0m3贮罐施工方案1.docx
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0m3贮罐施工方案1
20000m3贮罐施工方案
1.编制说明
广州发展油品经营有限公司南沙油库罐制作工程共有各类贮罐48台，其中3台20000m3的拱顶贮罐为最大容积的贮罐，也是本装置的重点设备。
该3台设备体积大重量重，设备顶部为网壳罐顶，罐体第一至第八带罐壁为16MnR材质，第九、十带罐壁为Q235-A，最大罐壁厚度为23mm，最小罐壁厚度为9mm，罐体与网壳罐顶通过包边槽钢连接。
针对本工程来说，此3台罐的制作工艺较为复杂，技术要求严格，焊接收缩量大，变形难以控制。
因此依据我公司在储罐施工中的成功经验，特编制用先进的液压顶升倒装装置进行贮罐制作的施工方案。
本施工方案仅用于投标，在具体的施工中我们将根据业主提供的更为详细的施工和设计资料以及施工现场的实际情况进行补充和修改。
该工程中1000m3以上的储罐也使用类似本方案的液压顶升技术，小于1000m3的储罐使用吊车提升倒装法组装，方法简单，不再编写专门方案。
本方案仅叙述20000m3储罐的制作施工方案，设备的焊接请见专门为该贮罐编制的储罐焊接施工方案。
2.编制依据
1）南沙油库罐制作安装工程招标文件
2）《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128-90
3）《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口基本形式与尺寸》GB985-88
4）《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
5）我公司的《大型贮罐液压提升工法》
6）YB-60型液压泵站使用说明书
7）SQD-160-100S.F型松卡式千斤顶使用说明书
3.工程概述
南沙油库工程共有各类制作储罐48台，以3台20000立方的储罐为最大容积的储罐，该储罐的设计压力：
正压为1960Pa；负压为490Pa。
试验压力：
正压为2160Pa；负压为1770Pa。
设计温度40℃；工作介质为柴油；罐体质量为404吨；净提升罐壁质量为265.4吨；充水质量为23550吨。
由辽宁辽河石油工程有限公司设计。
4.质量保证措施
1）健全质量保证体系人员；
2）实行三检一评制度；
3）贮罐制作质量按A、B、C三级质量控制点进行管理。
5.施工方法简述
根据贮罐结构形式及外部环境条件，为保证施工进度、施工质量和安全，依据我公司在大型储罐施工中的成熟经验，拟选用我公司“大型储罐液压顶升工法”完成20000m3储罐的制作任务。
采用此工法我公司先后完成了西安化工总厂10000m3拱顶罐、甘肃柳元油库2×20000m3、铜陵铜化集团公司磷铵工程5000m3原料罐等储罐的的制作任务，制作速度比传统工艺大提高，经济效益也很显著。
储罐的液压顶升程序和制作顺序见下图所示：
6.焊接工艺评定和焊工考试
6.1焊工工艺评定
油罐施焊前，施工单位应按国家现行的《压力容器焊接工艺评定》标准和《立式圆筒型钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128-90的规定进行焊接工艺评定。
以证明按该工艺生产的焊缝质量符合规定要求。
针对本工程3台20000立方的材质为Q235-A、16MnR的储罐，我公司有成熟可靠的焊接工艺评定，
6.2焊工考试
1）从事本工程三台20000储罐施焊的技术焊工必须是持证焊工，且在有效期内，严禁无资格焊工进行施焊。
所有的技术焊工均要严格执行经批准的油罐焊接施工技术方案所规定的焊接纪律，杜绝违章操作。
2）参加油罐工程施工的所有焊工均有各自的焊工钢印号。
在所有的每一个焊工的施焊范围内按不长于1m的间距，在靠近焊缝处用打上该焊工的钢印号，并由技术人员在排版图上标识出焊工的施焊区域，并保存至试验完毕，所保存的这份记录对监理检验人员是有效的。
7.储罐基础复验
1）在罐底板铺设前，应由业主、总承包商及分包方共同对基础进行验收，待检验合格办理好中交手续后方可进行罐底的铺设。
2）对基础的检验，除有完整的资料外，其外形尺寸要符合下列尺寸允许的要求：
a．中心坐标允许偏差为±20毫米；
b．中心标高的允许偏差为±10毫米；
c．基础表面锥面坡度应符合设计规定；
8.原材料检验
8.1钢板的检验
1）建造油罐所用的材料和附件，应具有质量合格证明书。
当无质量合格证明书或对质量合格证明书有疑问时，应对材料和附件进行复验，合格后方可使用。
2）油罐所用的钢板，必须逐张进行外观检查，其表面质量应符合相应钢板标准的规定。
3）油罐底圈和第一圈罐壁的钢板，当厚度大于或等于23毫米时，应按国家规定标准《压力容器用钢板超声波探伤》ZBJ74003-88进行检查，检查结果应达到Ⅲ级标准为合格。
8.2型钢的检验
所有到货的型钢，都要有经检验合格的质量证明书，其机械性能和化学成分都要在设计选定的技术标准所要求的范围内。
尤其是罐罐顶的［32槽钢，应加强平直度的检验。
8.3焊接材料的检验
所有到货的焊材（焊条、焊丝）均应有经检验合格的质量证明书，焊材炉批号要与实物相符，焊材的存放应置于干燥的库房内。
9.罐底板的预制
1）罐底板的预制下料，采用半自动切割机切割下料的方法，为补充底板焊接后的收缩变形，罐底的排版直径要比设计直径大1.5~2‰。
边缘板下料允许偏差应符合下表要求：
检查项目
允许偏差
检验方法
AD弧线长度允差
±2mm
用盘尺盘弧检查
AC、BD对角线允差
≤3mm
拉尺
AB、DC、BC长度允差
±2mm
拉尺
BC边不直度
≤2mm
拉尺
AB、CD边不直度
≤1.5mm
拉线
AD
BC
2）对接坡口角度要符合施工图纸的要求，角度允差为±5°，坡口处应光滑，焊前应用砂轮机清除掉坡口上的氧化皮及熔渣等杂物。
3）本20000立方的储罐底板排版图已随图纸排好，我们在施工中要严格执行图纸和设计文件的规定，不得改动排版的位置和板铺设的方位。
10.储罐壁板卷制
1）钢板的下料易采用半自动切割机加工，坡口处应光滑，焊接前应用砂轮机清除坡口处的氧化皮及容渣等杂物。
对本储罐，第一、二、三圈壁板周边全部按《钢制焊接压力容器技术条件》JB741-80附录六《渗透探伤》方法进行检查。
2）钢板的下料偏差要符合下表的要求：
AD
检验部位
允许偏差
检验方法
AB、CD长度误差
±1mm
拉尺
AD、BC长度误差
±1.5mm
拉尺
AC、BD对角线偏差
≤2mm
拉尺
AD、BC不直度
≤2mm
拉线
AB、CD不直线
≤1mm
拉线
BC
3）钢板在下料前如发现较大变形时，可采用加压或其它无害的方法矫正，不许用锤击找正。
4）壁板坡口的加工，要符合图纸要求，角度允差为±50。
5）壁板在滚弧前，应清除上面浮锈、氧化皮、毛刺及其它杂物。
6）卷板时，应注意坡口方向，钢板滚好后，立放于水平平台上，用不小于1.5m的样板测量弧度，用直测量垂直方向的不直度，其要求要符合下表要求：
检查部位
允许偏差
检查方法
圆弧度
≤3mm
用不小于1.5m弧形样板测量
板宽度方向不直度
±1mm
用1m直样板测量
6）检查合格后放于弧形运输胎具内，运入现场，若现场检查不合格必须重新卷制。
现场存放于立置钢板胎具上，以防止变形或损坏。
7）要求每块壁板要有尺寸记录和编号。
8）本20000立方的储罐设计图纸已给出所有下料壁板的尺寸和排列形式，我们要严格按图纸尺寸进行下料，不得改动设计图上的排版图。
11.底板铺设
在已经验收的基础上，在罐底板铺设前，应根据基础中心及基础纵横中心坐标，在基础上划出十字线，并按罐底放大后的直径尺寸，划出边缘板外圆线及边缘板位置线。
根据排版图应先铺设边缘板后铺中心纵向通条板，然后再向两边对称铺设中幅板，下垫垫板，待整个中幅板铺设完毕，再按焊接要求，进行焊接。
罐底板在铺设组对过程中，中幅板和边缘板的对口间隙要符合规范要求。
1）本阶段的施工程序为：
按图纸上所给的各底板尺寸的大小进行下料，在铺设罐底中心板后，铺设弓形边缘板，在底圈壁板组装时进行底板中幅板铺设，然后焊搭接缝，焊接顺序见焊接施工方案，
2）对验收合格的基础，按图纸坐标划出十字中心线，然后根据底板排板图进行放线，并画出罐底的最大外径和边缘板位置线。
然后下料，底面防腐、铺设。
铺设时先铺边缘板，后铺中心纵向通条板，然后再向两边对称铺设中幅板，下垫垫板，待整个中幅板铺设完毕，再按焊接方案要求进行焊接。
铺设时要严格按照图纸尺寸的要求以保证底板的搭接宽度。
2）用盘尺测量底板半径，测量尺寸考虑底板与壁板边缘板、中幅板之间的焊缝收缩量。
测量好底板半径，然后画出底板圆周线，隔一定距离打上样冲眼，用油漆标明。
3）罐底在焊接前要按要求布置，要有防变形措施。
4）底板焊接。
首先点焊短焊缝，然后焊接短焊缝。
焊接完毕,再隔条点焊和焊接长焊缝，这样逐条焊接，焊接时每条焊缝从中心向两边同时分段退焊。
5）在铺设底板的时候，要特别注意罐基础的坡度要求，要保证罐底铺设的施工顺序和底板与罐基础的接触面积符合要求。
严格按照焊接方案的要求来控制底板的焊接变形。
6）罐底板铺设前，完成底面防腐工作。
每块底板边缘50mm范围内不刷。
7）罐底边缘板对接接头应全焊透融合，按要求进行无损检测。
8）所有罐底板焊缝应进行真空试验，不能进行真空实验的焊缝必须做着色，或煤油渗透等试验，以保证焊缝的质量。
12.胀圈制作
胀圈制作依罐壁内径的尺寸和制作胀圈所用槽钢的长度分若干段卷制而成，制作过程中要确保胀圈的弧度和罐壁内径的完全一致，用外卡样板进行检查，检查要求和检查壁板弧度同样的规定，不合格的要卷制合格后才能使用。
各段胀圈用千斤顶胀紧在罐壁上。
胀圈胀紧在罐壁上后，用传力挡板和龙门卡每隔一定距离焊接在罐壁上用以传力。
13.顶层壁板安装
1）第十圈壁板安装前沿画线圆周每500-700设一垫块，垫块采用槽钢［14#，长150mm左右，与底板点焊，在其上表面画出壁板安装线，在画线内侧，贴线点焊挡板。
外侧留间隙40mm点焊挡板，然后依排板图将顶层壁板吊装就位，为防止壁板倾倒，每块壁板先加两根斜拉筋固定。
纵缝对口采用卡具，对口间隙用3mm填片隙保证，考虑到壁板立缝焊后的收缩，留一道活口来弥补焊后收缩。
2）焊接：
先焊纵缝外侧，内侧清根后焊接。
考虑焊接收缩量。
除活口以外的纵缝焊接完毕后，拉尺测量壁板周长，考虑焊接收缩量，最后焊接预留活口。
14.包边槽钢的安装
第十圈壁板安装完毕后，开始组对包边槽钢。
该包边槽钢为［32#，采取用50吨千斤顶和火焰加热的方法分段进行顶制。
分段制作好的包边槽钢要在钢平台上进行几何尺寸和表面平整度的校验及槽钢扭曲度的调校工作。
安装包边槽钢时包边槽钢的焊接接头与罐壁纵缝应错开200mm以上，焊接时成对电焊工均匀分布并沿同一方向分段退焊，所有的槽钢自身接头必须全熔透。
包边槽钢焊接完经检查符合要求后，先不要钻孔，由罐顶施工单位根据罐顶安装时的实测实量现场配钻。
15.液压顶升操作要点
15.1提升架的选取
YB-60型液压站为液压提升装置的配套设备，能远距离地控制千斤顶的上升、下降及停止三个动作。
该泵站运行可靠，使用方便，现已广泛使用在我公司施工的大型储罐的制作工程当中。
罐施工时液压装置和控制台置于罐外，提升架布置在罐壁内侧，以便操作时方便指挥与控制。
储罐单重404吨，减去罐底和罐顶重量后设备壳体重量为265.4吨，取动载系数K1=1.1，不均衡系数K2=1.1，则计算载荷取32吨。
选YB-60型液压提升机24台，技术特性如下
YB-60型液压提升机技术特性：
技术特性
指标
额定起重量
160KN
提升高度
2m
提升下滑量
≤5mm
额定油压
16MPa
15.2提升架的布置
提升支架应均匀布置在罐壁内侧，尽量靠近壁板以工作时不碰上面的包边槽钢为原则。
安装时用线锤测量，支架安装要垂直于平面。
由高压软管连接油缸的上下油孔。
由于支架的稳定性影响整个罐体提升的稳定，必须平稳垂直固定。
支座板靠罐心的一边与底板焊接，支架上焊两根斜支撑和一根连到中心的径向水平拉杆，并把所有支架呈辐射形式连接在一起。
这种布置方式可使单个支架有足够的刚度，又使所有支架形成封闭系统，充分保证提升系统的稳定性。
15.3空载试验
液压机及支架布置完毕，必须进行提升机试验。
首先关闭泵站进出口单向阀进行单机运转，检查电机转向，液压油是否在满油标位置，溢流阀是否在额定调定压力。
运转10mim正常后，进行单机空载运转，检查油缸往复动作，升降是否一致以及升降顺序是否与控制开关顺序相同。
如果不同，调整高压油管的连接方式。
检查提升杆步进，上下卡头是否可靠，提升杆滑板与导轨的运动是否顺利，有无扭卡现象，进行全面检查后，确认正常即可以开始工作。
15.4卡头的松紧
1）在顶升装置使用过程中，操作最多的是卡头的松紧。
升完一带板，要松卡头，当有个别松不动时，可以单独点升，然后再松。
当活塞间隙小于环缝间隙落不下来时，这时可以松开上卡头，上卡头如松不动，点降松开上卡头，使活塞上升，上升距离大于环缝间隙，但活塞也不能上升到头，留有30mm左右的余量，此时紧上卡头，松开下卡头，如松不开可以点升。
下卡头松过后点降，对上环缝。
卸胀圈时，可以先松开胀圈，用倒链向上提升，使胀圈不作用在提升架上，再卸卡头即容易松开了。
即反操作活胀圈。
卡头在紧时，松卡螺母一定要紧到底，以免三个螺栓受力变形。
2）有时候，由于操作不当，会出现某个卡头采用上述方法松不开的现象，此时可以在拉杆下面设置一个千斤顶，使之不受力卸开。
如千斤顶有时也顶不动，需要打掉局部胀圈的挡板和龙门卡，使胀圈不受力，此时可以松开。
3）总之，卡头的松紧一定按步骤操作，不要急，不要硬打松螺母，以保护设备的原则去操作。
16.壁板的安装及提升
1）当第十圈及包边槽钢制作安装完毕，即可开始安装顶升架。
提升架高度H＝2.8m，第九、十圈壁板高度为1400mm，其余八带壁板的高度均为1800mm。
能满足施工的需要。
2）顶升架、胀圈固定完毕后，检查上、下卡头是否在工作状态，进行空载试验等合格后开始顶升。
用中央控制柜操作启动电机，转换开关下降完，转换开关上升，即完成一步提升，重复下降上升操作。
由于一根进油或回油管同时连接多台千斤顶，所以油头和油尾的千斤顶上升或下降时并不能完全保持同步，存在着一定的差别。
罐内外设专人保持联系和指挥。
如有局部顶升高差较大时，关闭其它油缸，单独顶升局部油缸至等高。
经过反复顶升，直至使被顶升壁板下口高出下层壁板上口30mm左右。
由于千斤顶的不同步性，当快要到对口间隙时，开始采用点升的方法进行操作，当有某一部位露出间隙时，罐内设专人关闭阀门，这样保证环缝间隙均匀都在30mm左右。
3）当下层壁板将要露出来完时，每隔1000mm左右点焊挡板。
提升完后开始校口，校口分两组，从活口对称的地方分别向活口处校口，校口完毕即开始下降对口，松开下卡头，转换开关下降，至合适位置关闭阀门，这样逐个提升调整，使上下壁板对接，并保证环缝组对间隙均匀一致即开始点焊环缝。
环缝焊完后，松上卡头，卸胀圈，卸时用倒链拉住卸下，卸下后，再固定在下一带壁板上。
紧好上下卡头又开始提升下一带板，这样重复安装直至把整台罐壁板安装完毕。
17.加强圈的组焊
依据上述方法进行储罐的壁板组装的同时，要注意加强圈组焊，加强圈距第十圈壁板上边缘的距离是4190mm，根据图纸给定的尺寸可知，该加强圈距第八圈壁板底部环缝有410mm距高，也就是说在组焊完第九圈和第八圈的环焊缝后，不能进行第八圈壁板的顶升工作，而要进行加强圈及加强圈筋板的组焊，等加强圈和加强圈筋板组焊完并经检查合格后，方能按上述步骤进行第八圈壁板的顶升工作，
18.其余所有壁板的顶升
按本方案17.1所述的顶升方法，依次完成所有壁板的组焊工作。
在进行最后一带板的组焊时，在第一圈的所有纵焊缝和第一圈与第二圈壁板的环焊缝焊接完后，逐个检查调整提升机，上面活塞高度要大于下面垫槽钢高度，全部调整完毕，打开阀门，点升。
拆除下面的槽钢并磨除焊疤，然后松开下卡头，启动电机，使罐下落就位，开始焊接环向角焊缝及剩余底板收缩缝。
在设备内部施焊完后，交罐顶施工单位进行罐顶的施工。
19.油罐附件的安装
在罐顶施工完成并经检查合格后移交我单位进行平台栏杆和螺旋梯的组装。
平台和螺旋梯选用在平台上预制整体吊装的方法进行分别组装。
20.罐体几何形状和尺寸检查
罐壁组装焊接后，几何形状和尺寸，应符合下列规定：
1）罐壁高度的允许偏差，不应大于设计高度的0.5%;
2）罐壁铅垂度的允许偏差，不应大于罐壁高度的0.4%，且不得大于50毫米。
3）罐壁的局部凹凸变形，应符合≤13毫米的规定；
4）底圈壁板内表面半径的允许偏差，应符合±19毫米的规定；
5）罐壁上的工卡具痕迹，应清除干净，焊疤应打磨平滑；
6）罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%，且不应大于50毫米；
21.无损检测
油罐各部位焊接完毕后，经表面检查合格，须按图纸要求进行无损检测，检测方法、检测比例等均要符合设计图纸的要求，不合格部位返修后按原焊接工艺重新焊接至格，但同一位置的翻修次数不得超过两次，并作好记录。
具体详见焊接施工方案所述内容。
无损检测工作由业主安排的另外施工单位负责实施。
22.试验
22.1真空试验
试验部位：
罐底板所有焊缝。
采用真空箱法试漏，真空箱内的真空度按图纸设计压力进行试验，试验之前应清楚焊缝周围的一切杂物，并对焊缝表面铁锈进行清理，试验以无渗漏为合格。
对于试验中发现的缺陷，应在修补后用原来的方法重新进行试验，直至试验合格。
22.2水压试验
1）部位：
整个罐体。
2）检查内容：
罐底的严密性、强度；罐壁的强度、严密性；基础的强度；
3）罐壁的强度和严密性试验，用充淡水的方法进行试验，在本油罐的试验中，水温不应低于5℃，在充水过程中，应对逐带壁板和逐条焊缝进行检查，待充水达到图纸规定强度试验压力后，保压48小时，无异常变形和渗漏为合格。
4）充水过程中，应打开透气孔，且不得使基础浸水。
同时要加强基础沉降观测，在充水试验中，若基础发生不允许的沉降，应停止上水，等处理后方可继续进行试验。
5）试验中若发现渗漏，放水到液面低于渗漏点300mm后，按规定进行焊接修补，再重新充水，直到合格。
6）固定顶的强度及严密性试验，罐内水位应在最高设计液位下1米进行缓慢充水升压，当升至试验压力时，应以罐顶无异常变形，焊缝无渗漏为合格。
试验后，应立即使油罐内部与大气相通，恢复到常压。
引起温度剧变的天气，不宜作固定顶的强度、严密性试验。
22.3基础沉降观测
1）对于新建贮罐，每台都要进行沉降观测，基础的沉降观测应从贮罐开始充水起到罐内充满水后48小时结束。
2）在罐内充水之前，先根据业主要求设置观测点，并对这些点进行依次观测，记录下基础数据，并分别在充水到罐高1/3、1/2、3/4时进行测量，当充水到最高液位时及保持48小时后进行观测，记录每次的观测数据，都要与充水前值比较，计算出实际沉降量，每次观测，沉降量若不超过允许的沉降量方可继续充水，充水48小时后无明显沉降，即可放水，若沉降量有明显变化，应持最高操作液位，每天进行定期观测，直至沉降稳定为止，放完水后，应测量基础回弹量，基础的不均匀沉降不得超过设计规定。
23.工程验收
1）油罐竣工后，建设单位应按设计文件和《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128-90对工程质量进行全面检查和验收。
2）在建造好的油罐进出油管上方1米处应装设铭牌。
铭牌使用耐腐蚀的金属板制作而成，用铆接或粘接的方法固定在辅助板上。
辅助板支架与罐壁焊接。
24.安全措施及现场文明施工
1）进入现场必须正确佩戴安全帽，登高作业必须系挂好安全带，铆工、电焊、气焊、起重工必须按安全操作规程进行作业，电、气焊、电工、起重工必须有安全操作证方可上岗。
2）吊装作业一般不选在夜间，如有必要时，必须有充足照明，风速≥6级时禁止吊装。
3）电焊机等电气设备使用之前应由电气人员检查合格，由专人操作方可使用，且应搭设防雨棚，焊工应穿绝缘胶鞋，电焊把线、气焊带应盘好，悬挂整齐，氧气、乙炔应搭设防晒棚，两瓶之间应有安全距离≥10m，离明火距离10m。
4）焊条头应由焊工收集交焊条发放员，焊条不得到处乱扔，焊工所领取施焊焊条,必须置入保温筒中。
5）高温气候时罐内施工必须有专人看护，并要做好防暑降温工作。
6）架子搭设要牢固，跳板不得少于三块。
7）严格遵守动火、动电制度，所有带电设备必须接地并有防风防雨设施，风雨后对电源进行仔细检查后方可施工。
8）吊装前要认真检查起重设备的机械性能，严格执行起重作业的“十个不准吊”。
9）严禁违章指挥，违章作业现象发生。
10）坚持文明施工，随时清理作业区内的闲杂物品，及时回收施工现场的边角余（废）料。
储罐焊接施工方案
25.编制说明
编制本焊接方案，用于指导广州发展油品经营有限公司南沙油库罐制作工程中储罐的焊接。
本方案仅用于投标，未尽之处施工时根据现场实际情况再作补充。
26.编制依据
工程招标文件；
《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128-90
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-95
《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-2000
27.焊前准备
27.1焊接方法、焊接设备和焊接材料的选择
20000M3和10000M3油罐焊接方法、设备及焊材选择一览表
序号
施焊位置
材质
焊接方法
焊机型号
焊接材料
1
罐底板中幅板对接
Q235-A
手工电弧焊
ZX7-400ST
J422
CO2气体保护焊
ZP7-500
H08Mn2Si
2
罐底中幅板+边缘板
Q235-A
+16MnR
手工电弧焊
ZX7-400ST
J422
CO2气体保护焊
ZP7-500
H08Mn2Si
3
罐底板边缘板对接
16MnR
手工电弧焊
ZX7-400ST
J507
4
罐底角焊缝
16MnR
手工电弧焊
ZX7-400ST
J507
自动埋弧横/角焊
SACW
H10MnSi-HJ300
5
罐壁纵缝
16MnR
气电立焊
VUPNA3-ST
H08Mn2Si
Q235-A
手工电弧焊
ZX7-400ST
J422
CO2气体保护焊
ZP7-500
H08Mn2Si
6
罐壁环缝
16MnR
自动埋弧横焊
SAHW
H10MnSi-HJ300
Q235-A
CO2气体保护焊
ZP7-500
H08Mn2Si
16MnR+
Q235-A
自动埋弧横焊
SAHW
H08Mn-HJ300
7
罐顶
Q235-A
手工电弧焊
ZX7-400ST
J422
CO2气体保护焊
ZP7-500
H08Mn2Si
8
钢结构
Q235-A
手工电弧焊
ZX7-400ST
J422
其它储罐焊接方法、设备及焊材选择一览表
序号
施焊位置
焊接方法
焊机型号
焊接材料
1
罐底板、大角焊缝
手工电弧焊
ZX7-400ST
J422
CO2气体保护焊
ZP7-500
H08Mn2Si
2
罐壁纵、环缝
手工电弧焊
CO2气体保护焊
ZX7-400ST
ZP7-500
J422
H08Mn2Si
3
罐顶
手工电弧焊
ZX7-400ST
J422
CO2气体保护焊
ZP7-500
H08Mn2Si
4
钢结构
手工电弧焊
ZX7-400ST
J422
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