新集一矿西副井井筒永久锁口安全技术措施新资料.docx

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新集一矿西副井井筒永久锁口安全技术措施新资料

新集一矿西副井永久锁口及地面操车基础

施工安全技术措施

一．工程概况：

新集一矿西副井井深-742m，设计净直径7.2m。

永久锁口外壁厚600mm，井口设计绝对标高为+26.5m，全深768m，为立井开拓。

井口+20.5～+26.5m为永久锁口段，工程量6m。

地面推车机基础与西副井井口正南井壁相连接，总工程量为22.270m。

锁口为多层钢筋混凝土支护，混凝土厚度为950mm，强度为C30，地面操车及基础为单层钢筋支护，混凝土强度为：

铺底C15，基础C25。

为保证施工安全及便于施工，特编制本措施。

二、施工顺序及工艺：

（一）施工方法

1、施工井筒永久锁口

井筒永久锁口施工前，井筒内除吊盘及牵引吊盘的4根稳绳外，其余各设施必须拆除完毕，利用拆除井筒设施时安装的6台稳车（稳车安装参照《新集一矿西副井井筒设施拆除安全技术措施》中相关内容）牵引稳绳，而后方可施工。

根据现场实测井口标高为+26.5m，西副井永久锁口深度6m，西副井永久锁口施工时从+20.5m开始向上浇筑砼。

根据矿方提供的地质资料,锁口段全部位于表土层中；锁口直径7.2m。

在井口往下4.65m处向上根据设计图纸尺寸进行挖掘，挖掘已浇筑的内层井壁时主要采用风镐挖掘。

当风镐无法满足要求时，再用放震动炮的方法破除内层井壁，然后再用风镐刷扩基层土。

锁口砼浇筑前，先将井底吊盘移至锁口段，在锁口段向下0.5m处水平打一圈锚杆，锚杆孔眼底应略低于眼孔开口位置，锚杆无需锚固，锚杆规格为Φ22×2500mm，间距为1m，外漏长度1m，等锚杆安装好后再将吊盘下放至锚杆上，用锚杆托住吊盘，吊盘上先密实铺上木大板，再铺设一层网片，用14#铁丝将网片互相连接在一起。

第一模施工工序流程：

钢筋安装---稳立模板---砼浇筑。

第一模砼浇筑完毕后，待混凝土达到终凝后在进行下一模浇筑。

第二模施工工序流程：

钢筋安装---稳立模板---砼浇筑。

第三模施工同上。

依次口板钢筋安装，人工找平，连接属相行砼浇筑施工，砼采用商品

每模高度1.2m，直至锁口段施工完毕。

2、施工操车基础

先按照设计图纸采用挖掘机将基础挖出，挖出的表土及混凝土块直接装进汽车内，并运至矸石山。

浇筑基础前先于基础底板浇筑强度为C15厚100mm混凝土做铺底，铺地凝固后再将加工好的模板按设计位用钢筋、木撑、铁丝置固定好，再进行浇筑，浇筑时上下以分层方法浇筑，水平长度以分段浇筑，直至高度及长度到达设计值。

（二）钢筋规格及绑扎

1、规格

锁口钢筋为双层钢筋支护，竖筋为Φ22@200，环筋为Φ20@200。

竖筋为Φ10@150，环筋为Φ12@200。

地面操车基础为单层钢筋支护，基础铺地厚度为100mm。

A-A、B-B、C-C、D-D、E-E、G-G断面竖筋及环筋均为Φ12@200，F-F、H-H、K-K竖筋及环筋均为Φ8@200，砼强度为C25。

3-3、4-4、5-5剖面竖筋为Φ14@150，环筋为Φ12@180。

2、绑扎

锁口钢筋绑扎时，首先将先前预留的竖筋预留段除锈，再向上接竖筋，在竖筋上自下而上绑扎环筋，环筋严格按中线控制，竖筋间距250mm，环筋间距200mm。

钢筋用14#铁丝搭接，竖筋搭接长度不够的采用焊接法搭接。

每一模上端预留钢筋长度为700mm，以便于下次绑扎钢筋时便于搭接；打最后一模时，钢筋上端以略低于上井口设计标高为准。

操车基础绑扎时，将加工好的钢筋按照各断面、剖面进行绑扎，搭接长度必须符合设计图纸规定（20d），各断面、剖面间的钢筋应连接牢固可靠并形成一个整体。

（三）预埋件

1、预埋钢板

预埋钢板规格为：

钢板M-1规格长×宽×厚=800×350×12mm，共计12块，钢板下平行宽焊接钢筋，钢筋规格为Φ10×450mm，间距148mm，共计6根。

钢板M-2共4种规格：

（1）长×宽×厚=4200×150×12mm，共计4块，钢板下平行宽焊接钢筋，钢筋规格为Φ10×700mm，间距150mm，共计112根。

（2）长×宽×厚=5700×150×12mm，共计3块，钢板下平行宽焊接钢筋，钢筋规格为Φ10×700mm，间距150mm，共计114根。

（3）长×宽×厚=5800×150×12mm，共计3块，钢板下平行宽焊接钢筋，钢筋规格为Φ10×700mm，间距150mm，共计116根。

（4）长×宽×厚=12300×150×12mm，共计1块，钢板下平行宽焊接钢筋，钢筋规格为Φ10×700mm，间距150mm，共计82根。

钢板M-7规格长×宽×厚=100×100×10mm，共计18块，钢板下平行宽焊接钢筋，钢筋规格为Φ10×800mm，间距50mm，共计36根。

预埋孔规格：

长×宽×深=100×100×300mm，A-A、D-D断面分别设计8个，共计16个。

各预埋钢板下焊接的加固钢筋均加工成“［”状，两端成勾状，且勾向同侧。

（三）组装模板

浇筑锁口前先组装碹股及模板，组装碹股前要在地面校验，校验好后方可入井使用；组装时，要按井筒中线组装，各连接位置要拧紧。

组装模板时，首先在模板上刷油，再紧靠碹股放置。

浇筑操车基础期间，当达到需要稳模板时，先使混凝土凝固一段时间，确保模板放置于其上不下沉，混凝土不变形，然后按照设计尺寸位置固定Φ20mm钢筋用于固定模板，当钢筋无法固定时，采用钢筋配合木撑及铁丝固定，木撑一端顶在两边已挖好的基础槽壁上（木撑与槽壁间垫上50mm厚模板或水泥块等硬块），另一端顶在模板上并用木钉固定，最后用铁丝在木撑与钢筋接触位置固定牢靠。

（四）立模浇筑砼：

锁口处按照立好的模板，向里浇筑混凝土。

浇注时，必须分层进行，每层高度应小于300mm。

同时分区对称浇筑，严禁连续浇筑一偶，造成模板位移。

浇筑作业要坚持使用振捣器，防止砼出现蜂窝麻面等质量事故。

操车基础浇筑时竖直高度以分层方法浇筑，水平长度以分段浇筑，直至高度及长度到达设计值。

三、质量技术要求

（一）必须严格按照本施工技术措施施工，砼配合比要严格按照试验室出具的配合比试验单进行砼配比，严禁私自更改配合比。

（二）组装模板时，模板半径要符合设计要求不得大于±30mm，模板接缝宽度允许偏差小于等于3mm，相邻两模板表面高低差小于等于5mm。

（三）绑扎钢筋时，钢筋要横平竖直，逢接点必扎，钢筋搭接竖筋采用螺纹套管搭接，环筋采用绑扎搭接，搭接长度35d（700mm），每个钢筋搭接头绑扎不少于三道，钢筋间排距误差不超过±20mm，钢筋保护层不得少于95mm。

（四）井筒净半径要符合设计要求3600mm，砼井壁表面平整度误差小于等于10mm。

操车基础高度、长度及预留槽尺寸符合设计要求，误差不超过30mm。

砼浇注时要充分震捣，拆模后要无裂缝、麻面、蜂窝、狗洞、露筋等现象。

（五）浇注与捣固

浇注使用的混凝土原材料放置在地面，再由工人严格按配合比放入井下搅拌机中（因停电或搅拌机出现故障时，采用人工搅拌，要严格按配合比均匀放到预先铺好的铁皮上，搅拌时至少要翻搅3次）搅拌均匀成糊状时，转入混凝土输送泵中进行浇筑。

振捣人员在巷道底板和架板上施工，确保均匀浇注混凝土。

在浇注期间，振捣人员要不断的移动振动棒，确保振捣密实。

砼浇注要对称分层连续进行，每次浇注高度不超过300mm，以防模板侧压不均变形而影响成巷尺寸或使模板平移造成错茬超过规定范围，随着浇注砼，用风动振动棒（配备2～3台振动棒）进行震捣，直至砼泛浆呈糊状为止，振动棒震捣时要离开模板50～70mm进行，并要插到分层底部，确保巷道表面光滑，无麻面、蜂窝、孔洞等质量问题。

如遇浇注期间因停电或故障时间较长，已浇注砼有一定强度时，要将砼上表面凿毛冲洗，并先用水泥、砂子搅拌成沙浆，先浇注一层，之后再继续浇注砼。

（六）砼壁厚必须满足设计要求。

（七）凡预留洞、预埋件或吊钩等应严格按照结构图并配合其他工种图纸进行施工，严禁擅自留洞、设置水平槽或事后凿洞。

不得在承重墙上埋设通常水平管道或水平槽，不得在截面边长小于500的承重墙、独立柱内埋设管线。

横穿透钢筋砼板或承重墙的边长不小于300mm的预留洞，应以结构图所示为准。

（八）井筒拆模后，每圆班必须撒水养护一次，养护时间不少于7天。

四、安全技术措施

（一）施工前，必须贯彻本措施到每一个人，施工时严格按本措施施工。

（二）施工前，应先采用4寸钢管或Φ22mm钢筋围绕上井口架设围栏，围栏距井壁2m左右，围栏高度不低于1.8m，且将钢筋网片采用12#铁丝密实固定在围栏上，防止地面杂物坠落井中。

围栏正北或正南面打开一缺口并设置一扇门，以供施工人员上下井时通过围栏。

（四）升降物料、设备时，捆绑和起吊绳索要符合安全规定，物料、设备吊起500mm时，停钩检查牢固情况，清除粘结杂物，确认无误后再行走钩。

（五）人员在脚手架上施工时，要配带保险带，保险带要生根牢固可靠。

（六）井筒内施工人员利用吊桶上下井，吊桶采用稳车牵引，吊桶运行时，井内和井口的信号必须由专职信号工发送，严禁不经过井口信号工从井内直接向绞车房发送信号，所有井下作业人员都必须熟悉发送信号。

井口、井底信号工，在吊桶提起适当高度后，先发停点进行稳罐，待吊桶稳定，再清理罐底附着物后，才能发出下降或提升信号。

信号工必须目接目送，吊桶安全通过责任段。

吊桶运行时严禁打乱点。

（七）井上下配置的配电箱必须有防水、漏电保护，并安装牢固可靠，使用的各种（类）带电机具及设备，必须责任到人并挂责任牌，定期检查、维护，确保安全用电和机械设备的正常运行，并做好各项记录。

（八）施工操车基础时，井口南侧在地面上设置防护栏，井口其他方位在地面上距井口5m范围内设置防护栏，井口四周防护栏应完全闭合，于北侧留有宽1.5m的门，可供施工锁口人员出入，防护栏高度不小于1.8m，且用土建脚手架做骨架，并用铁丝固定牢固可靠。

（九）当挖掘机施工时，地面人员必须撤离至挖掘机及汽车运行时所能波及范围以外的安全地点，汽车司机应听清指令，确认指令无误时方可开车。

（十）锁扣施工于地面操车基础施工不能平行作业。

（十一）井底南北马头门风门处设置警戒线，悬挂警戒牌，并安排专人警戒，防止人员误入下井口危险区域。

（十二）HBMG10/4-22S型混凝土输送泵操作规程

1、使用条件

1）混凝土骨料粒度：

卵石不大于30mm，碎石用级配统渣，块度0~25mm。

2）混凝土坍落度要求：

150mm-190mm之间。

3）混凝土输送管符合JG/T95的规定。

4）按混凝土试验配合比，适量加入泵送剂、粉煤灰、减水剂等。

2、安全使用基本要求

1）使用现场要设置机电接地线和紧急停止开关。

2）料斗上的网格是保证机械和人身安全的重要部件，绝不能随意去掉。

3）连接的输送管道，支承和固定必须良好，杜绝泵体承载管道和其他外力。

4）随机橡胶软管只能接在输送管道出口注浇区，否则降发生崩裂或堵管。

5）用其他钢管或软管代替随机配置管路时，其直径绝不可变小。

6）尽量减小管路长度，增大弯管半径，以减小泵送阻力。

尽量不要使用橡皮软管，必须使用时，橡胶软管只能接在最后一节，软管进口要高于出口，出口朝下。

否则，泵送过程中，极易造成堵管。

3、开机前检查

1）液压油位是否达到油位的3/4.

2）润滑油箱内是否已加注00#锂基润滑油。

3）中间水槽是否加满清水。

4）泵送和搅拌换向阀扳杆是否都处在中间位置，手动球阀是否处在开通状态。

4、泵送混凝土操作程序

1）启动电机，使油泵空载运行，若环境温度较低，要适当延长空载运转的时间，使液压油的温度升至15℃以上才能泵送。

2）向料斗内加入2-3满斗清水，开正泵将水打入管道内，以湿润材料及输送管道。

然后，在管道的最低点将管路内的水放尽。

3）启动搅拌器，向料斗内加入同标号的水泥砂浆1立方米左右，开正泵打入管道中。

使管道的接头空间得以填满，管道内腔得以润滑。

（注意：

此点特别重要，否则，极有可能发生堵管，而造成麻烦。

）

4）只有2、3项程序完成后，才能往料斗里加入成品混凝土，进入正常泵送混凝土工作。

否则难免造成混凝土堵管现象。

5、作业中的注意事项

1）料斗中的混凝土平面维持在搅拌轴以上10-20cm的高度，供料跟不上时，要暂停泵送，注意不能吸入空气。

暂停时间不得超过15min，且应每隔3~5min作两个冲程反泵和正泵操作。

目的是防止混凝土趁机造成堵管。

2）搅拌轴卡住不转时，要暂停泵送，及时排除故障。

3）发现料斗中的混凝土有离析倾向时要暂停泵送，立即清除分离骨料或补充砂浆，或打开底部的排料阀，把多余的石子全部放掉。

否则堵管。

4）不能在泵送过程中向料斗里加水，这样会人为造成混凝土离析而堵管。

5）垂直向上泵送中断后再次泵送时，要先进行反泵，把分配阀内的混凝土吸回料搅拌后再泵送出去。

6）泵送过程中，要注意观察两个压力表的显示，如果看到异常压力显示或听到异常声响时，可能是输送管路已经堵塞，要马上停机检查或进行相应的反泵、反搅拌操作。

如果反泵、正泵操作几次仍不能消除时，应立即拆开管路排除堵塞。

7）禁止调高泵送或搅拌溢流阀压力。

否则必然损坏机器。

8）当中间水槽内的清水出现浑浊或有较多砂粒时，说明活塞或混凝土缸磨损严重，应及时检查更换。

9）在泵出口不能直接往下接弯管，应先接5米以上的水平直管，然后才能再接弯管，以减少泵送阻力。

泵的出口不能直接往下接，只能先水平或往上接。

避免离析而造成堵管。

10）现施工季节炎热，要注意防止油温过高，达到80℃时必须停机降温。

6、清洗泵和管道的操作方法

1）打开料斗下放卸料门，把料斗内混凝土用随机凿子配合冲洗水清洗干净。

2）拆开出料口与管道连接的第一道管卡子并错开关口，把S管里的混凝土冲洗干净后，往出料口内塞入海绵橡胶球，重新将管路接好。

3）关闭卸料口，斗内注满清水，开正泵运行，海绵橡胶球在泵送压力的推动下，将管道中的混凝土退出管口，使管道得以清洗。

杜绝采取不拆管路，直接将海绵橡胶球塞入混凝土缸出口处的方法清洗管道。

否则海绵橡胶球将被绞烂。

7、入库清洗

若泵长时间不用，应将泵入库，入库前先按“清洗泵和管道的操作方法”进行清洗，然后还必须做如下两项工作：

放尽大油箱里的液压油和水箱里的污水，掏出小油箱里的润滑油。

将机身各处的混凝土块、灰浆、泥水等清洗干净，润滑处涂喷机油。

（十三）砌碹方法及注意事项:

1、砌碹前应先找尽井壁开裂浆皮、活矸危岩。

2、砌碹的碹股与模板应符合以下要求：

（1）砌碹前，应检查碹股与模板，其规格与质量不合格的严禁使用。

（2）碹股与模板在使用前应用废旧机油刷洗。

严禁使用变形、折损的碹股与模板；有特殊要求的碹股与模板必须编号。

（3）各连接处必须使用螺栓连接，不准使用其他连接方式。

3、按井中线架设碹股，必须牢固可靠，并应按以下要求架设：

（1）两碹股间距为1.5m，相邻碹股之间必须用拉杆连接。

（2）碹股的模板应随砌随放并摆放平整。

外部不平整处，可用木楔垫平。

模板厚度应一致，对接要齐，对缝应严密、平整不准漏浆。

4、回收碹股的工作，应遵循以下规定：

回收碹股拆模的时间，应不少于2天；

回收工作应在班组长或有经验的老工人指导下进行，回收人员必须站在安全地点工作，退路必须畅通，严禁无关人员在其附近停留；

回收碹股，必须使用长柄工具，轻打碹股下的木砖或木楔，严禁使用装岩机机械、绞车回收；

及时清除回收模板上粘结的干灰浆，并将变形、损坏的碹股运上井修理。

完好后，应在指定的地点堆放整齐。

各连接处在浇筑时加强对碹股的支护，防止跑模、漏浆。

碹股及模板的拆除

利用工作架台，由上向下进行，拆除碹股连接螺栓——拆除拉杆——拆除模板。

（十四）质量保证措施

开工前施工队技术员负责组织班组长及施工骨干人员仔细阅读措施，能预见施工中将要出现的困难，以便及早采取措施加以防范和克服。

每班必须配有技术部人员现场指挥，严格按照图纸进行布置，施工中出现异常情况立即汇报调度。

施工队技术员在施工中要及时全面做好记录，各施工班组要认真做好施工日志。

加强对施工人员的质量意识教育，使每个工作人员提高工作质量，从而保证工程质量。

建立各级质量管理责任制，严把施工质量关，严把执行工序预检、自检、互检制度，上道工序不合格，严禁下道工序施工。

浇灌前西副井井筒中心线到碹股外侧的距离为3.58m。

压茬要严密，要求砌体没有瞎缝和干缝；混凝土表面要求没有蜂窝、麻面等现象。

浇灌后，每天往模板上喷少量水；凝固时间不少于1天，拆除模板后，每天有专人负责洒水养护，养护时间不少于28天。

（十五）爆破安全技术措施

当需要采用放震动炮破除内层井壁时，应遵循以下规定：

1、作业地点所有爆破人员，包括爆破、送药、装药人员，必须熟悉爆破材料性能及《煤矿安全规程》的有关规定。

2、井下爆破工作必须由专职爆破工担任，并严格按其操作规程及爆破说明书要求进行爆破作业。

爆破作业必须执行“一炮三检制”和“三人连锁放炮制”,严格在执行停送电、“一炮三泥“制度。

3、内层井壁放炮时，严格执行放震动炮制度，严格执行多打眼少装药，每孔装药量不超过半卷。

4、装药需从药箱取药时，必须有爆破工在现场监督，并使用爆破工配备的专用药包过数取药。

5、爆破后必须检查每次爆破后有无拒爆、残爆现象。

6、每次爆破前，由瓦检员严格检查未装药炮眼内瓦斯，只有所有未装药炮眼内瓦斯浓度小于0.8%时方可起爆。

7、放炮员必须把炸药、电雷管分开存放在专用的爆破材料箱内，并加锁；严禁乱扔乱放。

8、每次爆破前吊桶必须上提至井口。

9、每次爆破前在地面距井口5m处用钢筋网设置一道防护网，且班组长亲自布置专人在警戒位置担任警戒工作，警戒人员每组不少于2人并必须在安全地点警戒。

所有人员均必须撤到防护栏以外安全地点。

下井口南北两侧距井口5m处用钢筋网拉至两帮并设警戒牌，严禁人员入内。

10、放炮员必须最后离开爆破地点，并必须在地面安全地点起爆。

放炮员只有接到所有地点警戒到位的通知后，方可起爆。

起爆地点到爆破地点的距离同警戒距离。

放炮警戒距离应满足距井口大于75m。

11、爆破前，脚线的连接工作可由经过专门训练的班组长协助爆破工进行。

爆破母线连接脚线、检查线路和通电工作，只准爆破工一人操作。

12、爆破前，所有人员撤离至地面安全地点，班组长必须先清点人数，确认无误后，方准下达起爆命令。

放炮员接到起爆命令后，必须先发出爆破警号，至少再等5s，方可起爆。

爆破后，担任警戒的人员接不到或听不清撤岗信号，不准私自撤岗。

13、放炮前联线时，放炮母线必须扭结成短路；放炮后至少等15min后，由瓦检员、放炮员和班队长首先进入工作面，检查通风、瓦斯、煤尘、顶板、支架、拒爆、残爆等情况，确认安全后，通知其他人员进入。

如有危险情况，必须立即处理。

14、每次爆破作业前，爆破工必须做电爆网路全电阻检查。

严禁用发爆器打火放电检测电爆网路是否导通。

发爆器必须统一管理，发放。

必须定期校验发爆器的各项性能参数，并进行防爆性能检查，不符合规定的严禁使用。

15、放炮器通电拒爆后，放炮员必须先取下钥匙，再摘下爆破母线并扭结成短路，至少等15分钟后，方可沿线路进入检查拒爆情况。

16、扫眼前，必须将扫眼器和风管的接头连接牢固并用10号以上铁丝双股带好。

17、扫眼与打眼严禁平行作业。

扫眼时，人员必须站在炮眼后方的侧面，炮眼正后方20m范围内不得有人停留或作业，扫眼人员应佩戴护目镜作业。

18、施工中发现未爆炸的雷管炸药要立即停止作业，及时向班队长和爆破工汇报，并由爆破工进行处理。

严禁私自处理火工用品。

19、发现拒爆进行处理时，必须在跟班班队长的指导下进行，并应在当班处理完毕，若当班未能处理完时，当班爆破工必须向下一班爆破工现场交接清楚。

20、在距拒爆炮眼0.3m以外另打与拒爆炮眼平行的新炮眼，重新装药起爆。

严禁用镐刨或从炮眼中取出原放置的起爆药卷或从起爆药卷中拉出电雷管。

不论有无残余炸药严禁将炮眼残底继续加深。

严禁用打眼的方法往外掏药。

严禁用压风吹拒爆（残爆）炮眼。

21、采取在距拒爆炮眼至少0.3m处打平行的炮眼，重新装药爆破时，打眼前，必须弄情拒爆炮眼的角度、深度，然后按要求布置新炮眼，防止打进拒爆炮眼。

22、处理拒爆（残爆）的炮眼爆炸后，爆破工必须详细检查炸落的表土及井壁碎块，收集未爆的电雷管。

六、避灾路线

作业地点一旦发生水、瓦斯、煤尘、火灾事故时，施工人员必须立即戴上自救器并按如下路线进行撤离：

假想事故地点→地面。

其他未尽事宜，请参照《新集一矿西副井井筒施工组织设计》及《煤矿安全规程》执行。