组合箱梁和连续箱梁施工监理细则.docx

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组合箱梁和连续箱梁施工监理细则

大桥箱梁施工监理细则

大桥是工程的控制性构造物，该桥跨越五级航道运河，通航净空38×5米，最高通航水位2.616米（黄海高程系）。

全桥总长644.4米，共15孔，分3联，主桥为38.5米+60米+38.5米变高度预应力混凝土连续箱梁，引桥为6×25米装配式部分预应力混凝土连续箱梁。

总宽60米，分成独立的四幅施工建设。

主墩为直立墩身，边墩及引桥采用立柱式墩，桥台为肋板式台。

主桥预制箱梁168片，现浇箱梁4片，现浇梁采用挂篮法施工。

（一）组合箱梁预制

1．施工准备

（1）.场地的硬化

整个预制梁区（包括钢筋加工场地、砂石料场及搅拌站站区）都必须进行地基处理，整平碾压（压实度90%）后浇一层10CM厚C15混凝土。

场地排水设1%的纵坡，四周设排水沟。

将雨水排出场外。

在设置底模处开挖基槽，按台座构造图进行地基处理。

台座两端地基处理采用C15片石混凝土，并加大范围处理（2.2M*2.0M*1.0M）防止集中荷载下支点下沉。

整个底模基础采用10CM厚C30小石子混凝土，表面采用5CM厚水磨石或厚度1CM以上的钢板覆盖，浇筑台座基础混凝土时每隔1.5M预埋φ30PVC管一道便于支模板时穿拉杆。

台座两端设碎石盲沟将雨水排入排水沟。

（2）材料试验

各种原材料必须按规定频率在材料源头和施工场地进行试验检测，加强事前控制，杜绝不合格材料的进场和使用。

（3）模板制作

箱梁模板采用定型整体钢模，模板中间部分每节4M，端模根据角度不同做成定型组合钢模，模板中间部分每节4M，端模根据角度不同做成定型组合模板。

两模板间夹海绵条并用螺栓压紧。

内模顶板在合适部位开口，并设活动盖板便于浇筑底板混凝土，内模底模由两块拼装式模板组成，中间用栓钉连接。

在底板混凝土浇筑完成后，用它作反压，防止腹板混凝土流到底板上，形成凸起，使箱室内部不平，增加箱梁自重。

外侧模上每隔1.5M安装一台0.8KW附着式振捣器,模板顶部及底部每1.5M设对螺拉杆一道。

（4）混凝土试配

预制箱梁的水泥应采用高标号的硅酸盐水泥;细骨料采用洁净、级配良好的中砂，粗骨料应采用坚硬的碎石,且最大粒径不宜超过20mm，防止混凝土振捣不实。

混凝土的配合比用质量比计算并通过设计和试验选定。

根据腹板厚度及钢筋的间距，集料最大料径应小于20mm。

混凝土的试配根据水泥的不同用量及外加剂掺量配制多种配合比，根据施工情况选择其中一种最佳配合比，并上报监理工程师审批。

2、箱梁的预制

（1）.混凝土的拌和及运输

混凝土采用搅拌站集中拌和，混凝土输送泵或泵车输送入模。

搅拌站上料系统经过标定及调试后方可使用，在使用过程中必须定期检查机械的运转情况和材料的重量。

（2）.钢筋的加工及绑扎

钢筋在钢筋加工场制作，台座上现场绑扎成型，钢筋焊接采用电弧焊，焊接质量及焊缝长度满足规范要求。

将加工好的钢筋，人工运到台座上，绑扎底板及腹板钢筋并安装正弯矩预应力管道。

安装管道时，接头应严密不漏浆，且长度满足规范要求，直线段每1M、曲线段每0。

5M用定位钢筋定位，防止浇筑过程中预应力管道上浮或下沉。

（3）模板的安装

模板采用钢模，在场外制作完成后运至工地，检查合格后涂好脱模剂，脱模剂不得使用废机油，也不得使用易粘附在混凝土上或使混凝土变色的油料，用龙门吊配合人工安装，安装从台座的一端开始，模板接缝粘贴橡胶条并用螺栓压紧，保证接缝平整不漏浆。

外模必须安装牢固，线条顺直。

内模定位准确，接缝严实，内模顶面与顶板钢筋或拉杆之间设置限位块，防止浇筑时内模上浮。

（4）钢绞线的存放

预应力钢绞线应符合设计规定，钢绞线采用吊车吊入松线架内稳固好，上面用雨布遮盖，底面垫离地面30CM，存放场地内不得有积水。

预应力钢绞线在台座上根据计算长度用砂轮切割机切割，切割前用黑色胶布将切割部位用胶布缠紧，防止切割时“炸头”，将切割好的钢绞线编束，并每隔1.5-2.0M用20#铅线绑扎。

钢绞线应随用随下料，防止因存放时间过长锈蚀。

（5）混凝土的浇筑和模板的拆除

A.在钢筋、模板、预埋件、预应力孔道、混凝土保护层厚度等项目检查合格后才能浇筑混凝土，在浇筑前必须清除模板内的杂物，清除方法采用空压机配合人工清除。

B.在浇筑前检查施工机具的完好性及各种设施的安全性，是否达到规定要求。

C.现场人员在浇筑前应检查混凝土的和易性和坍落度，对于不合格的混凝土应重新拌和或清出现场。

D.浇筑顺序为先浇底板混凝土，从梁的一端开始到另一端结束，底板浇筑完毕，混凝土工人入模内抹面，抹面完成后，拼装内模压底模板，安装内顶模板，浇筑腹板、顶板混凝土，腹板混凝土浇筑时按照底板混凝土的浇筑顺序分层布料，每层厚度不大于30CM，腹板的振捣采用细振捣棒（直径D=20MM或30MM）配合附着式振捣器振捣，在振捣前负弯矩扁波纹管内应按设计钢绞线根数穿入钢丝绳，浇筑完毕及时抽出，顶板混凝土振捣特别注意负弯矩波纹管下的混凝土振捣，这个区域钢筋较密波纹管覆盖率较大，不易振实。

E.混凝土浇筑应连续进行，混凝土密实的标志是它停止下沉不再冒气泡，表面平坦泛浆。

在浇筑地程中应防止模板、钢筋、波纹管等松动、变形、破裂和移位，安排专人负责检查。

F.在混凝土终凝24小时后，便可拆除内模，拆除内模时模板工进入箱室内，用手插打开连接点，模板在自重作用下会自动脱开，人工送出箱室，在拆除过程中要注意模板轻拿轻放，不能损伤梁身混凝土。

根据现场施工实验结果，经监理工程师同意便可拆除外模。

拆模时要注意不能损伤砼，拆模采用龙门吊配合人工完成。

模板拆除后，用吊车运到模板车间进行清洗及修复。

（6）箱梁的养生

箱梁砼浇筑完成，表面收浆干燥后，应及时养护。

养护方法采用无纺土工布覆盖，滴水管洒水7天，安排专人负责养生。

内模拆除后，用无纺土工布覆盖两端头，并对箱内洒水养生。

（7）钢绞线张拉

装配式预应力箱梁分两次施加预应力，负弯矩预应力在箱梁吊装到位，现浇连续段接头砼强度达到要求后在桥墩上施加，预制时仅施加正弯矩预应力。

A、张拉前的准备工作

a）成品检查。

正弯矩钢绞线在砼强度达到90%后张拉，穿束张拉前，对构件质量、几何尺寸等进行检查，预留孔道应用通孔器或压气、压水等方法进行检查。

构件端部预埋铁板、锚具和垫板接触的焊渣、毛刺、砼残渣等要清理干净。

b）标定千顶油表读数。

施工过程中定期校验，依据标定的曲线计算个张拉力对应的油表读数。

c）计算张拉力及预应力的损失。

张拉控制力、预应力损失、锚口摩阻损失在施工中测定或由设计确定，钢绞线不得采用超张拉，以免钢绞线张拉力过大。

张拉吨位伸长量根据现场规范计算，张拉参数报监理工程师核准后方可张拉。

d）穿入钢绞线。

对加工好的钢绞线进行编号，钢绞线穿束时，将一端打上穿束器，将穿束器引线穿过孔道，然后向前拉动，直至两端露出65CM的工作长度，穿束后检查两端编号，防止钢绞线在孔道内交叉扭结。

B、预应力的张拉程序。

预应力钢绞线的张拉顺序严格按图纸要求进行张拉，千斤顶的张拉作用线与预应力钢绞线的轴线重合。

钢绞线不得采用超张拉，以免钢绞线张拉力过大。

钢束采用两端对称张拉，张拉顺序为N1、N2、N3号钢束。

张拉时应按张拉力与伸长量进行双控，以张拉力控制为主，锚下张拉控制应力为0.75RbY，实测的两端伸长量之和与设计计算值之间的误差控制在±6%之内。

张拉完毕后，严禁撞击锚头。

C、张拉的操作步骤。

四人配备一套张拉设备，一人负责油泵，两人负责千斤顶，一人观测并记录数据，张拉按设计要求的顺序进行，并保证对称张拉。

a.）安装锚具，将锚具套在钢丝束上，使分布均匀。

b.）将清洗过的夹片，按顺序依次嵌入锚孔钢丝周围，用人工敲击使其夹紧预应力钢丝，夹片外露长度要一致。

c.）安装千斤顶，将千斤顶套入钢丝束，进行初张拉，开动高压油泵，使千斤顶大缸进油，初张拉后调整千斤顶的位置，使其对准孔道的轴线，并记下伸长读数。

d.）初始张拉，继续张拉，达到初应力时，记下千斤顶的伸长读数，两者读数差即为钢绞线张拉时的理论伸长量。

e.）继续张拉到钢丝束控制应力时，持荷5min然后记下千斤顶的读数。

计算出钢丝束实测伸长量与理论值比较，如果超过±6%应停止张拉分析原因。

f.）使张拉油钢缓缓回油，夹片自动锚固钢绞线，如发生断丝滑丝现象，则应割断钢丝束，穿束重拉。

g.）张拉油缸缓缓回油，关闭油泵，拆除千斤顶。

D、张拉时注意事项

a）严格按操作规程进行张拉，严禁违规操作。

b）张拉千斤顶后严禁站人，防止安全事故发生。

c）千斤顶后安放张拉防护墙，防止钢绞线飞出伤人。

d）千斤顶安装完毕，安全员检查合格后方可张拉。

E、箱梁预拱度的观测

张拉完成后，在梁的顶面中心线距两端0.5M处设两点，以两点平均值用水准仪观测跨中1d,3d,7d,14d,30d,60d的上拱值，并做好记录，给出变化曲线并注意与理论值比较，若正负差超过2%则应暂停施工。

待查明原因，采取措施并征得监理工程师同意后方可进行施工。

（8）压浆及封锚

预应力张拉完毕后应及时压浆。

A、水泥浆采用机械搅拌

水泥浆水灰比应控制在0.4-0.45之间。

膨胀剂的用量根据实验试配而定。

水泥稠度控制在14-18秒之间，在现场备有1725ML漏斗随时作漏斗试验，一般每4袋水泥（每袋50公斤）做一次。

水泥浆在使用过程中应频繁搅动，宜在30-40min内用完。

B、压浆步骤

a）压浆采用活塞式灰浆泵压紧，压紧前先将压浆泵试开一次，运转正常并能达到所需压力时，才能正式压浆，压浆时灰浆泵泵压保持在0.5-0.7Mpa之间。

b）压浆前用压力水冲洗湿润孔道，并用空压机吹除孔内积水。

c）从下至上进行压浆（比较集中和邻近的孔道，先连续压浆完成，以免串到邻近孔后水泥凝固，堵塞孔道）。

d）当梁另一端排出空气—水—稀浆至浓浆时用木塞塞住流浆，并提升压力至0.7MPa，持压一分钟，从压浆孔拔出喷嘴，并立即用木塞塞住。

e）压浆过程中及压浆后48小时内，结构混凝土温度不能低于5℃。

当气温高于35℃时，压浆应在早晚进行。

f）按规定制作水泥浆试块，以便检查其强度。

g）压浆过程中若发生故障，不能连续一次压满时，要立即用高压水冲洗干净。

故障处理完成后再压浆。

C、封锚

对应预埋在构件中的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净，凿毛后设置钢筋网并浇筑封锚混凝土。

（9）移梁出坑

箱梁张拉、压浆、封锚后。

开始移梁，移梁采用捆绑式吊装，龙门吊车直接吊装上桥。

（二）预应力组合箱梁先简支后连续施工

1．结构体系转换施工

上部结构为装配式部分预应力砼连续箱梁。

采用多箱单独预制、简支安装、现浇连续接头的结构体系。

（1）箱梁现浇接头施工

A、全桥箱梁安装就位后，连续箱梁连续处的预留钢筋、绑扎横梁钢筋、设置接头板束波纹管并穿钢丝束对于梁端伸出的纵向钢筋，若施工干扰时，在征得监理工程师同意后，可适当调整位置，保证顶板及底板最外层钢筋焊接质量。

B、现浇连续接头段的范围包括与板束中短束同长度的箱梁宽度和高度以内的砼，箱梁以外的桥面板以下部分的横梁砼及边梁悬臂桥面板的砼。

所有模板采用整块背肋5*5方木高强度竹胶板制作，梁身范围内砼底模板分4块制作，模板中心圈住支座，盖梁顶面铺砂调节模板高度与支座顶面齐平，梁身侧模用木撑稳固，横隔梁底模用枕木垫高，侧模用对拉螺杆紧固，边梁悬臂桥面板采用吊模施工。

C、模板安装牢固后，冲洗已经凿毛处理的砼表面，在日温最低时浇筑连续接头及桥面板下横梁混凝土，采用插入式振捣器振捣密实，振捣器应避免触及波纹管。

接头砼浇筑顺序应严格按照设计文件要求执行。

从箱梁预制到浇筑完横向湿接缝的时间不超过3个月。

D、现浇接头砼可采用膨胀水泥，永久支座顶面直接与接头砼底部浇在一起。

（2）连续束张拉施工

A、主梁接头砼达到设计强度的95%后，方可张拉顶板连续束，顶板束先张拉短束，短束张拉完成后，校正短束工作孔普通钢筋，负弯矩束各孔连续顺序应严格按照设计图纸规定进行。

B、钢绞线采用YDC—240Q手持式千斤顶逐根对称张拉，张拉顺序如下：

0—0.1δκ—0.2δκ—张拉控制应力δκ（含锚口摩阻损失）—持荷5分钟锚固。

钢绞线张拉采用双控，张拉顺序为T3、T2、T1号钢束对称单根张拉。

以钢绞线伸长量校核，钢绞线伸长量的量测应注意：

0—0.1δκ的伸长量不宜直接测量，而应采取推算的方式，即以0.1δκ张拉到0.2δκ的钢绞线伸长量。

实测伸长量与理论伸长量的差值应控制在±6%以内，否则应暂停张拉，提出解决方案，待监理工程师审查合格后，方可继续张拉。

C、张拉用的千斤顶在使用前应进行标定，钢束张拉顺序应严格按照设计文件要求进行，以免钢绞线永存应力使用阶段超过规范要求。

（3）预应力孔道压奖施工

A、预应力张拉完毕后应及时灌浆，压浆宜按照设计图纸规定的各孔连续顺序进行。

B、制浆。

水泥用普通水泥，加1/10000的铝粉作为膨胀剂，水灰比控制在0.35—0.45之间，试验泌水率在18℃条件下拌和3h大于2%，并在24h后泌水重新被吸收，膨胀率小于10%，流动度为120—170mm/min。

C、压浆。

压浆前用压力水冲洗，如孔道内有积水，用空压机接管吹除。

孔道压浆压力为0.5—0.7Mpa，直到另一端流出浓浆，再持续一分钟即可。

（4）纵向湿接缝施工

A、校正顶板环形钢筋位置，将环形钢筋对齐焊接。

B、凿除砼侧面的水泥砂浆和松弱层。

C、湿接缝采取吊模施工，模板采用钢模板，并应有足够的钢度和强度，模板按装牢固后，冲洗已经凿毛处理的砼面，在浇筑次层混凝土前，对施工缝应刷一层水泥净浆。

混凝土浇筑和振捣与预制梁顶板同样要求，采用平板式振捣器与插入式振捣器配合，并保证设计厚度，湿接缝宜在气温较低的条件下浇筑，并及时洒水养护，防止裂缝产生。

湿接缝施工时，总体顺序按照每联箱梁形成步骤图施工，每一跨内先浇筑跨中0.6L段湿接缝砼，其次浇筑剩余部分的混凝土。

（5）体系转换

待湿接缝混凝土和连续接头混凝土达到允许落梁的强度后，即可拆除临时支座，梁体重量转换到永久支座上，从而完成体系转换。

2、张拉预留孔及调平层施工

（1）张拉预留孔施工

A、张拉预留孔位置处纵横向钢筋如埋入在混凝土内应凿出，调直，凿出长度应满足焊接接头的要求。

清除粘结在钢筋上的混凝土。

B、预留孔受力钢筋应采用焊接，焊缝长度满足规范要求。

C、工作孔砼浇筑采用不变形的钢模板。

（2）调平层施工

凿除桥面板砼表面的水泥砂浆和松弱层，同时凿除不符和合2%横坡上的砼，经凿毛处理的砼表面，应用水冲洗干净。

在浇筑调平层混凝土前刷一层净浆，按设计要求放置带肋焊接钢筋网，为保证施工时钢筋网位置正确，可采用每50CM间隔设一个预制水泥块，将预制块和钢筋网连接。

或采用分两层逐次顺序浇筑，确保钢筋网位置在5CM调平层中间，调平层砼采用平板式振捣器和震动行夯振捣密实，振捣时辅以人工找平。

待砼表面无泌水时，再做抹平处理，抹平后沿横坡拉毛，表面覆盖砂子，洒水养生。

施工中的注意事项：

预应力混凝土砼组合箱梁这种结构形式由于其结构轻盈、建筑高度小，配筋少等优点，在国内高等级公路中普遍使用，但这种结构桥型在施工中存在一些质量通病或质量缺陷，应引起重视。

１　预应力混凝土砼组合箱梁预制、安装

　　１.１　箱梁底板与腹板交接处发生漏浆、不密实，出现孔洞、冷缝、水波纹等现象。

这种缺陷形成的原因，除了设计上钢筋间距、保护层过小外，从施工质量控制角度看主要是：

施工工艺不完善，粗骨料级配、粒径选择不合理，粗骨料偏大。

在底层波纹管上缘，粗骨料易堆积在一起，而为了保证梁体密实性，必然要加强腹板波纹管下混凝土振捣，有时就可能造成振捣过度，在波纹管下缘形成一层砂浆层，从外观上看，梁体在腹板局部出现不密实或沿底层波纹管方向出现一层水波纹。

防治措施：

　　采用底板、腹板、顶板全断面斜向循环渐进浇筑工艺，基本同步浇筑，振捣腹板波纹管以下混凝土要严格控制粗骨料粒径、施工时塌落度，必要时对粗骨料进行过筛。

　　１.２　预应力箱梁张拉后反拱度过大，影响桥面系施工。

在桥面系施工中，经常发现反拱度偏大，特别是组合箱梁边梁有时反拱度甚至达到４～５ｃｍ，导致桥面系施工困难。

这主要是因为：

①边梁与中梁相比，预应力筋较多，而且边梁不存在负弯矩张拉。

②组合箱梁正弯矩张拉时，由于龄期等原因，弹性模量未达到设计强度的90％以上，引起张拉后跨中反拱过大。

③储梁期过长，从正弯矩张拉结束到负弯矩张拉时间间隔太长，甚至超过６０天。

常常引起桥面铺装层开裂，此后带来桥面水毁等质量问题。

　　防治措施：

①注意控制张拉时混凝土弹性模量。

②严格控制箱梁混凝土施工配合比。

③及时张拉、出坑，减少存梁期，及时安装，并进行湿接头、湿接缝施工。

　　１.３　箱梁翼板、张拉孔未严格按施工图纸及规范要求预埋环形钢筋、纵向受力钢筋，少筋、错筋现象经常发生，浇湿接缝、张拉孔混凝土时，未严格按施工缝处理，即扳正、焊接顶板预留钢筋，老混凝土面凿毛，新浇混凝土前须洒水润湿。

湿接缝、张拉孔等处混凝土粘结强度差，不能保证箱梁间混凝土受力的连续性，直接影响桥梁总体安全。

　　防治措施：

　　①加强检查，张拉孔（特别是大的张拉孔）预埋筋千万不能少埋，梁预制成型后及时凿出扳正。

②湿接缝施工时，顶板环形锚筋要对齐焊拉。

③封闭张拉孔及湿接缝施工时要专人跟班检查其凿毛程度、钢筋焊接质量、搭接长度，混凝土浇筑时要严格按施工缝处理，洒水润湿。

１.４组合箱梁安装不能保证每片梁下４个临时支座或永久支座均匀受力。

由于组合箱梁支座顶面难以保证完全在一个平面上，有时即使在一个平面上，也有可能因梁底不平造成受力不均，特别是端跨梁因永久支座与橡胶支座变形不一样，更易造成受力不均，甚至脱空，直接影响以后桥梁使用。

 防治措施：

 ①定期检测梁底模板支座处平整度，控制在１mｍ以下。

 ②严格控制临时支座顶面高程，发现误差及时调整。

③临时支座设计时要考虑施工期间临时荷载作用，并进行超载预压，使用前密封保存。

１.５一联内湿接头、湿接缝施工顺序没有按设计要求对称施工。

这主要是由于施工安排不当、工期过长造成的。

按照设计要求，一般一联内组合箱梁完成体系转换时，施工顺序要求从联端向中间对称施工，而在实际施工中有时受工期制约，往往按安装顺序施工湿接头，这样由于施工方法的改变，组合箱梁从简支变为连续时，梁长收缩、温度应力均与设计时考虑有差异。

　　防治措施：

　　如果不能做到一联内湿接头对称施工，一联内负弯矩分两次张拉，张拉负弯矩时，相邻墩湿接头混凝土均已浇筑，张拉时先张拉短束，待一联内湿接头混凝土均浇筑完成后再张拉长束，完成体系转换。

２　预应力张拉与压浆

　　２.１　施加预应力张拉时应力大小控制不准，实测延伸量与理论计算延伸量超出规范要求的±６％。

其主要原因：

①油表读数不够精确。

目前，一般油表读数至多精确至１Ｍｐａ?

熏１Ｍｐａ以下读数均只能估读，而且持荷时油表指针往往来回摆动。

②千斤顶校验方法有缺陷。

千斤顶校验时无论采用主动加压，还是被动加压，往往都是采用主动加压整数时对应的千斤顶读数绘出千斤顶校验曲线，施工中将张拉力对应的油表读数在曲线上找点或内插，这样得到的油表读数与千斤顶实际拉力存在着系统误差。

另外，还可能由于千斤顶油路故障导致油表读数与千斤顶实际张拉力不对应。

③计算理论延伸量时，预应力钢铰线弹模取值不准。

一般弹模取值主要根据试验确定，取试验值的中间值，钢铰线出厂时虽然能符合ＧＢ要求，但本身弹模离散较大，不太稳定，可能导致实测延伸量与理论延伸量误差较大，超出规范要求。

　　防治措施：

　　①张拉人员要相对固定，张拉时采用应力和伸长量“双控”。

②千斤顶、油表要定期校验，张拉时发现异常情况要及时停下来找原因，必要时重新校验千斤顶、油表。

③千斤顶、油表校验时尽量采用率定值，即按实际初应力、控制应力校验对应的油表读数。

④扩大钢铰线检测频率，每捆钢铰线都要取样做弹模试验，及时调整钢铰线理论延伸量。

　　２.２　应力孔道压浆不及时、压浆不饱满。

施工规范规定：

预应力张拉锚固到压浆这段时间最多不超过１４天，这主要是防止预应力筋锈蚀，但有些施工单位由于施工安排不当，工序衔接不好，数月甚至更长时间才压浆，由于张拉后预应力筋毛孔已张拉，比原始钢材碳素晶体间歇加大，水分子及不良气体极易浸入，锈蚀明显加快，引起预应力损失加大。

　　防治措施：

　　张拉后及时压浆封锚。

　　２.３　负弯矩钢束压浆不密实，这除了设计时波纹管尺寸选择过小外，从施工角度看可能是由于压浆时压力不够（许多工地压浆机无压力表）或操作不当，漏掺膨胀剂或水泥浆流动度过大，向低处流淌，导致孔道压浆不饱满，降低了预应力筋与混凝土间的握裹力。

　　防治措施：

　　经设计单位或业主同意，略加大波纹管内径；压浆时技术人员必须跟班检查，控制灰浆压力，当孔道较长或采用一次压浆时，应适当加大压力，压浆时应达到孔道另外一端饱满出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。

３　箱梁顶面调平层

　　由于箱梁张拉起拱，安装误差等原因，造成箱梁顶面调平层厚度不均匀，箱梁顶面调平层特别是负弯矩区桥面调平层纵、横向产生不规则裂纹。

由于组合箱梁桥面调平层只有５０～６０ｍｍ厚，在中墩支座处是负弯矩区，上缘受拉，有的设计要求调平层与箱梁顶板必须按施工缝处理，这样即使桥面铺装与组合箱梁形成整体后，铺装层参与受力，按三角形应力分布图式，越是距中性轴越远的地方，应力越大，越容易开裂，而且箱梁是预应力混凝土，调平层是普通钢筋混凝土，热膨胀系数不一样，因此随着时间的推移，５ｃｍ厚的混凝土调平层开裂是不可避免的。

４　结束语

　　通过近几年的工程实践，施工方面合理选择粗骨料粒径，优化施工工艺，同时严格按施工规范要求进行预应力张拉压浆，就能消除预应力混凝土砼组合箱梁的质量通病，保证预应力混凝土砼组合箱梁的内在质量和外在质量。

（二）连续箱梁施工

连续箱梁0#块采用支架现浇、标准节段采用挂篮悬浇、直线段与边跨合拢段采用轮扣式满扣式满堂脚手现浇，中跨合拢段采用吊架现浇，施工工艺流程如下图。

1、0#块施工

（1）支撑系统

在承台顶面预埋件上安装600钢管支撑，采用法兰连接；钢管上安装调节砂箱、横向贝雷桁架、纵向贝雷桁架；桁架上安装小钢梁后安装钢平台作底模，两侧安装侧模模架。

各钢管、贝雷桁架间采用横向平联和斜撑联系。

（2）支底模、外侧模

首先由测量人员测出支架的标高，根据测量的标高，放置底模板，用木楔调整支模标高，依据预应力张拉反拱，自重荷载，支架下沉及收缩徐变对标高修正，标高调整完成后，架设全站仪调整模板中线，偏听偏信差过大时用千顶调整，调整完成以后临时固定底模位置。

外侧模由塔吊整体安装，测量人员随时监测调整其标高及方位。

（3）钢筋、模板安装支义板、腹板钢筋、横隔墙钢筋和支外侧模是同时进行的，底板钢筋先在场地制作，绑扎完腹板及横隔钢钢筋后安装内模，内模安装完成后绑扎顶层钢筋，模板内采用脚手钢管用内撑。

底模设有抗浮装置。

（4）砼浇筑

砼采用砼输送泵浇筑，腹板浇筑时设专人振捣，保证浇筑质量，防止出现漏振现象，顶板采用平板振动器和人工振捣相结合的方法，人工找平扫毛。

（5）预应力施工

预应力施工应当随梁养生的砼试块强度达到张拉强度后，通知张拉人员张拉，张拉时按应力，应变双控，如实际伸长值与理论伸长值相比误差超过6%，则停止施工，查明原因，并报监理工程师。

其张拉操作参照组合箱梁预应施工。

箱梁张拉时注意以下几个问题：

1、张拉要均匀进行，不要过快或过慢。

2、反力架要牢固，以免影响伸长量的比例。

张拉到设计值后持续几分钟，锚固，将锚固螺帽拧紧，防止预应力损失过大。

所有的张拉千顶，油泵，油表等机具由专人管理并保养，第张拉200次或半年以上需重新标定一次。

3、挂篮的结构形式

4、从整体形式上挂篮结