二氧化碳原始开车方案.docx
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二氧化碳原始开车方案
甲醇分厂压缩车间
二氧化碳气压缩机工序
原
始
开
车
方
案
编制：
审核：
审批：
山西阳煤丰喜肥业集团有限公司
临猗分公司
2010
二氧化碳压缩机试车方案
一、压缩机试车的目的和意义：
试车目的：
检验压缩机各系统的设备、仪表、联锁、管道、阀门、供电等的性能和质量是否符合设计与规范的要求。
最大限度地暴露其隐患，以便及时处理、排除，确保投料一次成功。
二、压缩机试车应具备的条件：
1、有关操作人员上岗学习考试合格。
2、现场清理干净、润滑油、试车用具、消防及安全设施齐全。
3、成立试车领导小组，有关人员职责明确清楚。
4、工艺上经车间、生产科、设备科、电仪、安全环保等单位现场检查确认具备试车条件。
5、有设备、管道、阀门试压记录验收合格文件。
6、具备供水、供电条件。
7、有电器、仪表安装调试记录。
8、试车物品：
润滑油（L-DAB150润滑油）管道吹扫用品等准备齐全。
三、压缩机试车组织机构：
总指挥：
许红军李博
负责人：
吴林瑞柴英旗
成员：
卫严诚、李军、秦乐、
四、二氧化碳压缩机各项技术参数：
型号:
6MD40--232/159活塞行程（mm）:
360结构形式:
六列五级对称平衡型转速（r/min）:
300吸入流量（m3/min）:
232压缩级数:
五
吸入压力（Mpa）：
0.01排气压力（Mpa）：
15.9轴功率（kw）：
≤2800电机型号：
TK3000-20/2600电机重量（kg）：
26000主机重量（kg）：
168000
主机外形尺寸（mm）：
15000×10600×7800
汽缸尺寸（mm）：
一段940×2二段780三段460四段320五段195
活塞杆直径（mm）：
φ95额定功率（kw）：
3000生产厂家：
山东潍坊
五、原始试车操作步骤：
（一）、试车前的准备工作：
1、清理现场卫生、检查所有安全器具是否齐全；
2、对照图纸检查安装质量及工艺流程是否完好正确；
3、检查润滑油的规格、用量是否合乎要求；
（二）、试车前检查：
1、严格检查安装及调整工作是否达到要求。
2、检查安装记录是否已经合格。
3、要对附属设备管道加以清理，而且必须填写合格证。
4、对二次灌浆，要达到有关规定。
5、检查各种仪表阀是否合理。
6、准备好试车的各种专用工具。
7、拆下压缩机的吸排气阀和进入管道，并用16目的滤网盖好进口法兰口。
8、准备好试车现场的照明，架好临时电线。
9、要对现场卫生彻底的清理，要洒水，防止尘土飞扬。
10、检查安全防护设备是否完好，对试车人员要认真进行安全教育。
11、对各机阀门型号、法兰、管道焊缝进行全面检查并记录。
（三）附机的单体试车：
1、冷却水系统的单体试车：
1.1冷却水试车目的：
清洗管道中的杂物并检查设备、管道、法兰、阀门、填料等无泄漏现象，为压缩机顺利开车打好基础。
1.2循环水试运行
1.2.1先关死循环水各机总进总回阀，拆开进一冷、二冷、三冷、四冷、油冷上水法兰加挡板，开各冷却器倒淋阀，拆各段缸进水管活接头，打开进水阀。
1.2.2开上水总阀，用各段进水阀控制水压把各管道杂质冲净。
1.2.3待一切正常后，接好各冷却器进水口法兰及各段缸上水管的接头，关排水阀。
1.2.4开循环水总进总回阀，检查水压≥0.25MPa。
1.2.5检查冷却水系统的泄漏情况，待处理完毕后，连续试运行不得少于8小时。
1.2.6检查各冷却器的运行情况，为压缩机的试运行提供有力的条件。
1.3脱盐水泵的试运行
1.3.1先联系调度向本工段送合格的脱盐水，拆开各段填料进水阀。
1.3.2开各段填料冷却水进水阀门，用水把填料水管的杂质冲干净。
1.3.3待全部正常后，接填料进水管接头，检查整个冷却水系统的泄漏情况，待处理完毕后，连续试运行不得少于8小时。
1.3.4检查各循环水管焊缝、法兰、阀门有无泄漏，待一切处理完毕无问题后做好压缩机的试运行准备工作。
1.4冷却水试车要达到下列要求：
（1）设备、管道、法兰、阀门、填料等无泄漏现象；
（2）各段缸套、水冷器冷却水要畅通；
（3）回水均匀、充足，排水沟无堵塞，确保主机具备试车条件。
2、循环油系统的试车：
2.1循环油系统的试车目的是：
2.1.1将油系统设备、管道清理干净；
2.1.2使油泵及润滑系统运行可靠，满足主机试车的要求。
2.2油箱、油冷器、油过滤器、油管清理。
首先用空气将设备、管道吹除干净，油箱用煤油清理干净。
2.3拆下油泵电机联轴器，先点动检查电机转向，转向正常后启动电机试运行不得少于两小时，检查电机运行温度，方向，声响均正常，无问题再连接联轴器，带动油泵试运行。
2.4用煤油清洗稀油站、滤网、清洗干净后加入合格的润滑油（LAB-150）。
2.5检查其它配置阀门及管路是否符合要求。
2.6检查油泵进出口阀门，冷却水进出口阀门，上油总阀，油近路阀，是否在应开应关的位置。
2.7转动油泵看油泵有无卡死现象，把油泵手动、自动旋钮旋转到手动，把投自启开关投停止。
2.8启动油泵，先把近路阀开全关闭出口阀，用近路阀控制压力循环30分钟。
检查油泵及电机声响、震动、温度待正常后，拆下曲轴箱上所有润滑点上油管，用胶皮管把油全部引到曲轴箱内。
调节近路阀，缓慢关闭回路阀，使油压≥0.1Mpa，切记油温不得超过35℃。
2.9连续运行8小时以上，在这之前要不断检查油的清洁程度，看密封点泄漏情况，油压联锁报警是否灵敏，待一切正常后停油泵。
2.10检查润滑油清洁度，接好滤油机油管及循环油去曲轴箱各润滑点的油管。
2.11油泵与主轴瓦及润滑系统的联动试车，按规程重新启动油泵再循环8小时合格后进行油泵自启动试验，
2.12自启动试验：
把油泵手动、自动旋钮旋转到手动，把投自启开关投停止，开A泵压力达到额定压力（0.4Mpa）后将自启旋钮旋转到自动，把投自启开关投B泵，用近路阀降低油压至0.15Mpa如B泵启动则证明试验合格。
（用同样的方法开B泵试验A泵）做好准备主机试运转工作。
2.13循环油试车后要达到下列要求：
（1）油压操作压力3.0~4.0kg/cm2；
（2）油压联锁信号低于1.50kg/cm2，备油泵是否自启。
（3）设备管道无泄漏；
（4）运动部件油量正常，满足要求；
（5）设备运行可靠；
（6）油系统具备主机试车条件。
3.气缸与填料函注油系统的试车：
3.1用煤油清洗注油器，手动盘车数分钟。
清洗干净后，另一端与机身接头处拆开，挂一块有编号的小牌用压缩空气将各注油管吹一次。
3.2等吹净后，把连接注油器的接头重新装好，与气缸、填料上的注油管接头固定在回收桶内以便检查下油情况及清洁度。
3.3拆掉注油器与电机减速器的联轴器，点动注油器电机检查电机转向正常后做好整体试车准备工作，用手摇柄检查注油器有无卡死现象，并检查各注油器的下油情况，如有问题，待处理完毕后，连接好联轴器。
3.4启动注油器电机检查运转声响及变速器温度是否有异常情况，待无问题后，检查注油器工作是否灵敏，各油管接头是否有油流出，并把油量调节到最大。
3.5检查各注油器接头是否有泄漏现象，待处理完后必须连续运行2小时以上并检查油的清洁程度。
3.6连接好各注油点接头，作好开机前的准备工作。
3.7启动注油器，启动盘车器，检查注油器系统运行是否正常。
3.10对注油器试运行的同时也要对盘车器进行试运行，此时要检查盘车器温升，声响，震动情况，有异常及时处理，切记不盘的情况下，注油器不可启动超过5分钟。
3.11对注油器，盘车试运行不得少于半小时。
3.12注油泵试车要求达到下列要求：
3.12.1变速器运转正常，声响、温升、振动正常；
3.12.2注油器机组灵敏性良好，接头密封好，不漏油，止逆阀工作正常，小油杯滴油达到干净，无杂质。
3.12.3设备运转可靠，满足主机试车要求。
4.同步电动机的单体试车：
4.1试车前的准备工作：
4.1.1电工对耐压、干燥、励磁等试验收合格。
4.1.2主电机地脚螺栓的坚固情况。
4.1.3转子线包、螺丝的紧固情况是否完好。
4.1.5转子风叶的紧固情况是否完好。
4.1.6拆下联轴器螺丝。
4.2试车前对电机的检查：
4.2.1对电机转子、定子灰尘进行吹除。
4.2.2盘电机转子3-5圈，看有无卡死现象。
4.2.3检查各部件有无摩擦现象，有无异常声响。
4.2.4待一切正常后方可启动电机。
4.3主电机的试运行：
4.3.1第一次试运行由电工作瞬时启动，启动检查方向是否正确，各部件有无摩擦、碰撞等不正常现象，等一切正常后。
4.3.2第二次启动，连续运行5分钟，检查运转方向，有无摩擦碰撞等不正常现象，检查油环是否转动。
4.3.3第三次启动，连续运行30分钟，检查主轴温度，有无摩擦、碰撞等不正常现象。
4.3.4第四次启动，等无任何问题，方可连续运行8小时，检查轴瓦温度，检查有无异常声响，并做好详细记录。
4.4电机单体试车的要求及工艺指标：
电机转向正确，无振动，润滑系统工作正常，无泄漏，主轴瓦及电机温升正常，电气磁励系统工作稳定，电压电流正常。
（四）压缩机的无负荷试运行：
1.无负荷运行的准备工作：
1.1待电机连续运行8小时无任何问题。
1.2连接好联轴器螺丝。
1.3拆各段进口缓冲器、各段活门、各段油分根部阀。
2无负荷试车前的检查：
2.1启动循环油泵，检查油压及润滑油的泄漏情况。
2.2启动注油器，检查注油器的下油量。
2.3检查水压，油冷、缸、填料的进回水阀。
2.4盘车检查各运转部件的连接情况，检查有无卡死现象，气缸内有无杂物。
2.5待一切正常后，方可启动主机。
3.无负荷试车：
3.1第一次启动，点动检查各部件连接情况，检查电机运转方向，检查各部件有无异常声响，待一切正常后方可进行第二次启动。
3.2第二次启动，连续试运行1分钟，检查油压，注油器下油量，水压各部件运转情况，待一切正常后，方可进行第三次启动。
3.3第三次启动，可连续运行5分钟，检查油压，注油器下油量各运转部件的运行情况，主轴瓦测温点是否灵敏，主机电流，待一切正常后，方可进行第四次试运行。
3.4第四次启动，可连续运行30分钟，检查油压、注油器下油量，各运转部件的运行情况，主轴瓦温升不得超过60℃或直线上涨，并对油压、水压、主机电流，5分钟作一次记录，待一切正常后，方可进行第五次运行。
3.5待第五次试运行，可连续运行2小时，检查油压，注油器下油量，各运转部件运行情况及声响，轴瓦温度，主机电流，并做好详细记录，待无任何问题，方可进入下一阶段的试运行工作。
4.无负荷试车的技术要求：
4.1主轴瓦温升不得超过55℃。
4.2同步电机温升不得超过70℃。
4.3同步电机电流不得超过规定值。
4.4填料室温升不得超过60℃。
4.5滑道温升不得超过60℃。
4.6所有运转部件不得有任何异常声响。
4.7气缸注油必须在每分钟20滴-30滴内，循环油压大于0.3MPa。
4.8电器仪表必须工作正常灵敏。
（五）、吹除：
压缩机系统在正式升压试验前，应进行压缩机管线和吹除工作。
1.吹除的目的
吹除是把设备、管道中的铁屑、焊渣、沙子等杂物吹净，以免在开车和生产过程中带入气缸阀门或附属设备，会造成堵塞或损坏设备。
在吹净时用木锤敲击管道弯头、焊缝处，应逐段进行，不能漏吹一根管道，不能使脏东西进入下一段气缸。
2.吹除人员安排：
总指挥：
许红军李博
负责人：
吴林瑞柴英旗秦乐
组长：
卫世军、贾润锁记录：
卫严诚、李军
辅助人员：
闫鹏强、李宁波、张超、樊林、赵晓飞
张鹏武、孙鹏飞、陈敦
3、吹除要求：
1、工艺介质管线系统用空气进行吹除，压缩机本身为动力源。
2、吹除压力：
吹除时可根据系统的具体情况适当增加吹除压力，但注意最大吹除压力不应大于4.0MPa。
吹除过程中压缩机运行指标与无负荷试车要求相同，吹除时间不限，直至吹净为止。
但压缩比不能大于3，如有超压超温现象，用近路、放空、排油阀调节各级压力比。
3、吹除要求及标准
（1）选用空气吹扫工艺气体介质管道，应保证足够的气量，使吹扫气体流动速度大于正常操作的流速，或最小不低于20m/s。
（2）管道及系统吹扫，按吹扫方案进行。
吹扫工具和靶板等物资准备等。
（3）应将吹扫管道上安装的所有仪表测量元器件拆除，防止吹扫时流动的脏杂物将仪表元器件损坏。
（5）吹除时在排气口用涂黄油的靶板检查，5分钟内无铁锈、尘土、焊渣等脏物即为合格。
4、吹扫应具备的条件：
（1）二氧化碳压缩机所有管道，设备安装完毕。
（2）压缩机工艺气系统外管，所有仪表，调节系统，联锁系统投入使用。
（3）压缩机冷却水、循环油、注油器系统投入使用并运行正常。
（4）拆下各级进气缓冲罐法兰、冷却器进气法兰、分离器的排污阀法兰。
5、吹除工具：
（挡板、盲板、铅油、靶板、铁丝网、工具）
（1）吹除挡板数量：
每机17块其中：
DN300（2个）DN450DN250（3个）DN150（2个）DN100（2个）DN80（2个）DN125（3个）DN25
（2）吹除盲板数量：
每机5块：
PN1.6DN150PN1.6DN100PN4.0DN80PN6.4DN50PN22.0DN52
（六）、吹扫程序：
1、首先拆卸一级入口缓冲器，并在缸入口装上铁丝网作为吸气口。
2、打开各段填料回气管，以防气体倒流。
3、拆开各段安全阀及各分离器根部排污阀。
4、装一级进出口活门，然后按拆、加、吹、连的程序进行吹除，切记进容器、设备前均应拆开加挡板，吹净后连接。
然后向后进行，进阀门前也必须在阀门前拆开吹除。
5、吹除时用反复升压、卸压的方法进行，用木锤敲打焊缝、弯头、管底等处，以保证吹除效果。
6、系统全部吹除结束后，应打开气缸及气阀腔进行清洁度检查，必要时应重新进行清洗，最后将机组各零部件及配管复位。
（七）．具体吹除步骤：
（1）简图
第一步：
一入总缓冲器前法兰，加铁丝网，防止异物吸入，铁丝网用钢管呈十字牢固，防止铁丝网吸入气缸。
一入缓冲器一段缸一出缓冲器一段水冷进气口法兰加DN300档板
第二步：
一级油分排放阀拆掉开一回一阀
一段水冷一级油分离器二段进口缓法兰加DN450挡板
一段放空管线
一段安全阀加DN150、PN1.6盲板
第三步：
二段缸二出缓二水冷进气口法兰加加DN250挡板
第四步：
二段油分排放阀拆掉二段安全阀加PN1.6DN100盲扳
二段水冷二段油分三进缓冲气进口法兰加DN250、
第五步：
三段缸三出缓冲三段水冷进气口法兰前加DN250挡板
第六步：
三级油分排放阀拆掉开三四直通阀
三段水冷三级油分离器三出止逆阀
三段安全阀加DN80、PN4.0盲板
第七步：
三级油分排放阀拆掉拆四进阀
三出止逆阀脱硫槽四进缓冲器进口法兰加DN150挡板
第八步：
四段缸四出缓四水冷进气口法兰加加DN150挡板
第九步：
四级油分排放阀拆掉四段安全阀加DN50PN6.4盲板
四段水冷四级油分离器五进缓冲器进口法兰加DN100挡板
第十步
开五回一阀
五段缸五出缓冲器五段放空管线
五段安全阀加DN100、PN16盲板
第十一步
五出管五段止逆阀加DN80挡板尿素汽提塔
（2）文字说明：
1、先将一入缓冲器进口法兰拆开，在一段进口缓冲器处装上铁丝网作为一级进气口，再装上一段进出口活门。
2、拆一段水冷前进气法兰，加DN300挡板，吹除合格后抽一冷进气口法兰挡板连接冷却器进气法兰。
3、拆二段进口缓冲器法兰加DN450挡板，拆一段安全阀加PN1.6DN150盲板，拆一段油分排油阀，开一回一阀，吹除合格，抽二进缓挡板连接二段进口缓冲器法兰，抽一段安全阀盲板连接一段安全阀，装好一级排油阀，装二段缸进出口活门。
4、拆二段水冷前进气法兰，加DN250挡板，吹除合格，抽二冷进气口法兰挡板连接二段水冷进气法兰。
5.拆三段进口缓冲器前法兰加DN250挡板，拆二段安全阀加PN1.6DN100盲板，拆二段油分排油阀，吹除合格，抽三进缓挡板连接三段进口缓冲器法兰，抽二段安全阀盲板，连接安全阀、二级排油水阀，装三段缸进出口活门。
6、拆三段水冷前法兰加DN250挡板，吹除合格，抽三冷进气口挡板连接三段水冷进气口法兰。
7、开三四直通阀，拆三段安全阀加PN4.0DN80盲板，拆三段排油分阀、吹除合格后，装三级排油水阀，抽三段安全阀盲板，连接安全阀。
8、开三出、四进阀，关三四直通阀，拆四进缓进气法兰加DN150挡板，吹除合格后，抽四进缓挡板，连接四进缓法兰，开三四直通阀关三出四进，装四段缸进出口活门。
9、拆四段水冷前进气法兰加DN150挡板，吹除合格抽四冷进口挡板连接四段水冷进气口法兰。
10、拆五段缓冲器进气口法兰加DN100挡板，拆四段安全阀加PN6.4DN50盲板，拆四段油分排油阀，吹除合格抽五进缓挡板，连接五段进口缓冲器法兰，抽四段安全阀盲板，连接安全阀、四级排油水阀，装五段缸进出口活门。
11、拆五段止回阀前法兰DN80挡板，拆五段安全阀PN22DN52盲板，开五回一、五放阀.吹除合格，抽五出止逆阀挡板，连接五出止逆阀法兰，抽五段安全阀盲板，连接安全阀
12、开五放阀，拆放空总管挡板，吹除放空总管，合格后连接挡板。
13、开五回一阀吹除五回一管线，关五回一阀，开五出阀，吹除五出管线。
（八）、吹除现场安全措施：
1、吹除现场必须设置安全警戒区，使用安全警戒带予以隔离，严禁无关人员进入警戒区。
2、岗位吹除前必须认真检查各管道焊缝有无漏焊，各管道支架、管夹是否齐全，牢固。
3、吹除人员进行明确分工，各负其责，不准有漏吹设备、管道和设备不得留死角。
4、严格执行吹除工艺指标，严禁超温超压。
5、拆开的出气口挡板必须挡好、牢固，并设专人监护。
6、非吹除人员不得进入现场。
7、吹除质量检查人员，不准直接面对出气口，防止吹出物打伤；
8、必须戴防护眼镜。
9、严禁吹除压力超标，严禁设备、阀门单面受压。
10、吹除时加挡扳的地方必须挂牌。
11、吹除结束后应抽的挡板必须抽掉。
12、必须建立详细抽加挡板台帐。
六、负荷试车及气密性实验：
（1）空负荷试车及系统吹除干净后，过滤或更换稀油站润滑油。
（2）设备管道内积碳过多应予以清除。
（3）启动压缩机打空气升压。
（4）升压为三级（50、80、100㎏/c㎡）进行升压速度为每段压力下各持续运行两小时，最后三级压力连续运行8小时为合格，用回路阀、五放，控制各出口压力不得超过工艺指标。
（5）压缩机在运转过程中，要通过看、听、摸来检查运转部件的声音变化和各段冷却水的温度，如有异常情况应立即停车处理。
（6）负荷试车正常后，对各附属设备、管道、阀门、法兰和仪表等接口处及所有焊缝涂抹肥皂水进行查漏，发现泄漏做好记录，卸压处理，直至不漏，保压30分钟，压力不下降为止，实验合格，气密性实验最高压力不大于150㎏/c㎡。
步骤
1
2
3
末级排气压力/MPa
5.0
8.0
10.0
运行时间/h
2
2
8
级 次
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
Ⅴ
压力/MPa
进气
大气
0.2
0.8
2.3
3.9
压力/MPa
排气
0.2
0.8
2.3
3.9
10
温度/℃
进气
常温
≤40
≤40
≤40
≤40
温度/℃
排气
≤160
≤160
≤160
≤160
≤160
七、系统置换
1、置换的目的：
目的是置换系统内残留的空气，为安全开车的顺利进行打好基础。
2、置换要求：
此次开车置换介质纯度为99.9％二氧化碳气。
置换合格标准以二氧化碳含量99.9％为合格。
3、置换人员安排：
总指挥：
许红军李博
负责人：
吴林瑞柴英旗秦乐
成员：
贾润锁卫世军卫严诚李军
4、具体步骤如下：
1、先联系低温甲醇洗送合格的二氧化碳气对一进总管进行置换专人监测一进总管盲头否有气。
2、当有气时通知分析工对一进总管气做以分析当作出二氧化碳含量大于99.5％时按正常开车步骤启动压缩机
3、启动后关一回一、五回一，开五放进行放空，五放气合格后停机为满负荷试车打好基础。
5、注意事项
（1）、专人监控二氧化碳气总管压力，防止压力降得过大，压降过大时要及时用回路阀控制。
（2）、置换前保证各机各油水阀畅通，以防留死角。
（3）、置换可多机同时进行，视二氧化碳气压力而定。
（4）、各总管置换时专人及时联系低温甲醇洗岗位。
（5）、各级排油水阀要在现场开启
（6）、分析数据合格后需确认一次。
（7）、现场需确定专人负责。
（8）、操作工注意安全，严格按照操作规程操作。
八、满荷试车及气密性试验：
与低温甲醇洗脱碳工段联系送合格的二氧化碳气，按惰性气体或二氧化碳气置换的方法进行全系统置，然后分级升压到工作压力，对系统进行二氧化碳气密性试验，同时检查调整安全阀，工作性能必须正常，待无异常情况后压缩机正常运行72小时为合格。
甲醇压缩氮气压缩机单机检查表
项目
名称
阀门等级
电器仪表
焊缝
法兰螺栓
管道规格
垫片
加固点
检查人
气
路
一进总管
一进管
一出至一冷
一冷至一分
一分至二进
一回一管
一放管
二出至二冷
二冷至二分
二分至三进
二出管
二放管
三出至三冷
三冷至三分
三分至四进
四出至四冷
四冷至四分
四出管至混合器
四回一管
四放管
二出总管
四出总管
四出总放管
一冷反洗气管
二冷反洗气管
三冷反洗气管
四冷反洗气管
油冷反洗气管
加油槽补气管
一段A填料露气管
一段B填料露气管
一段C填料露气管
二段填料露气管
三段填料露气管
四段填料露气管
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