脱硝改造工程招标文件技术部分SNCR讲解.docx
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脱硝改造工程招标文件技术部分SNCR讲解
附件14炉内SNCR烟气脱硝装置技术规范书
第一章技术规范
1总则
采用选择性非催化还原法（SNCR）脱硝装置，在设计煤种及校核煤种、锅炉最大工况（BMCR）、处理100%烟气量条件下，保证锅炉出口烟气中NOx排放浓度<100mg/Nm3（干烟气，6％含氧量）。
供方应提供选择性非催化还原法（SNCR）脱硝装置2年以上成功运行的业绩。
其余技术要求及资料见附件1。
1.1液氨分析资料
脱硝系统用的反应剂为液氨，其品质符合国家标准GB536-88《液体无水氨》技术指标的要求，如下表：
液氨品质参数
指标名称
单位
合格品
备注
氨含量
%
99.6
残留物含量
%
0.4
重量法
水分
%
—
油含量
mg/kg
—
重量法
红外光谱法
铁含量
mg/kg
—
密度
kg/L
0.66
25℃时
沸点
℃
标准大气压
压力
Mpa
1.6
1.2标准和规范
脱硝装置的设计、制造、土建施工、安装、调试、试验及检查、试运行、考核、最终交付等应符合相关的中国法律及规范、以及最新版的ISO和IEC标准。
对于标准的采用应符合下述原则：
●与安全、环保、健康、消防等相关的事项必须执行中国国家及地方有关法规、标准；
●上述标准中不包含的部分采用技术来源国标准或国际通用标准，由供方提供，需方确认；
●设备和材料执行设备和材料制造商所在国标准；
●建筑、结构执行中国电力行业标准或中国相应的行业标准。
供方应在阶段提交脱硝工程设计、制造、调试、试验及检查、试运行、性能考核、最终交付中采用的所有标准、规定及相关标准的清单。
在合同执行过程中采用的标准需经需方确认。
上述标准有矛盾时，按较高标准执行。
1.3性能保证
1.3.1性能保证
脱硝系统装置性能保证值应由供方保证，主要如下（空出部分由供方填出具体数据）：
1.3.1.1锅炉出口NOx排放浓度、氨的逃逸率
1）在下列条件下，对锅炉出口NOx排放浓度同时进行考核。
脱硝装置在性能考核试验时的锅炉出口NOx排放浓度<100mg/Nm3（干烟气，6％含氧量），氨的逃逸小于8mg/m3（标准状态，干基、过剩空气系数1.4）；氨的逃逸率是指在锅炉出口的氨的浓度。
2）供方应提供NOx浓度的修正曲线。
1.3.1.2脱硝装置可用率
从首次喷氨开始直到最后的性能验收为止的质保期内，脱硝整套装置的可用率在最终验收前不低于98%。
脱硝装置的可用率定义：
A：
脱硝装置统计期间可运行小时数。
B：
若相关的发电单元处于运行状态，SNCR装置本应正常运行时，SNCR装置不能运行的小时数。
C：
锅炉出口烟气中NOx排放浓度≧100mg/Nm3（干烟气，6％含氧量）时，SNCR装置的运行小时数。
D:
SNCR装置没有达到氨的逃逸小于8mg/m3（标准状态，干基、过剩空气系数1.4）要求时的运行小时数。
1.3.1.3氨耗量
在BMCR至30%BMCR负荷时，供方应保证系统氨耗量。
供方应提供氨耗量随NOx浓度及变化的修正曲线。
1.3.1.4其它消耗（如有）
供方应保证在BMCR工况，以下消耗品的值，此消耗值应为性能考核期间48小时的平均值。
a）纯氨蒸发用蒸汽____t/h
b）电耗____kW
c）耗水量____t/h
d）氮气耗量____Nm3/h
e）压缩空气耗量____Nm3/h
1.3.2质保期
质保期1年，质保期的具体定义见商务部分有关内容。
1.3.3对锅炉运行的影响
加装脱硝系统后，供方应根据自己的经验，在投标阶段提出脱硝装置对锅炉效率、锅炉空预器设计、制造和运行的影响分析以及空预器应采取防堵、防腐等处理措施并做专题说明。
加装SNCR以后对锅炉的影响提供书面说明。
1.3.4供方性能保证条件、考核办法的补充说明
供方应提供氨的逃逸率的定义、并对性能保证条件的考核标准和方法进行补充说明，考核标准和方法应包含性能保证条件变化时的修正方法或曲线。
2技术要求
2.1总的技术要求
2.1.1对脱硝装置的总体要求
脱硝装置包括的所有需要的系统和设备至少应满足以下总的要求：
·采用先进、成熟、可靠的技术，造价要经济、合理，便于运行维护；
·所有的设备和材料应是全新的；
·高的可利用率；
·运行费用最少；
·观察、监视、维护简单；
·运行人员数量最少；
·确保人员和设备安全；
·节省能源、水和原材料；
·脱硝装置在闭合状态，密封装置的泄漏率为0，不允许烟气泄漏到大气中。
·脱硝装置的调试、启/停和运行应不影响主机的正常工作且其进度应服从主机系统的进度要求，供方应提交的调试计划应与主机调试计划相匹配。
脱硝装置应能快速启动投入，在负荷调整时有良好的适应性，在运行条件下能可靠和稳定地连续运行。
应具有下列运行特性：
·能适应锅炉的启动、停机及负荷变动；
·检修时间间隔应与机组的要求一致，不应增加机组的维护和检修时间。
·在设计上要留有足够的通道，包括施工、检修需要的吊装及运输通道；
·在本技术规范书中关于各系统的配置和布置等是需方的基本要求，仅供供方设计参考，并不免除供方应对系统设计和布置等所负的责任。
2.1.2对电气、仪表和控制系统的要求
电源：
交流电源供电电压：
380V三相四线制、220V。
直流电源供电电压：
110V。
随脱硝配供的控制装置应和整个电厂控制系统设计相协调，并满足整个电厂控制系统的接口要求。
2.1.3材料
所有设备的材料应是新型的和具有应用业绩的，在脱硝装置设计运行期限间的各种工况（如温度、压力及污染物含量的变化等），不会造成超过设计标准的老化、疲劳和腐蚀，而且在任何部件产生的应力和应变不能对脱硝装置的效率和可靠性产生影响。
所有使用的材料应与需方认可的标准一致。
系统设备的防腐条件原则上由供方推荐，需方确认。
接触氨的设备及部件不应采用铜材。
2.1.4对通风、空调的要求
供方应提出脱硝系统完整可靠的通风、空调系统的设计要求。
2.1.5安全与防火要求
供方应采取所有必需的措施，以确保安全运行。
氨系统的设计必须满足中国的有关安全法规。
2.1.6保温、油漆、色彩
本工程所在地冬季气候寒冷，设备应尽量室内布置，室外布置的设备、管道应防冻保温。
供方应根据需方的要求提交关于保温、油漆详细设计文件（图纸和说明），并由需方确认。
供方保证所有隔热表面最大温度当环境<27℃时不超过50℃，当环境温度>27℃时，表面最大温度保证不大于25℃加环境温度。
设备应采用满足区域防腐要求的优质油漆，涂刷不少于二底二面，具体方案和供货商需需方认可。
底漆涂刷在供方制造厂内完成，运输途中如有掉漆或其他情况需在现场补漆时，由供方提供底漆需方在现场完成，面漆由需方在现场涂刷。
脱硝系统的色彩应与主体工程一致，最终的建筑设计及建筑材料装修标准须提交需方确认。
2.1.7噪音
脱硝装置区域环境噪声满足GB12348-1990《工业企业厂界噪声标准》Ⅱ类标准，设备运转噪声小于85分贝（离设备1米处测量）。
如果设备噪音水平或多个运行设备噪音叠加超出标准，应配备隔音措施。
2.2脱硝工艺系统
2.2.1技术要求
供方应根据本技术规范书要求，提供完整的烟气脱硝装置工艺系统的基本设计和详细设计，以及规定范围的供货和服务，并保证脱硝装置的性能。
为了与锅炉运行匹配，脱硝装置的设计必须保证在锅炉负荷波动时应有良好的适应特性。
脱硝装置必须满足如下运行特性：
（1）应能适应锅炉30%BMCR工况和100%BMCR工况之间的任何负荷，并能适应机组的负荷变化和机组启停次数的要求。
装置和所有辅助设备应能投入运行而对锅炉负荷和锅炉运行方式不能有任何干扰。
（2）整套系统及其装置应能够满足整个系统在各种工况下自动运行的要求，系统的启动、正常运行监控和事故处理应实现完全自动化。
（3）在电源故障时，所有可能造成不可挽回损失的设备，应同保安电源连接，并提供详细的保安负荷清单。
（4）对于容易损耗、磨损或出现故障并因此影响装置运行性能的所有设备，即使设有备用件，也应设计成易于更换、检修和维护。
（5）箱罐等设备应配备足够数量的人孔门，所有的人孔门使用铰接方式，且能容易开/关。
所有的人孔门附近应设有维护平台和检修照明设施。
（6）所有设备和管道，在设计时必须考虑设备和管道发生故障时能承受最大的温度热应力和机械应力。
（7）设计选用的材料必须适应实际运行条件，包括考虑适当的腐蚀余量，特别是使用两种不同钢材连接时应采取适当的措施,并征得需方同意。
（8）所有设备与管道等的布置应考虑系统功能的实现和运行工作的方便。
（9）所有电动机的冷却方式不采用水冷却。
2.2.2脱硝工艺系统设计原则
脱硝工艺系统设计原则包括:
（1）脱硝工艺采用SNCR法。
（2）锅炉出口烟气中NOx排放浓度<100mg/Nm3（干烟气，6％含氧量）。
（4）还原剂采用液氨。
（6）脱硝设备年利用小时按6000小时考虑，投运时间按7600小时考虑。
（7）脱硝装置可用率不小于98%。
（8）脱硝系统对锅炉效率的影响小于0.5%。
（9）装置服务寿命为30年。
2.2.3脱硝装置主要布置原则
根据中煤平朔2×600MW级CFB示范电厂工程厂区总平面布置的规划，氨储存供应系统布置区域在厂区南面。
氨储存供应系统的气氨通过厂区气氨管道送至锅炉区域，经流量控制系统和喷氨系统将气氨喷入锅炉内，因此流量控制系统和喷氨系统布置在锅炉区域。
厂区气氨管道沿综合管架布置。
供方设计范围内的各种管线和沟道，包括架空管线，直埋管线、与岛外沟道相接时，应在设计分界线处标明位置、标高、管径或沟道断面尺寸、坡度、坡向管沟名称，引向何处等等。
有汽车通过的架空管道净空高度为5.5米，次要道路为4.5m,室内管道支架梁底部通道处净空高度为2.2米。
管线及管沟引出位置和标高须经需方认可或协商确定。
2.3氨储存供应系统
2.3.1系统概述
本工程采用液氨来制备脱硝剂。
氨储存供应系统包括液氨的储存和气氨的制备两个部分，系统内主要设备包括有液氨卸料压缩机、储氨罐、液氨蒸发槽、氨气缓冲槽、氨气稀释槽、废水泵、废水池等。
此套系统提供氨气供脱硝反应使用。
液氨的供应由液氨槽车运送，利用液氨卸料压缩机将液氨由槽车输入储氨罐内，液氨在液氨蒸发槽内蒸发为氨气，经压力调节阀控制到一定压力后进入氨气缓冲槽，然后通过压缩空气喷射进入锅炉。
氨气系统紧急排放的氨气则排入氨气稀释槽中，经水的吸收排入废水池，再经由废水泵送至废水处理厂处理。
液氨的储罐和氨站的设计必须满足国家对此类危险品罐区的有关规定。
液氨具有一定的腐蚀性，在材料、设备存在一定的应力情况下，可能造成应力腐蚀开裂；液氨容器除按一般压力容器规范和标准设计制造外，要特别注意选用合适的材料。
供方所设计的氨储存供应系统中：
氨的供应量能满足锅炉不同负荷的要求，调节方便灵活，可靠；存氨罐与其他设备、厂房等要有一定的安全防火防爆距离，并在适当位置设置室外防火栓，设有防雷、防静电接地装置；氨存储、供应系统相关管道、阀门、法兰、仪表、泵等设备选择时，其必须满足抗腐蚀要求，采用防爆、防腐型户外电气装置。
氨液泄漏处及氨罐区域应装有氨气泄漏检测报警系统；系统的卸料压缩机、储氨罐、氨气蒸发槽、氨气缓冲槽及氨输送管道等都备应有氮气吹扫系统，防止泄漏氨气和空气混合发生爆炸。
氨储存供应系统应配有良好的控制系统。
2.3.2主要设备
此处只对一种系统做描述，但不排除其他制备方法，供方可以在文件中加以说明。
（1）卸氨压缩机
选择的卸氨压缩机应能满足各种条件下的要求。
卸氨压缩机抽取储氨罐中的氨气，经压缩后将槽车的液氨推挤入液氨储罐中。
供方在选择压缩机排气量时，要考虑储氨罐内液氨的饱和蒸汽压，液氨卸车流量，液氨管道阻力及卸氨时气候温度等。
（2）液氨储罐
液氨储罐容量应按照锅炉BMCR工况，在设计条件下，每天运行24小时，两台炉连续运行5~7天的消耗量考虑。
储罐上应安装有超流阀、逆止阀、紧急关断阀和安全阀为储槽液氨泄漏保护所用。
储罐还装有温度计、压力表、液位计、高液位报警仪和相应的变送器将信号送到脱硝控制系统，当储罐内温度或压力高时报警。
储罐应有防太阳辐射措施，四周安装有工业水喷淋管线及喷嘴，当储罐罐体温度过高时自动淋水装置启动，对罐体自动喷淋减温；当有微量氨气泄露时也可启动自动淋水装置，对氨气进行吸收，控制氨气污染。
（3）液氨供料泵
液氨进入蒸发槽，可以使用压差和液氨自身的重力势能实现；也可以采用液氨泵来供应。
鉴于本工程冬季气温较低，在冬季运行时采用液氨泵供应，液氨泵应选择专门输送液氨的泵；为保证氨的不间断供应，氨泵应采用一用一备。
（4）液氨蒸发器
蒸发器使进入的液氨被加热后产生气态氨，液氨蒸发所需要的热量采用电加热器（或蒸汽加热）来提供热量。
蒸发器上装有压力控制阀将氨气压力控制在一定范围，当出口压力达到过高时，则切断液氨进料。
在氨气出口管线上应装有温度检测器，当温度过低时切断液氨，使氨气至缓冲槽维持适当温度及压力，蒸发器也应装有安全阀，可防止设备压力异常过高。
液氨蒸发器应按照在BMCR工况下2×100％容量设计。
（5）氨气缓冲槽
从蒸发槽蒸发的氨气流进入氨气缓冲槽，通过调压阀减压成一定压力，再通过氨气输送管线送到锅炉脱硝系统。
液氨缓冲槽应能为SNCR系统供应稳定的氨气，避免受蒸发槽操作不稳定所影响。
缓冲槽上也应设置有安全阀保护设备。
（6）氨气稀释槽
氨气稀释槽为一定容积水槽，水槽的液位应由满溢流管线维持，稀释槽设计连结由槽顶淋水和槽侧进水。
液氨系统各排放处所排出的氨气由管线汇集后从稀释槽低部进入，通过分散管将氨气分散入稀释槽水中，利用大量水来吸收安全阀排放的氨气。
（7）氨气泄漏检测器
氨储存供应系统周边应设有氨气检测器，以检测氨气的泄漏，并显示大气中氨的浓度。
当检测器测得大气中氨浓度过高时，在机组控制室会发出警报，操作人员采取必要的措施，以防止氨气泄漏的异常情况发生。
电厂氨储存供应系统应采取措施与周围系统作适当隔离。
供方应说明氨气泄漏检测器的数量及其布置位置。
（8）排放系统
供方应在氨储存供应区设有排放系统，使氨储存供应系统的氨排放管路为一个封闭系统，将经由氨气稀释槽吸收成氨废水后排放至废水池，再经由废水泵送到废水处理站。
（9）氮气吹扫系统
氨储存供应系统保持系统的严密性防止氨气的泄漏和氨气与空气的混合造成爆炸是最关键的安全问题。
基于此方面的考虑，供方应在本系统的卸氨压缩机、储氨罐、液氨蒸发器、氨气缓冲槽等都应备有氮气吹扫管线。
在液氨卸料之前通过氮气吹扫管线对以上设备分别要进行严格的系统严密性检查和氮气吹扫，防止氨气泄漏和系统中残余的空气混合造成危险。
2.4流量控制系统
在气氨与稀释空气混合前设置气氨流量控制系统，该系统应根据SNCR脱硝工艺系统的需要，通过控制系统给定的信号控制调节阀门的开度，从而达到调节氨供应量的目的。
流量控制系统主要由气氨调节阀、仪表以及管道等组成。
2.5稀释风系统
（1）稀释风机
喷入反应器烟道的氨气应为空气稀释后的含5％左右氨气的混合气体。
所选择的风机应该满足脱除烟气中NOx最大值的要求，并留有一定的余量。
稀释风机应按每台炉两台100％容量（一用一备）设置，风机布置应尽量靠近脱硝装置。
（2）氨/空气混合器
每台锅炉设置一台氨/空气混合器，用于稀释空气与氨气的充分混合。
混合后的混合气体再送入喷氨系统中。
2.6喷氨系统
本系统主要由管路系统和墙式喷射器组成，布置在锅炉平台上。
喷氨装置位于锅炉分离器入口处，供方应根据本工程运行需要对喷氨系统进行分区，每个旋风分离器对应1个区域，并对每个喷射区域的氨注入进行分别控制。
供方提供每个区域设置墙式喷射器的数量。
2.7检修、起吊设施
供方应设计SNCR装置检修和维护用的全部固定式和移动式起吊设施（吊钩/环、电动/手动葫芦及行车等），包括起吊位置、起吊重量、提升高度和设备选择等,并且提交需方确认。
除本技术规范书中已明确要设置的检修、起吊设施外，在超过1000kg重的装置处必须设置检修的起重机或电动葫芦，以便于将设备移到适宜运输的设施上。
因此，在需要检修和更换的地方，供方应提供起重机或电动葫芦。
供货范围之内的组件和部件，例如风机和电机配件、大型阀门等，进行经常性和例行的修理和维护的地方，安装合适的起重机和葫芦以及设置检修电源。
电动葫芦和起吊设备，分别安装于工字轨道上或桥式轨道上。
提升设备在负载下挠度变形应低于允许的最小值。
提升装置包括快速和慢速控制。
可移动手动链式葫芦仅用于2吨重量以内和最高提升高度5m的情况，在使用所有可移动手动链式葫芦的地方提供永久性固定的轨道，并需需方确认。
在特殊情况下，相关组件的安全提升不能保证时，应配备特殊装置。
必须为每台设施提交一份供确认的清册，说明数量、型号、额定起重量和使用材料的强度特性。
2.8平台和扶梯
2.8.1概述
喷氨装置位于锅炉分离器入口处，供方应设置其日常检修、维护用平台。
供方应设计氨储存供应系统区域的照明、检修和维护平台，使检修和维护工作能够顺利进行。
设计时要考虑系统与设备的热膨胀，以及平台、扶梯和栏杆协调性（如型式、色彩）。
所有设备检修和维护平台、扶梯采用钢结构。
同一平台不同荷重的特定区域应作上永久标记。
所有钢结构的混凝土支撑面的高度不大于200mm。
操作位置高于1.5m的设备需要设置操作和维护平台、扶梯/爬梯、栏杆。
2.8.2净空和尺寸
平台扶梯与设备及其他构筑物的最小净空高度不小于2.2m，平台宽度尽量不小于1.0m。
除非另外指出，安装工作需要的通道在所有方向上比最大搬运件与搬运工具加在一起的尺寸大0.3m。
2.8.3平台及格栅
如果没有另外规定，所有钢结构平台都要覆盖镀锌钢格栅板。
钢格栅要水平排列，而且在任何方向看都是统一的形式，每块钢格栅由焊在平台上的螺钉固定，不允许采用螺钉夹固定。
用于放置重物的平台和主要平台按活荷重为4kN/m2设计，其他结构按2kN/m2的荷载设计。
所有格栅边缘和切边用与格栅材料同样尺寸的钢条封闭。
所有格栅经过热浸镀锌处理，镀层应均匀，并且尽可能牢固粘附，以便在格栅正常使用时不会引起镀层脱落和断裂,不能进行冷镀锌处理。
如果钢格栅要割切或焊接，则要重新镀锌。
所有平台边缘都应设置有至少高于平台100mm的护板，护板最小厚度是3mm。
2.8.4栏杆
所有平台和扶梯应按国家标准在每边都安装栏杆。
栏杆高度按规范设计，应不小于：
●平台和通道1050mm
●20m标高及以上的平台和通道1200mm
●楼梯900mm
●栏杆支撑杆间的距离为800mm―1000mm
●支撑杆不能固定在踢脚板上
●栏杆的最小外径34mm
●每米栏杆抵挡的水平推力不小于3000kN
2.8.5扶梯
用于SNCR装置设备运行和维护的扶梯，由供方设计。
直爬梯的设置应征求需方同意。
扶梯的倾斜角度尽可能统一，超过60°的斜角不能采用。
2.8.6钢爬梯
爬梯高度大于3600mm或爬梯安装在较高的地方（垂直高度＞2500mm），必须配备保护圈。
2.9仪表和控制系统
2.9.1技术要求
2.9.1.1无论本技术规范书中是否作出了详细规定，供方都应设计并提供能够满足整个脱硝系统设备安全、经济运行和监视、控制、经济核算的要求，并满足国家和国际相关规范、安全、先进、完整的仪表和控制装置。
供方应负责脱硝系统范围内仪表控制设备的系统设计及安装设计，并负责范围内的仪表、控制设备、材料与备品备件供货，以及提供满足全厂控制系统要求的接口软、硬件和相应的配合工作。
2.9.1.2脱硝系统控制方式按SNCR区域纳入到机组DCS系统进行控制，脱硝剂制备及贮存区采用DCS远程I/O站，通过冗余通讯网络接入机组DCS公用网络，就地不设操作员站。
运行人员直接通过控制室中单元机组DCS操作员站完成对脱硝系统参数和设备的监控以及远方操作。
DCS由需方自行提供，脱硝的整体设计由供方负责。
脱硝工艺系统范围内所有现场仪表设备的设计及供货由供方负责，SNCR系统的I/O清单，设计及运行说明、控制逻辑图及SAMA图等的设计由供方负责提供。
供方应向单元机组DCS供货商提供在单元机组DCS操作员站上完成脱硝控制功能所需的全套资料、数据，并有责任给予必要的配合，并参加单元机组DCS有关联络会。
SNCR区域就地箱柜与DCS的接口在供方提供的就地箱柜端子排上。
2.9.1.3脱硝剂制备及贮存区采用DCS远程I/O柜放置在就地，由供方考虑布置位置，其布置条件在施工图设计联络会上确定。
脱硝剂制备及贮存区的DCS接口设计（包括I/O清单，端子接线表、电缆清册、设计及运行说明、控制逻辑图及SAMA图等的设计）由供方负责提供。
2.9.1.4脱硝系统范围仪表及控制设备所需的仪表阀门、仪表导管及安装附件均由供方提供，仪表阀门及仪表导管一般情况下采用不锈钢材质，对于某些腐蚀性较强的介质，应采用适合的耐腐蚀材料。
脱硝剂制备及贮存区供货范围内设备间的电缆由供方提供，就地仪表设备、就地接线盒、电控柜到DCS柜的所有电缆包括电力电缆、控制电缆、计算机屏蔽电缆、补偿导线由供方提供。
脱硝剂制备及贮存区内的电缆桥架均由供方提供，与需方电缆桥架接口在脱硝剂制备及贮存区外1米处。
2.9.1.5脱硝系统范围内所有仪表、电控箱柜、接线盒、气动阀门气管路等均由供方提供。
2.9.1.6脱硝剂制备区配置的仪表、控制装置、电气设备等应符合我国相关的规定，选用防爆型产品。
2.9.2主要设备
2.9.2.1总的要求
2.9.2.1.1脱硝系统范围所有仪表和控制设备应具备在两个电厂控制系统运行两年以上成熟经验的资格，不得选用没有成熟使用业绩的仪表和控制设备。
2.9.2.1.2系统检测仪表的配置应根据本技术规范书的要求和实际工艺系统要求并经需方审查确认。
2.9.2.1.3本工程不采用气动基地式调节（自力式调节除外），自动调节在DCS中完成。
2.9.2.1.4所有模拟量接口信号为4～20mADC，二线制，开关量信号为无源干接点，无公共端，接点容量为220VAC3A、110VDC3A。
2.9.2.1.5需方提供的气源压力为0.5～0.8MPa。
供方提供的每个气动设备均应配管接头及过滤减压阀。
2.9.2.1.6供方配供的用于信号远传的压力、差压、流量、液位等变送器采用进口智能式二线制变送器，24VDC工作电源，带就地液晶表头，带HART协议，精度至少达到0.075级，带负载能力至少为500Ω，外壳防护等达到IP65标准。
变送器选用HOLLEYWELL、罗斯蒙特3051、EJA产品产品，最终由招标方根据工程统一要求确定而不发生商务变化。
2.9.2.1.7供方配供的用于信号远传的压力、差压、流量、液位等变送器采用进口智能式二线制变送器，24VDC工作电源，带就地液晶表头，带HART协议，精度至少达到0.075级，带负载能力至少为500Ω，外壳防护等达到IP65标准。
变送器选用HOLLEYWELL、罗斯蒙特3051、EJA产品产品，最终由招标方根据工程统一要求确定而不发生商务变化。
2.9.2.2仪表
2.9.2.2.1所有控制仪表及设备应具有高的可用性、稳定性、可操性和可维护性，应满足系统控制功能的要求。
2.9.2.2.2所有控制仪表及设备应满足电厂工艺要求，其设备选型经需方确认后生效。
2.9.2.2.3供方提供的所有显示仪表刻度单位应符合国
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