现浇连续箱梁施工方案.docx
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现浇连续箱梁施工方案
现浇连续箱梁施工方案、方法
⑴、工程概述玻迪科西大桥桥梁上部构造为纵向布置2996cｍ+4400cｍ+2996cｍ三孔一联预应力现浇连续箱梁，箱梁预应力筋布置为16束（单束15根）公称直径Φ15．2ｍｍ高强度钢绞线，箱梁采用整体支架一次现浇C50混凝土683ｍ³，一次落架，梁底呈抛物线：
y=–0﹒249x²–160〔0≤x≤21ｍ〕。
其他梁段高均为160cｍ。
底板呈抛物线：
y=0﹒0357x²+25〔0≤x≤20﹒5ｍ〕。
本联平面位于直线上，箱梁按线性过度。
箱梁现浇顺序先中跨，后边跨，先跨中L∕2梁段，后墩顶L∕2梁段混凝土一次性浇筑，混凝土浇筑后注意养护，混凝土强度达到85%以上张拉预应力钢束，张拉预应力钢束结束后进行对称拆除支架。
箱梁通气孔设计在悬臂根部20cｍ以下腹板上，纵向5ｍ设一个，采用8cｍ钢管成孔，上下错开布置，箱室低处及中横梁、中隔梁板两侧各设两个Φ8cｍ泄水孔，采用8cｍ钢管成孔，注意预埋伸缩缝钢筋，在悬臂15cｍ设好R=1.5cｍ滴水槽，箱梁顶坡通过三角调整为1.5%横坡，箱梁浇筑时一起浇筑连续梁中横梁底部抗震挡块，箱梁梁底设置混凝土楔形调平块，注意支座预埋件，调平块箱梁浇筑时一起浇筑。
箱梁浇筑是该项目工程重中之重，必须严密组织，严格要求管理，精细准备，精心施工，确保优质、高效、如期、完成这重中之重任务。
⑵、基础处理①、一桥跨、三桥跨待全部墩台完成后将桥跨处清理整平,整平后分层压实，基面分层碾压厚度不大于30cm,压实度达到95%以上，处理完成后应做承载力试验,验证处理效果符合要求,支架支墩或立柱必须安装在有足够承载力的基础上,并根据支架间距做成厚度10cｍ、宽度10cｍ混凝土条形基础，并保证在浇筑混凝土后不发生超过允许值的沉落量。
②、故此区域进行的二桥跨因考虑到河流排水、泄洪，施工导流，施工时要认真设计施工结构物再进行支架施工，保证满足在设计水位条件下地基或基础承载力符合要求，扣式钢管支架安装在有足够承载力的结构物基础上。
⑶、满堂支架搭设
支架和拱架应具有必要的强度和刚度，并使结构线形符合图纸要求。
支架和拱架
预留施工拱度时，应考虑下列因素：
（1）支架和拱架承受施工荷载引起的弹性变形。
（2）超静定结构由于混凝土收缩、徐变及温度变化而引起的挠度。
（3）由于墩台受推力产生的水平位移，对拱圈引起的挠度。
（4）由结构自重引起梁或拱圈的弹性挠度，以及1／2汽车荷载（不计冲击力）引起的梁
或拱圈的弹性挠度。
（5）由于杆件接头的挤压和卸落设备受载后，所产生的非弹性变形。
“
（6）支架基础在受载后的沉陷。
本项目预应力钢筋混凝土箱梁的底模板因支架和拱架承受施工荷载引起的弹性变形，纵向预拱度可做成抛物线或圆曲线，应考虑后张法预应力混凝土梁预应力自重作用下产生的上拱和下挠，但本项目根据设计要求箱梁不设预拱度。
支架纵、横距经计算确定，采用满布式φ48钢管支架，立杆横向间距0.7m，纵向间距为0.9m，横杆间距1.m。
安装支架前，按主梁线形在地面上的投影准确放样，支架立杆和支架支承面接触面应详细检查，设预拱度及支架支承面和顶部标高，并复测跨度，确认无误后方可进行支架的安装。
拼装托架时,必须严格掌握可调底托和顶托的可调范围,留在立杆内可调长度。
箱梁底板按线性过度各测点标高与设计和放样图进行测算应用形木或垫木进行调整，使模板形态符合设计抛物线弧曲线形状要求。
支架搭设时，立杆、横杆分别应保持竖直和水平，横竖成排，斜撑、剪刀撑随着支架的提升同步设置，所有扣件应拧紧。
支架应稳定、坚固，应能抵抗在施工过程中有可能发生的冲撞和振动。
安装时应注意以下几点：
支架立杆底端应紧密与木垫板接触，不得有间隙。
支架安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联接及纵、横向稳定性进行全面检查，符合要求后，方可进行下一步工序，支架立柱必须安装在有足够承载力的地基或基础上，保证浇筑混凝土后不发生超过规定的允许沉降量。
9．考虑现浇箱梁混凝土自重，为消除支架非弹性变形及测出弹性变形值，按支架承受最不利荷载处进行预压，预压采用砂袋堆载水箱灌水等方法，支架杆件接头的挤压所产生弹性、非弹性变形，以及支架基础在受载后的沉陷，按照设计应进行预压，预压可用沙袋、水箱灌水等方法，预压重量时间要符合设计要求，应随时测量和记录拱架和支架的变形及沉降量。
应按照支架的拼装要求。
⑷、模板制作、安装与拆除
①模板主要由底模、侧板、中隔梁侧板、端模板组成四个主要构件组成。
可将构件筒化为各个计算图式,横肋:
横肋简化为支承于相邻坚肋上的受均布荷载的简支梁.竖肋:
坚肋简化为支承于竖肋顶、底两支点承受各横肋传来的集中力的梁，底模梁底呈抛物线：
y=–0﹒249x²–160〔0≤x≤21ｍ〕,底板呈抛物线：
y=0﹒0357x²+25〔0≤x≤20﹒5ｍ〕。
。
箱梁通气孔设计在悬臂根部20cｍ以下腹板上，纵向5ｍ设一个，采用8cｍ钢管成孔，上下错开布置，箱室低处及中横梁、中隔梁板两侧各设两个Φ8cｍ泄水孔，采用8cｍ钢管成孔，在悬臂15cｍ设好R=1.5cｍ滴水槽。
底模要注意防震挡块预留和箱梁底部设置4cｍ混凝土调平块的模板制作。
②根据设计要求箱梁底模不设预拱度。
底模纵托架边部采用10mm钢板切割成呈抛物线：
y=0﹒0357x²+25〔0≤x≤20﹒5ｍ〕的铁条加10mm*5m扁钢焊接成符合抛物线的型钢加筋带，上铺δ=3mm钢板底板，模向采用10*8cｍ工字钢，间距70cｍ，侧模及内模采用厚δ=12mm的竹胶板，侧模加筋带采用10*10木方，成模后的同心度、强度、刚度、稳定性等都能达到设计及规范要求，安徽瑞安基业有限公司有在宁夏宁武山水沟大桥，河南西峡峡河等大桥项目施工的成功经验，能够解决这一点工艺问题。
③承重模板、拱架和支架，应在混凝土强度能承受自重时方可拆除,预应力现浇连续箱梁达到混凝土设计等级的90％时，进行预应力张拉后方可拆除。
不承重的侧模，应在混凝土强度能保证混凝土表面及棱角不损坏的情况下方可拆除，一般在混凝土抗压强度达到2．5MPa时方可拆除侧模。
模板、支架安装的允许偏差6-1-7-1
序号
项目
允许偏差（mm）
1
模板标高
基础
±15
柱、墙和梁
±10
墩台
±10
2
模板内部尺寸
上部构造的所有构件
+5，0
基础
±30
墩台
±20
3
轴线偏位
基础
±15
柱或墙
±8
梁
±10
墩台
±10
4
装配式构件支承面的标高
+2，-5
5
模板相邻两板表面高低差
2
模板表面平整度
5
6
预埋件中心线位置
3
预留孔洞中心线位置
10
预留孔洞截面内部尺寸
+10，0
7
支架
纵轴的平面位置
跨度的1/1000或30
曲线形拱架的标高（包括建筑拱度在内）
+20，-10
⑸、支座的安装㈠安装注意事项、本桥梁设计安装盆式橡胶支座10块，0号台右、3号台右安装GPZ（KZ）2.5SX双向活动型2块，0号台左、3号台左安装GPZ（KZ）2.5DX单向活动型2块，2号墩左安装GPZ（KZ）8GD固定型1块，1号墩左右安装GPZ（KZ）8DX单向活动型2块，GPZ（KZ）2号墩右安装8SX双向活动型1块。
①、墩、台顶面设置支座垫石中心位置、高程必须符合设计要求。
②、盆式支座安装前应全面检查及进行清洁。
除去油污，特别是不锈钢与填充聚四氟乙烯板的相对滑移面应用丙酮或酒精仔细擦洗干净，支座其它各件也应擦洗干净，支座内不得涂刷防锈油。
③、支座除标高必须符合设计要求外，为确保支座的使用性能，须保证三个方向的平面水平。
④、支座上、下各部件纵横向必须对中，或由于安装时温度与设计温度不同，支座纵向上下各部件错开的距离必须与计算值相等。
⑤、支座中心线与主梁中心线应重合或保持平行。
⑥、连续桥梁实行体系转换时，必须在支座和硫磺水泥浆块之间采取隔热措施，以免损坏填充四氟乙烯板和橡胶块。
㈡支座布置主要基本原则：
[1]
桥梁支座的布置主要和桥梁的结构形式有关。
通常在布置支座时需要考虑以下的基本原则：
①上部结构是空间结构时，支座应能同时适应桥梁顺桥向（X方向）和横桥向（Y方向）的变形；
②支座必须能可靠的传递垂直和水平反力；
③支座应使由于梁体变形所产生的纵向位移、横向位移和纵、恒向转角应尽可能不受约束；
④当桥梁位于坡道上，固定支座一般应设在下坡方向的桥台上；
⑤固定支座宜设置在具有较大支座反力的地方；
⑥在同一桥墩上的几个支座应具有相近的转动刚度；
⑦ 连续梁可能发生支座沉陷时，应考虑制作高度调整的可能性。
总之，桥梁支座的布置原则是既要便于传递支座反力，又要使支座能充分适应梁体的自由变形。
⑹、钢筋的加工与安装、
①钢筋加工
材料、钢筋在进场前,必须进行检验,检验合格并报监理工程师批准后,方可安计划批量进场。
所有钢筋加工、焊接、安装都必须严格遵照设计图及《公路桥涵施工技术规范》执行，钢筋焊接前应根据具体施工条件施焊，所有焊工都持证上岗，经监理工程师检查合格后方可进行大批量钢筋焊接。
钢筋电弧接头外观检查应符合下列要求：
1）焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤。
2）接头处不得有裂纹。
受拉钢筋的绑扎接头的搭接长度，应符合下6-1-7-2表规定；
空心板受拉钢筋绑扎接头的搭接长度6-1-7-2表
钢筋类型
混凝土强度等级
C40（大于C25）
I级钢筋
25d
II级钢筋
35d
注：
1）当带肋钢筋直径d不大于25mm时，其受拉钢筋绑扎接头的搭接长度应按表中
值减少5d采用；当带肋钢筋直径d大于25mm时，其受拉钢筋绑扎接头的搭接长度应按表中值增加5d采用。
在任何情况下，纵向受力钢筋的搭接长度不应少于300mm;受压钢筋的搭接长度不应少于200mm，两根不同直径的钢筋的搭接长度，以较细的钢筋直径计算，受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。
对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合下表2的规定。
对于绑扎接头，其接头的截面面积占总截面面积的百分率亦应符合此表规定。
接头长度区段内的受力钢筋接头面积的最大百分率
6-1-7-3表
接头形式
接头最大百分率（%）
受拉区
受压区
主钢筋绑扎接头
25
50
主钢筋焊接接头
50
不限制
钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。
①R235钢筋的末端应做成1800的半圆形弯钩，弯钩的内径D不得小于2.5d，钩端应留有不小于3d的直线段。
②受拉热轧带肋HRB335钢筋的末端，采用135º弯钩，钩端的直线段长度不小于4d，直钩的弯曲直径D不得小于10d；钢筋与模板之间设置塑料垫块，间隔60cｍ成梅花型布置。
②、上部钢筋的绑扎、
钢筋交接点的绑扎要求如下：
①钢筋与桥面筋交点均应绑扎；
②钢筋弯折角与纵向分布筋交点均应绑扎；
③下缘大小箍筋接头均应绑扎；
④其余各交叉点采用梅花绑扎。
绑扎采用直径0.7mm的铁丝，按逐点改变方向（8字形分布）交错绑扎，保证在灌注过程中不发生松动、变形。
注意支座预埋件防震挡块预埋件等预留钢筋。
钢筋安装应符合6-1-7-4表表要求：
6-1-7-4表
检查项目
允许偏差
受力钢筋间距
同排间距
±5
纵向排距
±10
箍筋、横向水平筋间距
0，-20
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高
±5
弯起钢筋位置
±20
保护层厚度
±3
⑺、预应力管道、锚垫板安装
预埋管道采用波纹管制孔，波纹管预埋严格按设计曲线布设，坐标法放样，固定钢筋采用φ8型号钢筋制成安设计做成井字架加Ο，在钢筋上标出X坐标Y坐标线再在钢筋焊接Ο型定位钢筋，并点焊在钢筋骨架相应位置上。
固定钢筋间距按照直线段1米，曲线段0.5米布设，定位误差满足规范要求。
波纹管穿设后，在定位钢筋处牢固固定，接头处两端波纹管插入接头管中20cm以上，以防施工中脱落，用宽胶带缠裹，接头密封，确保砼浇时灰浆不能通过接头管渗入管道中，预应力管道锚具处空隙大时用海绵泡沫填塞，波纹管的安装做到：
不偏、不漏、不沉、不浮、不破、不锈，专人检查，防止漏浆。
B、波纹管在使用前先进行检查。
波纹管一般不允许存放时间过长，以防锈蚀。
接头管长度为6—7倍波纹管直径，接头管直径比波纹管直径大一号，外露接头采用两层防水胶布紧紧缠绕5cm。
外观清洁无油渍，无引起锈蚀的附着物，无孔洞和不规则褶皱。
C、波纹管严格按照设计位置安装，D、波纹管的安装，做到曲线圆滑，直线顺直，直线和曲线过渡段平顺，并且用铁丝将波纹管绑扎固定在井字架形状钢筋上。
安装过程中，凡是与波纹管冲突的钢筋，均按照避让预应力孔道的原则将钢筋进行调整。
E、安装波纹管过程中，避免锐器划破、电火花烧伤，尽量避免反复弯曲，防止管壁开裂。
安装完毕后，认真检查，发现波纹管有破损处，使用防水密封胶带缠裹严密，避免管道内进入混凝土浆。
F、波纹管与锚垫喇叭口的接头做到密封牢固，不易脱掉。
安装完毕后，对其位置、数量、稳固情况和密封情况进行检查验收。
后张预应力筋制作允许偏差表6-1-7-5表
项目
允许偏差
管道坐标
梁长方向
30
梁高方向
10
管道间距
同排
10
上下排
10
⑻、箱梁浇筑与养生
①混凝土浇筑前的准备、砂石料水泥、外加剂等材料经试验合格方可使用，搅拌前根据材料的含水量及每盘用量计算出施工配合比。
搅拌站的电子计量系统系经计量检测单位标定合格（标定报告另报监理工程师），搅拌前试验人员准备好试件模及坍落度筒等试验工具，并在监理工程师监督下将配合比输入电子计量配料系统。
②混凝土的搅拌和运输、按批准的混凝土施工配合比进行配拌（28天前做好混凝土施工配合比审批工作），各种衡器应保持准确，对骨料的含水量应经常检测，据以调整骨料和水的用量，混凝土应保证适当搅拌时间，砼的搅拌要严格控制坍落度，选择有代表性的混凝土制作试件，强度的试件应在混凝土的浇筑地点随机抽取。
混凝土运输采用混凝土搅拌车运输.
③箱梁混凝土浇筑顺序先中跨，后边跨，先跨中L∕2梁段，后墩顶L∕2梁段混凝土一次性浇筑。
竖向浇筑顺序为底板—中隔梁—腹板—顶板（翼缘板）,,竖向水平分层，纵向一联采用逐孔分段浇筑。
分段浇筑时,每次浇筑的施工缝应设置在弯矩零,同一次浇筑时,应从本次浇筑的梁段两端向顶方向浇筑,最后浇筑墩顶两侧跨度范围内梁段,以防止浇筑过程中墩顶位置出现竖向裂缝。
最后浇筑桥台顶两侧。
每孔混凝土的浇筑也是沿连续梁纵坡,由中到边顺序浇筑。
为防止水分过度蒸发,避免出现施工缝,铺砼料面部分用塑料覆盖,并每隔10～20min用吊车补浇一层混凝土。
每30cm分一层,层间距小于100cm,直至顶板结束。
每个浇筑段必须一次浇筑完成,然后逐孔向前推进。
机械振捣时每一振点的振捣延续时间宜为20～30s，以混凝土不在沉落、不冒气泡，表面呈现浮浆为度。
捣固棒作业：
移动间距不宜大于振动器作用半径的1.5倍。
振动器与模板的间距，不应大于其作用半径0.5倍，并应避免碰撞钢筋、模板、预应力管道、预埋件等。
振动器插入下层混凝土内（下层初凝前）的深度不小于5～10cm。
在振动过程中应不断地将振动器上下抽动，使混凝土均匀受振，振动器拔出时应缓慢。
不得将振动棒放在拌合物内平拖和驱赶下料口处堆积的混凝土拌合物。
④、用于检查结构构件混凝土强度的试件，应在混凝土的浇筑地点随机抽取。
取样与试件留置应符合《公路桥涵施工技术规范》11.11.2.质量检验第4条规定：
每片梁长16ｍ以下应制取1组，16ｍ-30ｍ制取2组，31ｍ-50ｍ制取3组，50ｍ以上者不少于5组。
应根据施工需要，制取与结构物同等条件养护的试件作为考核结构物混凝土在拆模、出池、吊装、预施应力、承受荷载等阶段强度的依据。
就地浇筑梁（板）实测项目6-1-7-6表
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
规定值
1
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按附录D检查
35
2
断面尺寸（mm）
+8，-5
检查3个断面
15
3
长度（mm）
+0，-10
用尺量
20
4
轴线偏位（mm）
10
用经纬仪测量3处
15
5
平整度（mm）
8
用2m直尺检查
5
6
支座板平面高差（mm）
2
查浇筑前记录
10
⑤箱梁混凝土养护
浇筑后须及时进行养生，采取覆盖洒水的方法。
低温或雨季施工时，采取雨布覆盖防雨和采取防冻措施
6.7.7、预应力的施工
ⅰ、张拉准备a、预应力张拉设备千斤顶、压力表使用前应先经法定单位校定，确定张拉应力与压力表的关系曲线，测定油泵线性回归方程，根据千斤顶的张拉力计算出压力表读数，施工过程中实行双控，以油表读数为主，伸长值为辅。
B、现场已有具备预应力施工知识和正确操作的施工人员和安全的预防措施。
C、箱梁混凝土强度大于或等于85%的设计强度d、对所使用的锚具进行检验与试验，符合质量要求后方可使用。
ⅱ预应力筋制作及安装a、预应力采用低松弛高强度钢绞线单根的直径Φ15.2ｍｍ²标准强度1860Mpa弹性模量Ey=1.95×105。
钢绞线下料长度应用钢尺丈量长度应符合设计并保证足够的工作长度。
钢绞线的截断用砂轮机切断，不得使用电弧焊或氧气焊，钢绞线下料后应用扎丝将钢绞线端头捆绑，以防止钢绞线端头出现散丝现象，同一管道钢绞线束一次穿安既将多束钢绞线端头捆绑在一起端头用布料或皮料包扎以利钢绞线在波纹管中滑动并防止端头出现散丝，从管道的一端向另一端穿束。
钢绞线下料时应严格按设计尺寸下料，并对每根进行编号。
d、理论伸长量的计算，预应力筋采用应力控制方法张拉时，应以伸长值校核。
图纸中已计算出理论伸长量，F1ɑ,F1单端伸长值354.2cm，F2ɑ,F2单端伸长值348.8cm，F3ɑ,F3单端伸长值345.6cm，F4ɑ,F4单端伸长值344.1cm。
ⅲ、预应力张拉
箱梁混凝土强度大于或等于85%的设计强度以上时方可张拉。
张拉按下列操作要点进行。
①、首先应对箱梁进行检验，外观和尺寸应符合质量标准要求，砼强度已达设计要求的85%以上，检查孔道和锚垫板位置是否正确，压浆孔和排气孔是否满足施工要求，锚具、垫板接触处板面上焊渣、砼残渣要清除干净。
②、张拉顺序的确定，按设计要求的张拉顺序进行编号、张拉顺序为F2ɑ,F2，F3ɑ,F3,F1ɑ,F1，F4ɑ,F4,③、张拉应分批对称均匀张拉，采用两套千斤顶同时对称张拉。
同时对称张拉再束。
④、张拉时，应严格按设计和规范规定的张拉程序进行操作。
预应力筋张拉采用张拉力与伸长量双控，,以张拉力为主,张拉力经计算为2908.75KN，实际伸长量与计算伸长量差值控在6%以内，若发生应力与伸长量超过规范要求或出现滑丝、断丝情况时，应立即停止张拉，查清原因并采取措施后方可继续张拉，钢绞线张拉步骤：
0→初应力→σcon→（持荷5min锚固），对伸长量不足的查明原因，采取补张拉措施，并观察有无滑丝、断丝现象，作好张拉记录。
⑥、制定张拉安全措施。
由于张拉现场临时电线多，应严防触电和机械伤人事故发生，严禁张拉正前方站人。
⑦、做好张拉施工记录。
后张法实测项目6-1-7-7表
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
规定值
1
管道坐标
梁长方向
30
抽查30%，每根查10个点
15
梁高方向
10
2
管道间距
同排
10
抽查30%，每根查5个点
10
上下层
10
3
张拉应力值
符合设计要求
查张拉记录
30
4
张拉伸长率
±6%
查张拉记录
15
5
断丝滑丝数
钢束
每束一根，且每断面不超过钢丝总数的1%
查张拉记录
30
钢筋
不允许
ⅳ、孔道压浆
压浆配合比经监理工程师批复后方可使用，压浆采用专用的压浆机，压浆机必须有压力表，以压力表读数控制压浆压力，压浆时应检查压浆机是否正常运行，压力表是否正常显示压浆压力。
张拉完毕后，稳定24小时，即可进行孔道压浆。
孔道压浆操作要点：
①做好压浆前准备工作，用砂轮切割机切割多余钢绞线。
用水泥砂浆封锚，防止冒浆。
注意留好排气孔，压浆前应对孔道进行冲洗。
②水泥浆拌制：
用专用机械拌制水泥浆，水泥采用普硅52.5级水泥，水灰比0.4～0.45，可加入适量经试验确定的膨胀剂。
水泥浆拌和后，应经过筛存放于储浆桶内，自拌和到压入孔道的间隔时间不得超过40min。
③预应力张拉完成后，应尽早压浆，不宜超过14d，孔道压浆顺序是先下后上，集中一处的孔应一次压完。
压浆管道不宜超过25m，每个进浆孔与排气孔均采用带阀门的短管控制，以便水泥浆在压力状态下初凝。
一般压力应达到0.5~0.7MPa，并稳定一段时间。
冬季气温0℃以下时，应停止压浆，或采取一定加热措施方可压浆。
④压浆作业要连续，一次完成，顺序由上至下，且每一孔道压浆应缓慢、均匀。
压浆时，每一工作班应留取不少于3组的70.7mm×70.7mm×70.7mm立方体试件，标准养护28d，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。
孔道压浆时应做好安全防护工作，并做好施工记录。
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