高炉矿焦槽施工方案.docx
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高炉矿焦槽施工方案
唐钢炼铁北区1#高炉易地改造工程高炉矿焦槽、矿焦槽除尘及碎焦、碎矿、焦丁筛分室
施
工
方
案
编制单位：
河北钢铁建设集团有限责任公司
编制人：
审核人：
审批人：
编制日期：
2015年3月25日
1、工程概况
唐钢炼铁北区1#高炉易地改造工程矿焦槽工程长90.9m，宽18m，最高高度为30m。
1-3轴和15-16轴全部为钢筋砼框架结构，4-14轴21.5米以下为钢筋砼框架结构，21.5米以上为门式钢架、彩钢板封闭结构，在4-14轴3.9米和7.3米标高为钢平台，11.4-21.5米之间为钢筋砼漏斗。
的矿焦槽北侧是碎矿、碎焦及焦丁筛分室中间由SK4、SJ2、JD通廊连接，在施工过程中钢筋以及钢结构件的运输难度较大，运距在120km，增加了施工难度及施工成本。
2、编制说明
2.1、编制依据
唐钢炼铁北区1#高炉易地改造工程矿焦槽工程施工蓝图；
相关技术标准及施工质量验收规范
脚手架施工及质量验收规范
国家及河北省标准、规范及其它法律法规
按GB/T19001-2000《质量管理体系》建立的公司《质量管理手册》和程序文件；
本工程的现场条件、施工特点及类似工程的施工经验；
我公司现有资源和其它可利用资源。
2.2、采用标准
工程测量规范GB50026-2012
混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2002
钢筋焊接及验收规程JGJ18-2012
建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002
地基与基础工程施工质量验收规范GB50202-2013
钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2012
建筑地面工程施工质量验收规范GB50209-2010
建筑装饰装修工程质量验收规范GB50210-2011
建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2013
混凝土质量控制标准GB50164-2011
混凝土强度检验评定标准GBJ107-2010
建筑施工安全检查标准JGJ59-2011
3、施工部署
3.1施工总体安排
本工程工期非常紧，施工段跨春季、夏季、秋季，正是风、雨天气较多的季节，自然因素对本工程各施工段影响很大，而且是高层施工，增加了很多不安全因素。
必须编制合理的施工方案，以确保本工程的安全、质量、进度。
本工程基础采用后浇筑灌筑桩及圆管桩基础，在做承台前需要剔桩，由于桩的实际保护层较厚，有的超过300㎜，所以要投入大量的人力及物力以确保工期。
在采用汽车吊吊剔下的桩头时，由于基槽开挖时放坡较大汽车吊工作半径太大，所以需要采用50吨汽车吊，以确保安全。
在承台施工完毕后进行房心回填，为上部结构的施工创造条件，在桩基施工的过程中，要及时进行材料的计划与采购，需要相关部门积极配合，确保工程材料及时到场，以确保工期。
3.2土方工程安排
土方工程安排：
采用机械开挖，装载机配合装土，机动自卸翻斗车配合土方外运,土方外运10公里。
因施工现场狭窄，所有挖出的土方全部外运，回填时再运回。
由于现场土质多为回填土比较松软，所以放坡要增加1米，以确保安全及满足正常施工。
3.3模板工程安排：
基础及基础梁采用组合钢模板，主体采用竹胶板模板。
砼仓壁模板采用拉杆连接两侧模板，中间拉杆为圆12钢筋，间距600mm。
3.4钢筋工程安排：
钢筋采用现场加工。
3.5混凝土工程安排：
采用商品混凝土，泵送至浇筑点。
3.6钢结构工程安排：
钢结构均为结构厂制作，制作完毕后运至现场吊装、安装，结构厂距施工现场120公里。
3.7垂直运输：
焦槽上部钢结构及SJ2、SK4及JD通廊根据构件吊装高度和重量，选用相应吨位（100t、150t）的汽车吊，由于建筑物1-16轴方向超过90米，南侧有煤气管道，因此需要在建筑物北侧设置一台63塔吊，才能满足。
4.施工进度计划
关键控制点：
开工日期：
2015年3月25日
完工日期：
2015年10月30日
5.主要分部分项工程施工方法
5.1施工测量
本工程以现场确定的坐标点与建筑红线的相对关系定位，高程根据建设单位与设计单位提供的水准点为依据（±0.000相当于绝对标高3.400m）。
5.1.1施工测量前准备
将本工程应用的全站仪、经纬仪、水准仪等测量仪器及工具经国家计量单位校核，保证测量工具的准确性。
根据规建设单位提供的水准点、坐标点及建筑总平面图进行复测，确保坐标和高程的准确性。
同时对施工现场内影响施测的障碍进行处理。
5.1.2建筑物定位和基础工程测量放线
依据规划勘测部门和建设单位提供的坐标桩及总平面图施测，进行建筑物定位、复测。
结构施工测量允许偏差
序号
项目
允许偏差
1
轴线控制网
测角误差
±12"
边长相对中误差
1/15000
2
基础垫层标高
±15mm
3
主轴线长度（L）
10mm
4
轴线竖向投影
15mm
5.2土方工程
主要机具有：
挖掘机、打夯机、装载机、压路机、机动自卸翻斗车、手推车等。
5.2.1场地平整后，根据设计基底标高清挖基槽，开挖采用挖掘机单个基础坑开挖，开挖至基底标高200mm以上时停止开挖，由人工开挖至基础标高，并将基槽清理干净，因场地狭窄挖出的土方全部运出场，回填时再回运。
5.2.2回填：
-0.5米以下均采用级配砂石回填，其它部分宜优先采用基槽中挖出的土，但不得含有机杂物，如土质不好必须外运进好土使用。
回填时分层回填。
5.2.3素土夯实：
回填土应分步夯实，每层200~350mm，,用蛙式打夯机夯实，遍数不少于三遍，一夯压半夯。
5.3钢筋工程
本工程所使用的钢筋种类分别为HPB235（6\8\10）、HRB400（12、14、16、18、20、22、25、28）。
在施工过程中加强过程控制，对钢筋分项施工的全过程进行全面检查，检查的重点在于：
进场检验、钢筋加工、钢筋绑扎、锚固、接头、抗震规定、钢筋到位、保护层、审图把关等方面。
5.3.1进场检验
本工程钢筋均采用热轧Ⅰ级光圆钢筋及Ⅱ、Ⅲ级螺纹钢筋。
钢筋进入加工厂时，要按批进行验收，每一验收批由同牌号、同炉罐号、同规格，同交货状态的钢筋组成，重量不超过60吨。
5.3.1.1外观检查
每批钢筋抽取5%进行检查，钢筋表面不得有裂纹，结疤和折痕，表面凸块不得超过横肋高度，每1m的弯曲度不大于4mm。
交货时随机抽取10根（长6m）称重，其重量偏差不得超过允许偏差。
5.3.1.2试验检查
每批钢筋中任选一根，截取9个试件进行拉伸试验和冷弯等试验。
如有一项试验结果不符合要求，则从同一批中另取双倍数量试件重新作各项试验，如仍有一个试件不合格，则该批钢筋判定为不合格，退回厂家，以确保用于工程的钢筋均为优质钢筋。
5.3.2钢筋加工
5.3.2.1钢筋除锈
钢筋在下料前将钢筋表面的油渍、漆渍及浮皮、铁锈等清除干净，盘圆钢筋除锈通过其冷拉调直过程来实现。
5.3.2.2钢筋调直
采用卷扬机调直钢筋，其调直冷拉率：
Ⅰ级钢不大于4%，Ⅱ级钢不大于1%，经过调直工艺后，钢筋应平直，无局部曲折。
5.3.2.3钢筋切断
钢筋切断时根据其直径及钢筋级别等因素确定使用钢筋切断机或手动液压切断机进行操作，切断时要将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料，先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。
断料时长料不用短尺量，防止产生累积误差，工作台上应标出尺寸刻度线并设置控制短料尺寸用的挡板，切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重弯头等必须切除，硬度与钢种不符时，必须及时通知技术人员。
钢筋断口有马蹄形或起弯现象时，必须重新切断。
切断长度允许误差为±5mm。
5.3.2.4钢筋弯曲成型
弯曲成型采用钢筋弯曲机和手动弯曲工具配合进行，弯曲后钢筋平面上没有翘曲不平现象，弯曲点处不得有裂纹。
5.3.3成型钢筋检查及验收
Ⅰ级钢筋末端的180°弯钩，其圆弧弯曲直径不应小于钢筋直径的2.5倍,钢筋平直段长度不应小于钢筋直径的3倍；135°弯钩（箍筋）弯曲直径不小于钢筋直径的4倍，平直段长度为10倍钢筋直径。
Ⅱ、Ⅲ级钢筋末端的90°弯钩弯曲直径不小于钢筋直径的4倍。
5.3.4钢筋的贮存及运输
根据工程进度计划加工成型钢筋，已成型的钢筋要按规格、使用部位要整齐码放，并挂牌标识，做到整洁清楚，一目了然。
长钢筋吊运时，应进行试吊以确定吊点，防止吊点距离过大，钢筋产生变形。
5.3.5钢筋接头方式及位置
直径在25mm以下钢筋接头如采用搭接焊，搭接长度为40d。
同截面处钢筋搭接焊面积不超过钢筋总面积的50%，焊缝高度为h﹥0.25d（d为钢筋直径）。
直径在25mm以上采用直螺纹套管连接
5.3.6其他注意事项
配料时，根据钢筋加工单（绘制钢筋连接点分布图）下料。
另外考虑钢筋工程中的附加钢筋，如基础双层钢筋网固定钢筋间距的撑铁等。
5.3.7现场钢筋绑扎
钢筋绑扎前，项目总工进行详细的技术交底，钢筋作业人员、现场工长、技术员、质量检查员应全面熟悉图纸，并对照图纸及配料单检查钢筋品种、规格、尺寸及使用部位，全部符合要求后，才进行钢筋的绑扎施工。
5.3.8钢筋绑扎质量检查：
钢筋绑扎完毕后严格按照钢筋工程质量检查规范中的列项进行检查。
钢筋绑扎允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
板钢筋网间距
±20
2
柱、梁箍筋外包尺寸
±5
3
柱、梁主筋
间距
±10
排距
±5
4
柱、梁箍筋间距
±20
5
受力钢筋保护层
基础
±10
梁柱
±5
墙板
±3
5.3.9钢筋工程成品保护措施
5.3.9.1绑扎基础及压梁钢筋时应搭设临时架子，不准蹬踩钢筋。
5.3.9.2基础底板钢筋绑扎时上下层钢筋之间支撑马凳要绑牢固，防止操作时踩踏变形。
5.3.9.3模板板面刷隔离剂时严禁污染钢筋。
5.3.9.4各种施工人员不得随意踩踏、掰动、攀爬及割断钢筋。
5.3.9.5基础及料斗架力筋（马镫铁）间距1米，螺纹16钢筋，马镫铁高同基础及料斗壁厚（减保护层）。
见下图：
5.4脚手架搭设及模板工程
5.4.1脚手架基础
外脚手架基础土方必须夯实，并在立杆下垫100×50mm木枋。
软弱地基必须进行换土夯实。
5.4.2脚手架搭设
支撑系统脚手架立杆间距、水平杆间距及木枋间距详见模板支撑系统示意图，搭设时先树立杆并临时固定，再架设大小横杆，扣紧连接杆，拉线调直调平后，在距底部20cm处设一道地杆，以保证底部的稳定性，然后按此顺序搭第二步脚手架，同时在架子外侧的规定位置及时设置剪刀撑，以防脚手架纵向倾斜。
每完成一步应校正，使之步距、横距、纵距上下始终保持一致。
5.4.3外脚手架的基本构造：
主体部分外脚手架采用钢管脚手架，采用48钢管及扣件搭设，立杆间距1m离墙300，大横杆间距1.8m，并设剪刀撑，立杆底设扫地杆，脚手架外满挂安全密网，严格执行钢管脚手架搭设规定。
⑴立杆间距1M，步距1.8M，里立杆距墙边30cm，相邻立杆交叉设置，不得在同上一步距内接长。
⑵大横杆在同—跨内上下横杆的接头位置应错开，布置在立杆纵距中，接头位置距立杆不大于立杆间距的1／3。
⑶小横杆紧靠立杆布置在大横杆下方，小横杆伸出外立杆20cM，伸出内立杆l0cM，间距与立杆相同。
⑷剪刀撑：
剪刀撑与水平方向在450一600之间满设，下步到底向上部紧跟架体高度到顶，剪刀撑应将一根斜杆扣在立杆上，另一根在小横杆的伸出部位上，搭接长度＞1.20m，连接不少于3个扣件。
⑸连墙杆，17.200米以下与框架柱连接，17.200米以上需要在板上做10厚的钢板埋件，连墙杆的一端双面焊在钢板上，连墙杆的垂直距离不大于4m，不大于3个大横杆的步距，水平距离4．5—6M设一根呈梅花式布置，另一端与脚手架的立杆或大横杆连接，尽可能拉在立杆与大横杆的交接处。
5.4.4模板安装
5.4.4.1厂房基础及压梁采用组合钢模板，上部结构根据现场及甲方要求采用木板模。
5.4.4.2在料斗施工时，由于料斗体积大，考虑到安全因素在支模板时料斗口处需用型钢加固支护，地面做100mm厚C20砼垫层，400mm厚C30砼基础，上面用HM594*302*14*23与HN800*300*14*26H型钢做支架，详细作法见专项方案。
5.4.4.3在有梁侧埋件施工时应做有效支撑，以防止埋件移位，详细作法见附图。
5.4.4.4本工程预埋螺栓非常多，尤其是皮带机设备基础螺栓，对预埋螺栓施工要求非常高，因此在施工前应提前做好线架，定位加固螺栓，定好控制线后施工，线架详细作法见附图。
5.4.5模板及支撑系统拆除
⑴模板拆除
混凝土应达到规定强度后方可拆除（具体要求见施工技术要求）；拆模时严禁重锤、硬撬；并且侧模应以能保证混凝土表面及棱角不受损坏时（混凝土强度大于1.2N/mm2）方可拆除。
模板拆除的顺序和方法，应按照配板设计的规定进行，遵循先支后拆，后支先拆，先非承重部位，后承重部位以及自上而下。
先拆除出通长一跨的模板，然后在两侧拆模的原则。
拆除的模板及构配件按规范规定及时检查、整修、保养，并按品种、规格按指定地点集中堆放，严格管理，防止工作场地混乱。
⑵脚手架拆除。
①工程施工完毕经全面检查，确认不再需要脚手架时，由工程负责人签证后，方可进行拆除。
安全员和技术员要向拆除脚手架的作业人员进行书面技术交底工作，并要有交底接受人签字。
②拆除脚手架，应设置警戒区，并设有醒目标志，同时要有专人负责监护。
③拆除脚手架前应将存留在脚手架上的材料、杂物等清除干净，以防落物伤人。
④拆除顺序应自上而下，按后装构件先拆，先装后拆，一步一清原则，依次进行，不得上下同时拆除作业。
严禁采用踏步式、分段、分立面拆除法。
拆下的杆件、竹笆板、安全网等应用竖直运输设备运送地面，严禁从高处向下抛掷。
运到地面的杆件、物品等应及时按品种、分规格堆放整齐，妥善保管。
5.5砼工程
施工顺序：
基础垫层→承台→基础及压梁→上部框架。
5.5.1砼的运输及检验
本工程采用商品混凝土，混凝土使用前要认真核实搅拌站的相关资质，保证混凝土的质量。
5.5.1.1混凝土的运输：
严格要求搅拌站按照现场要求配置混凝土，控制好坍落度。
5.5.1.2砼泵送：
砼泵送时严格控制配合比，尤其严格控制水灰比，保证泵送的可操作性和砼的强度。
5.5.1.3混凝土的现场检验：
砼试块每班留置一组，标准养护，特殊需要的，增加取样。
应见证的按程序操作。
5.5.2砼浇筑
5.5.2.1垫层：
砼浇筑时用水平仪配合测量标志，随浇随找平抹光，垫层施工要严格控制垫层面标高。
5.5.2.2承台基础：
砼浇筑可按台阶分层一次浇筑完毕，顺序是先边角后中间，务必使砼充满模板。
5.5.2.3柱：
柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面。
无粱楼板应留在柱帽下面。
在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇l～1.5h，使其初步沉实，再继续浇筑。
浇筑完后，应及时将伸出的搭接钢筋整理到位。
5.5.2.4梁、板混凝土浇筑
梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。
5.5.3砼振捣：
竖向结构砼浇筑应分层连续进行，每层厚度不大于50cm，梁砼浇筑使用插入式振捣器后，再用平板振捣器找平振捣一遍，振捣要求均匀密实，无漏振或超振，也不得触及钢筋，模板及预埋铁件等。
砼浇筑时应经常观察模板，钢筋预埋件及支撑等有无移动、变形等情况。
5.5.4砼养护：
及时浇水进行养护。
5.6钢结构制作与运输
5.8钢结构主要施工方法
5.8.1钢结构制作
5.8.1.1材料准备
本工程中，GL1、GL4钢号为Q345C，其它材质为Q235B，檩条Q235B。
钢材质量应符合现行国家标准GB700《普通碳素结构钢技术条件》的要求。
钢材进厂时应具有生产厂家的材质证明书。
手工焊接材料：
钢材Q345C焊接采用E5015，钢材Q235B焊接采用E43XX型焊条。
所有焊接材料除应符合设计规定外，还应符合GB5117《碳钢焊条》。
以上辅材应有原生产厂家合格证明单。
涂装：
在涂装前钢材表面应进行除锈处理，钢材经除锈后应立即喷涂环氧防锈底漆二道，再刷两道环氧面漆两道，漆膜总厚度不小于125微米。
面漆颜色按建设方要求定。
所有涂装材料应符合设计的规定，油漆进厂时应具有生产厂家的材质证明书。
5.8.1.2机具准备
按制作过程的各工序要求配置相应生产、施工设备和工具，以保证构件的尺寸在允许偏差范围内。
5.8.1.3计量检测器具的准备
根据设计要求，充分配置各种检测器具。
所有用于本工程的计量器具必须经过国家计量部门的检定，检定合格的器具方可使用。
5.8.1.4钢结构的制作：
本工程主要构件中：
GJ为焊接H型钢，屋面及墙面檩条采用C型冷弯型钢。
（1）焊接H型钢制作工艺流程框图：
放样
加劲板
连接板
腹板
翼缘板
半自动气割机下料
半自动气割机下料
半自动气割机下料
板材拼接点焊
边缘加工
碳刨清除缺陷
平直
半自动埋弧焊
检查焊缝
平直
加工坡口
预拼点焊
碳刨清除缺陷
半自动焊接机焊接
超声波探伤
翼缘矫正机矫正
拼装零件
焊接
检验
矫正
完成
涂装、编号
喷砂除锈
焊接H型钢梁制作工艺说明：
a.放样
按施工图纸以1:
1的大样放出实样，并根据实样制作样板、样杆，样板的制作应考虑加工余量、焊接收缩量。
加工边一般要留加工余量5mm，焊接收缩量：
纵长焊缝每米焊缝0.1~0.5mm，接口焊缝每一个接口为0.7mm，加筋板焊缝每对加筋板为1.0mm。
b.下料
板材下料采用半自动气割机，加劲板及连接板采用半自动切割机、无齿锯下料。
气割的允许偏差见下表：
项目
允许偏差
零件长度、宽度
±3.0mm
切割面平面度
0.05t且≤2.0
割纹深度
0.3
局部缺口深度
1.0
c.板材的拼接
若受钢材规格的限制，翼缘板、腹板需拼接时，其接头方式及接头布置应严格按照《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的有关规定进行，上下翼缘板和腹板的拼接焊缝位置应错开，并避免与加劲板重合。
腹板拼接缝与上下翼缘拼接缝间距不小于200mm，和与之平行的加劲板间距亦应不小于200mm。
翼缘板和腹板的拼接采用全熔透对接焊缝。
对拼接板的拼接焊缝应进行超声波探伤，对不合格的焊缝采用碳刨清根以消除缺陷。
拼接时采用半自动埋弧焊，选用的焊丝应与主体金属的强度相匹配并符合国家规范的要求。
d.板材的平直、检测
下料前对板材（包括拼接的板材）须予以整理平直，平直过程中不得有损伤材质情况发生。
钢板经过平直后的偏差应控制在允许偏差范围内。
钢板的局部挠曲矢高在1.0mm范围内，当钢板厚度≤14mm时，局部挠曲矢高≤1.5mm。
e.钻孔
该工程主要构件连接为高强度螺栓连接，孔的位置精度要求较高。
钻孔时，高强度螺栓孔采用划线钻孔法或钻模钻孔法，能配钻的应用配钻。
普通螺栓孔采用划线钻孔。
普通螺栓孔的直径比螺栓公称直径大2mm。
高强度螺栓孔的直径比螺栓公称直径大1.5~2mm。
高强度螺栓螺栓孔的允许偏差应符合下表的规定：
项目
允许偏差
直径
±0.52mm
圆度
1.5mm
垂直度
0.03t且不大于2.0mm
成孔后任意二孔间距离的允许偏差应符合下表的规定：
项目
允许偏差（单位：
mm）
＜500
500~1200
同一组内任意两孔间的距离
±1.0
±1.2
相邻两组的端孔间距离
±1.2
±1.5
f.坡口加工及边缘加工
加工坡口可采用刨边机或半自动气割机，坡口面粗糙度或槽痕应符合有关规定，一旦出现粗糙度或槽痕超过规定值，应加以修理打磨。
（2）H型钢的制作
a.组立：
由于是现场制作应做支护措施以确保H型钢的外观尺寸，完成H型钢组对。
组对构件前，对所有构件焊接坡口切割面与切割面两侧50mm左右的范围，以及待焊接的母材表面处的氧化皮、铁锈、油污均清理干净，露出金属光泽。
最后用90°角尺测翼缘板与腹板组合垂直度，当符合标准后用点焊定位。
b.焊接：
采用半自动埋弧焊机，使构件的焊接位置始终处于船形焊的位置，将焊接变形控制在最小极限。
为了避免焊接缺陷，焊接时在焊缝两端设置引弧板和引出板，引弧板和引出板的材料应与母材相同，引弧板和引出板的长度一般为50~100mm，厚度≥10mm。
焊接时采用对称焊接的顺序。
焊接结束后焊缝及其两侧，必须彻底清除焊渣和焊瘤，引弧板和引出板用气割将其割掉，气割时最好是在离母材5mm处割断，并用砂轮机修磨平整，切不可用锤击打掉。
c.矫正：
采用机械矫正机，对翼缘板因焊接产生的变形进行有效的矫正。
焊接后的H型钢应控制在允许偏差范围内。
截面高度小于500mm时高度允许偏差±2mm；截面高度在500~1000mm之间,高度允许偏差±3.0mm；截面高度大于1000mm时高度允许偏差±4mm。
截面宽度允许偏差±3.0mm。
腹板中心偏移允许偏差2.0mm。
翼缘板垂直度允许偏差b/100且不大于3.0mm。
弯曲矢高允许偏差l/1000且不大于10.0mm。
腹板局部平面度，当板厚小于14mm时允许偏差3.0mm；当板厚大于14mm时允许偏差2.0mm。
d.拼装：
拼装应在拼装平台上进行。
拼装前对各个零件进行复验，复验合格后，使用专用夹具将H型钢垫平、顶紧，再进行底板、法兰板、肋板的拼装。
然后用90°角尺检查其组装后的垂直度，符合规范要求后再进行焊接。
焊接采用手工焊或CO2气体保护焊，焊接时采取合理的焊接顺序，即对称焊接方法，以减少焊接变形。
拼装后的钢构件外形尺寸应控制在《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）表C.0.3、C.0.5规定的允许偏差范围内。
吊车梁端板手工焊接采用E5015、E5016、E5018型焊条。
e.除锈、涂装：
喷砂机除锈，达到施工图纸要求的除锈等级sa2。
为使钢材与外界腐蚀介质隔离，保护钢材质量，钢材表面要刷涂防腐涂层，涂漆前应严格检查钢材表面处理质量是否达到了设计规定的防锈等级，如没有达到标准，则重新除锈，直到达到标准为止。
涂装施工应在规定的施工环境条件下进行，施工涂装温度为5～38℃之间，相对湿度不大于85%，涂装后4小时内应保护免受雨淋。
刷漆前，对柱脚等部位应进行遮蔽保护。
面积较大的部位可贴纸并用胶带贴牢；面积较少的部位，可全部用胶带贴上。
对需工地焊接的部位，在距焊接面至少8cm处不得刷漆。
现场装配后焊接处应按照焊接规定，在所有未刷漆处刷漆保护。
油漆施工应合理安排，待第一层漆干透后，再施涂第二层漆。
涂层外观应均匀、平直、丰满和有光泽。
每道漆膜都不允许有漏涂、误涂、剥落、分层、返锈等缺陷。
5.7砌筑工程
本工程围护结构按设计要求使用加气砖砌筑，其原材料必须符合设计要求，并有出厂合格证。
砂浆试块按规定要求及时取样制作。
5.7.1砌体施工前，根据砌体位置弹线，包括门窗洞口位置线，并进行排砖。
焊接墙拉筋（层高间距≤1000mm），立好皮数干，使墙体水平交圈，标高一致。
5.7.2砌筑用砖和砂浆所用材料必须经试验符合规范要求才能使用，配合比由试验室设计，现场计量正确，搅拌均匀。
5.7.3砌筑时每皮数砖必须拉通线，垂直线错开，砂浆饱满，缝宽控制在8-12mm，转角处必须同时砌筑，严禁留直槎，交接处应留斜槎。
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