜、坚硬岩石矿区的原料生产碎石料。
（7）针片状颗粒的控制
采用先进的破碎设备、调整破碎碎的转速及合理的工艺流程来保证。
（8）现场检测
现场设试验室，按规定频率随机取样检测所生产碎石料的压碎值、级配、针片状含量、超逊径含量等，发现质量偏差及时反馈，及时调整各设备的加工参数。
十三、安全保证措施
碎石加工施工安全，主要从机械设备操作、施工用电、粉尘等几方面进行控制。
1、设备操作控制
（1）振动给料机
①操作人员上岗前，须接受安全技术教育，充分掌握给料机的操作流程；
②振动给料机起动前，做好以下准备工作：
a、阅读值班记录，处理上一班的遗留问题：
b、检查并排除机体与溜槽、弹簧及支架之间有无物料等影响机体运动的杂物；
c、仔细检查所有紧固件是否完全紧固；
d、检查激振器内的润滑油是否高于油标高度；
e、检查传动皮带是否良好；如发现破损时应更换；有油污时，用抹布将其擦净；
f、检查防护装置是否良好，发现有不安全现象时应及时排除。
③振动给料机的安全起动：
a、经检查，机器与传动部分情况正常，始可起动；
b、本机只允许在无载荷情况下起动；
c、起动后，如发现有不正常现象时，应立即停车，待查明和排除不正常情况后，方可再起动。
④振动给料机的使用：
a、机器稳定振动后，方可带料运行；
b、加料应符合负载试车要求；
c、停机应按工艺顺向进行，禁止带料停机或者在停机时、停机后继续给料。
（2）颚式破碎机
①操作人员上岗前，须接受安全技术教育，充分掌握颚式破碎机的操作流程。
②检查皮带的松紧度及磨损情况，如过紧过松，或磨损严重，应及时调整或更换皮带。
③检查两侧护板的磨损情况，如磨损严重，应予更换。
④按工艺要求的块度，调整腭板的开口尺寸。
⑤如没有防护罩，或防护罩不完好，就不得开车，以免出现人身事故。
⑥用手盘动飞轮或拉动皮带，确认设备转动灵活，才可空载试车。
⑦设备空运转正常后，才允许加料破碎。
加料要均匀，不允许加入其它的料块。
⑧经常注意出料情况，如有堵塞，要及时疏通。
⑨停车前，必须将腭板间的料块全部破碎后，才可停车。
（3）反击式破碎机
①操作人员上岗前，须接受安全技术教育，充分掌握反击式破碎机的操作流程。
②破碎机运转时，工作人员不能站在惯性力作用线的范围内，电气开关的安装也要避开这个位置。
③破碎机运转时，严禁打开检查门观察机内情况，严禁进行任何调整，清理检修等工作，以免发生危险。
④严禁向机内投入不能破碎的物料，以免损坏机器。
⑤反击式破碎机在检修时，首先应切断电源。
⑥在机器运转时，严禁机器过负荷工作。
⑦电气设备应接地，电线应可靠绝缘，并装在蛇皮管内。
⑧使用液压启闭上盖系统时，严禁在后箱架运动的两个方向有人存在。
开启结束时，必须在支臂下部垫好垫块，并保证牢固可靠绝对安全后方可进行其它工作。
（4）筛分机
①操作人员上岗前，须接受安全技术教育，充分掌握筛分机的操作流程。
②作业前，认真检查振动筛分机安全防护装置，确认正常后再进行空负荷试车。
试车正常，再供料筛分。
③筛分作业中，认真对机械设备进行巡视检查，发现异常立即停机检查。
④上下筛分机必须抓好栏杆扶手，防止滑倒和坠落。
⑤禁止在机械运转时清除洒漏在机械设备上下的杂物。
⑥当碎石块堵塞振动筛分机筛网时，必须停机后方可清理，并设有专人监护。
⑦作业后清除振动筛分机上和周围洒漏的碎石料、杂物。
（5）皮带输送机
①操作人员上岗前，须接受安全技术教育，充分掌握皮带输送机的操作流程。
②皮带输送机使用前先做好安全检查：
检查各个传动部位的润滑状态是否良好，检查胶带的搭扣部位和承载装置等是否正常，检查皮带输送机是否具备齐全的防护设施，检查皮带的张紧度是否正常。
开机使用前，通过张紧装置将皮带的张紧度调整到最为合适的程度，防止皮带在输送过程中发生跑偏的现象。
③皮带输送机等空载试车正常之后方可开始投料运行，输送机在运行的过程中如果发生皮带跑偏或者打滑的现象时，严禁用手直接接触或拉动皮带，以免威胁人身安全发生事故。
如发生皮带跑偏或者打滑，必须要先停车后，再进行相应的调整。
④多台皮带输送机联合运行时，要从最后卸料端的输送机开始依次启动，等全部的输送机都启动运转正常后，才能投料生产。
⑤皮带输送机停止使用前，应该先停止投料的工作，然后等到输送带上的物料都卸完之后，方可关闭主机电动机，停止运转。
2、施工用电
采用自发电，配备500KW、200KW发电机组各两台。
（1）施工现场必须配备专职值班电工。
低压电工不得从事高压作业，严禁非电工作业。
（2）电缆不得沿地面或基坑明敷。
埋地敷设时：
过路及穿过建筑物时，必须穿保护管。
保护管内径不小于电缆外径的1.5倍，过路保护管两端与电缆间应作绝缘固定，在转弯处和直线段每隔20m处应设电缆走向标识桩。
（3）电缆不宜沿钢管、脚手架等金属构筑物敷设，必要时需用绝缘子作隔离固定或穿管敷设。
严禁用金属螺线绑扎加固电缆。
（4）配电系统宜设三级配电，即总配电箱（室）→分配电箱→开关箱。
分配电箱安装：
总空气开关→分漏电开关→瓷插。
开关箱：
漏电开关→瓷插→插座（或设备）。
（5）配电箱采用专用配电箱，电器安装板使用绝缘板，箱内配线采用绝缘导线。
（6）室外配电箱设防雨、防砸棚和围栏，围栏高1.7m，格栅间隔0.15m。
围栏设门向外开，并配锁，在围栏明显位置挂设警告标志。
（7）室外固定式配电箱在自然地面上设50cm的水泥抹面砖基础。
（8）现场配电系统设三级以上漏电保护，形成分级保护。
即：
在总箱内设漏电保护器作第一级漏电保护，在分箱及开关箱内分别设漏电保护器作第二至第三级保护。
（9）现场配电系统一律按TT-S保护接零系统供电，即实行三相五线制。
（10）各设备接线做良好保护，避免设备运行过程中散乱、破损。
（11）夜间施工用的照明灯具采用固定灯具。
3、粉尘控制
（1）首先在碎石加工设备安装时，安装如水雾除尘、通风除尘等除尘设备，除尘设备与生产设备同时运行。
（2）骨料加工期间，应派人经常检查、维护除尘设备，确保除尘设备保持良好运行状态。
（3）尽量避免将易产尘物料储存或堆放在敏感受体附近。
（4）筛分系统安装喷雾系统以降低或消除扬尘。
（5）碎石料倒运道路经常洒水润湿，降低运输车辆车速以减少扬尘的产生。
（6）碎石加工系统每个作业工人均应佩戴防尘口罩，口罩的阻尘率应达到1级标准（5um的粉尘阻尘率≥99%）。
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