重焦沥青装置操作规程格式规范.docx

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重焦沥青装置操作规程格式规范

XX万吨/年重焦沥青装置操作规程

第一节装置介绍与生产任务

本装置设计规模为XX万吨/年重胶沥青装置。

包括电脱盐、初馏、精分三个系统，以炼制外购原料油为主。

本装置具有以下特点：

1、司炉不仅采用了烟气联合，还采用了强制预热风工艺，提高了加热炉热效率。

2、更加完善了余热回收系统，使换后温度达到270-280℃。

3、增加了高压瓦斯燃烧系统，不但提高了装置节能水平，改善了工作环境，降低了成本，而且具有很高的环保意义。

4、完备了消防系统。

5、装置采用DCS控制系统，大大提高了自动化程度。

本装置可生产石脑油、重一油、重二油、沥青等油品。

拔出率重一在20-25%，重二油拔出率在35~40%，石脑油作为重催改质汽油原料或调和汽油成分；重二油由减二、三、四线组成作为重催原料；渣油作沥青或焦化原料。

第二节原料及产品性质

1、原料性质

石油通常是一种流动或半流动状的粘稠液体。

从颜色看，大部分是黑色，也有墨绿或暗褐色，，少数显赤褐色、淡黄色，甚至无色。

相对密度一般都小于1，绝大多数密度在0.80~0，98之间，但也有个别的高达1.02或低于0.71.

石油主要由碳（C）和氢（H）两种元素组成，其中C含量83~87%，H含量为11~14%，两者合计为95~99%。

由C、H两种元素组成的碳氢化合物称为烃，在石油炼制过程中它们是加工和利用的主要对象。

此外石油中还含有硫（S）、氮（N）、氧（O）元素一般含量在1~5%，还含有许多微量的金属元素和其他非金属元素，如镍、钒、铁、铜、钙、砷、氯、磷、硅等。

2、产品性质

（1）汽油

原料油中低于200℃的馏分经精馏由塔顶馏出为石脑油，它是无色透明液体，其密度为0.70~0.72，比水轻，不溶于水，其闪点很低，一般情况小于28℃。

而自燃点却很高达到500℃，通过对石脑油的分析，发现汽油主要由烷烃和环烷烃组成，芳烃含量比较低。

汽油的商品牌号目前采用马达法辛烷值，石脑油的辛烷值为50左右，作为重催改质汽油原料或调和汽油成分。

（2）重一油

原料油中高于200℃而低于350℃的馏分为重一油，由塔常一、二线馏出。

重一油是棕褐色液体，其相对密度为0.84左右。

我国规定重一油燃料的闪点不低于55℃，安全性虽好，但限制了重一油馏程宽度和重一油来源，重一油馏分中烷烃很高，而环烷烃和芳烃含量较少。

目前我国用十六烷值表示重一油抗爆性。

重一油作为高速重一油机的燃料质量要求较高，按照凝点分为10、5、-10、-20、-35、-50七个牌号，本装置一般生产-10、0、5、10号重一油。

（3）重二油

原料油中高于350℃的馏分在下经塔精馏而分离出来，这一部分即为重二油馏分。

也称为高沸点馏分。

重二油呈淡黄色，其相对密度为0.92左右，作为重催原料也有一定的质量要求：

密度≯0.94，残炭≯2%，硫含量≯1，碱性氮500左右，重金属含量低。

（4）沥青

原料油经、塔精馏以后剩余的组分就是沥青，它是黑色的固体，随温度升高逐渐软化而成液体，原料油性质直接影响沥青的质量性能。

第三节生产原理

经过加温，脱水处理含水＜1%、温度60~70℃的原料油经原料油泵自罐区引入装置，经换热达到130℃左右，进入电脱盐罐，在罐内注入软化水、破乳剂，借助于破乳剂和高压电场的共同作用将原料油脱盐、水。

经过脱盐、水的原料油经一系列换热，温度达到270℃进入初馏塔进行蒸馏，原料油在初馏塔中精馏，从塔顶馏出汽油馏分，从塔侧馏出重一油，塔底为重油。

为了取得催化裂化原料，需把沸点高于350℃的馏分从重油中分离出来。

如果继续再进行分离，则必须将重油加热到400℃以上，从而导致重油特别是其中的胶质、沥青质等不稳定组分发生严重的分解、缩合等化学反应，这不但影响产品质量，而且会加大设备结焦而缩短生产周期。

为此，将重油送至加热炉加热至360℃左右，然后进入塔，在减压条件下进行蒸馏。

减顶真空度不低于0.096MPa，采用蒸汽抽真空。

从塔顶馏出的主要是裂化油气，又称减顶瓦斯气。

馏分油从各侧线馏出。

塔底产品是沸点很高的沥青，原料油中的绝大部分胶质、沥青质都集中于此。

第四节开工方案

一、开工前的准备工作

（一）、要求

（1）参加开工的人员一定要树立“安全第一”的思想，以科学的态度对待工作，严格按开工方案和有关操作规程进行操作，坚决反对蛮干和急于求成。

（2）开工前操作人员要熟悉各流程、参数、DCS的使用，并做到熟练掌握，并且认真学习和讨论岗位责任制、巡回检查制、安全生产制度、设备维护保养制度、交接班制等规章制度，明确本职工作，认真落实到工作中。

（3）开工前有专人负责装置内的盲板、孔板、安全阀、支撑弹簧销子的装拆，登记工作。

（4）单机试运要在有关科室的领导下，有电工、钳工、操作工参加按有关规程做好试运。

（5）所有参加开工人员，由车间统一组织认真学习一次各消防器材的使用。

（6）各岗位人员必须保持高度警惕，发生事故要沉着、冷静处理。

（二）、全面大检查

联系项目人员、设计院、施工单位、车间人员及各操作工组成联合检查组按工艺流程对设备、管线、机泵、仪表、保温、焊接等进行全面检查验收为顺利开工做好准备。

（1）按工艺流程检查逐台设备、逐条管线、管件、阀门、法兰、放空、人孔、螺栓、是否松动或缺损，压力表、温度表是否齐全，保温是否达到交工要求。

（2）机泵设备要详细检查冷却水、润滑系统等，保证随时可以启动，可以正常运转。

（3）对各仪表进行效验，调校至准确达到开工要求。

（4）对塔内各部件的安装、焊接连接处进行详细检查，并由专人负责，检查完成封人孔。

（5）检查各消防设施是否到位，安全通道是否畅通，消除周围易燃物。

（6）保证水、电、汽、风的供应。

（7）检查各伴热线的畅通情况，并对各伴热线的给汽点及放空点做好详细记录。

（8）检查各回流的工作情况。

（9）对原料油罐进行检尺，并做好原料油的化验分析。

（10）联系各有关车间人员做好开工的配合工作。

（三）、吹扫试压

1、试压前关闭安全阀手阀，关闭所有阀门逐条试压。

2、所有工艺管线、冷却设备、容器用蒸汽试压至最大设计压力并逐一检查。

3、常压试压方案：

引蒸汽至各个注汽点放尽存水见汽；

（1）试压范围：

初馏塔、汽提塔、初顶冷却器、机泵、回流罐、入塔管线、空冷机。

（2）标准：

0.2~0.25MPa。

（3）所具备的条件：

各管线已吹扫贯通，装好试压压力表。

（4）试压步骤：

①关闭下列阀门：

初底泵的出口阀门、安全阀、注氨阀、注水阀。

除注汽以外的所有蒸汽阀门、初顶水冷器出、入口阀门。

②打开以下阀门：

所有侧线泵的入口阀，塔底泵、初顶汽油泵的入口阀、所有塔壁的侧线及回流阀、冷却器的放空阀。

③给汽点：

汽提塔，初底泵及各侧线泵的入口、回流泵的出口，塔顶放空见汽后，关闭塔顶放空阀，回流罐脱水见汽后关闭放空阀。

④打开初底泵放空阀、容器放空阀见汽畅通后关闭。

⑤试压：

缓慢开启严防管线及容器内水击，压力升至0.25MPa时，关闭各注汽阀，用回流罐放空控制压力，严禁超压。

⑥检查：

组织人员对所有试压的内容进行详细检查，对漏点进行登记和标记，处理完成后再试压直至合格后泄压。

4、减压试压方案

（1）试压范围：

塔、炉、转油线、减顶冷却器、抽真空系统、水封罐、与塔相连的各泵的入口管线、各回流换热器及入塔管线。

（2）标准：

0.2~0.25MPa。

（3）试压步骤：

①关闭下列阀门：

所有系统的出口阀门、冷却器水阀、瓦斯放空阀、所有非给汽点阀门、所有除塔顶放空、水封罐顶放空以外的所有放空线阀门。

②打开下列阀门：

减一、二、三、四线泵的入口阀、侧线回流阀、塔顶放空阀、给汽阀及大气腿放空阀。

③给汽点：

塔底注汽点、泵出入口，塔顶放空见汽后关闭，打开塔底及所有机泵容器放空放凝结水见汽后关闭，以此关闭除塔底放空以外的所有放空阀。

④关闭各给汽点用塔底注气和塔底放空控制压力0.25MPa。

⑤检查：

压力平稳后，组织人员对系统进行全面检查，做好漏点记录，处理完后再试压，直不漏为止，注意减顶冷却器大气腿是否畅通。

⑥泄压：

试压完毕后，打开塔底放空及水封罐大气腿放空要缓慢，关闭给汽点泄压。

5、原料油系统及各外送冷换设备、管线试压

（1）试压注意事项：

给汽前先脱水，缓慢给汽，防止冲坏塔内设备，试压完成后，泄压速度不可太快，试压期间要参照多处压力表，防止压力表失灵，组织好人员，专人给汽，专人看表，专人排空。

（2）吹扫详细流程

首先引净化风入装置串入蒸汽管网，吹扫时各流量表、调节阀走副线。

A、常压系统

①石脑油泵入口注风→分两路：

a路→EC8008/1.2.3.4（塔顶水冷器）→空冷机→塔放空。

b路→汽油阀组→回流→塔

↘→出装置至成品放空。

②顶循抽出注风→泵→顶循--原料油换热器（E8001/1.2）→回流阀组→塔放空。

初侧油馏出注风→汽提塔→泵→初侧--原料油换热器（E8003/1.2）→水冷器（EC8004/1.2）→重一油缓冲罐→成品罐前放空。

原料油泵注风→初顶循--原料油换热器（E8001/1.2）→重一--原料油换热器（E8002/1.2）分两路：

a路、→初侧--原料油换热器（E8003/1.2）→减二--原料油换热器二换（E8004/1.2）→减三--原料油二换（E8005/1.2）

b路、→减二--原料油换热器（E8006/1.2）→沥青--原料油五换（E8007/1.2）

两路合二为一后→电脱盐罐出分两路：

a路、→沥青--原料油四换（E8008/1.2）→减二--原料油一换（E8009/1.2）→减四--原料油二换（E8010/1.2）

b路、→减三--原料油二换（E8011/1.2）→沥青--原料油换热器三换（E8012/1.2）→减三--原料油一换（E8013/1.2）

两路合二为一后→沥青--原料油二换（E8014/1.2）→减四--原料油一换（E8015/1.2）→沥青--原料油一换（E8016/1.2）→初馏塔→塔底放空

⑤初底泵注风→加热炉→减压塔放空。

B、减压系统

①减一抽出注风→泵→减一--原料油换热器（E8002/1.2）→水冷器（EC8003）→回流→塔放空，另一路至成品罐前放空。

②减二抽出注风→减二--原料油一换（E8009/1.2）→减二--原料油二换（E8004/1.2）→减二--原料油三换（E8006/1.2）→水冷器（EC8002/1.2）→回流→塔放空，另一路至成品罐前放空。

③减三抽出注风→减三--原料油一换（E8013/1.2）→减三--原料油二换（E8011）→减三--原料油三换（E8005/1.2）→水冷器（EC8001/1.2）→回流→塔放空，另一路与减二混合至成品罐前放空。

减四抽出注风→减四--原料油一换（E8015/1.2）→减四--原料油二换（E8010/1.2）→回流→塔放空，另一路与减二、三混合至成品罐前放空。

减底泵注风→沥青--原料油一换（E8016/1.2）→→沥青--原料油二换（E8014/1.2）→沥青--原料油三换（E8012/1.2）→沥青--原料油四换（E8008/1.2）→沥青--原料油五换（E8007/1.2）→成品放空

塔注风（塔顶）→一级水冷（EC8005）→一级冷凝分液罐→二级水冷（EC8006）→二级冷凝分液罐→三级水冷（EC8007）→三级冷凝分液罐→水封罐放空

C、司炉

①蒸汽注风→炉前汽包→过热蒸汽→各注汽点前放空

②燃油泵注风→炉前火嘴处放空，另一路经循环线至燃油罐放空。

（3）试压时将风改为蒸汽，从一点给汽逐条管线试压压力控制1.2~1.5MPa，切净水严防水击，损坏设备、管线。

6、单机试运及水联运

吹扫试压完成后为了清除各管线、塔、容器内的杂物及焊渣，所以要引水入装置进行水联运，水联运的同时联系电工、机修对逐台机泵进行单机试运行，确保各机泵能运转正常，性能良好。

（1）关闭所有与塔连通的阀门，从装置内引水至各管网、设备进行水冲洗。

在冲洗初期待管线内杂物、泥沙、焊渣冲洗干净后，打开与塔连通的阀门，塔内进水，待达到一定液位后开启机泵进行系统内循环。

（2）在水联运初期各仪表、调节阀走副线，并且各管线、容器放空点及时放空排凝以防赃物太多堵塞管线，水联运24小时后投用各仪表、调节阀、浮球联系仪表调校至准确。

（3）水冲洗完成后打开放空放尽存水，并引净化风入装置，逐条管线、各个设备容器内进行吹扫，吹净其内的所有存水。

二、原料油开工方案

（一）具备的条件

联系化验室分析原料油比重、水份、馏程，新鲜水、循环水、仪表风、电、蒸汽引入装置，两炉达到点火条件，启用下列仪表：

初馏塔、减压塔、汽提塔、汽油回流罐、燃油罐液位显示，原料油进装置流量表及调节阀、各个温度显示；联系罐区备足原料油及产品油接受情况，原料油及沥青用蒸汽贯通确保畅通；钳工、电工、仪表三修必须现场待命；准备好消防器材及消防蒸汽胶带，通知消防车待命。

（1）改好原料油开路流程，重油投用伴热线。

（2）所有流量表全走副线，待开工正常后再投用，流程改好后全面检查，该关闭的阀门全部关闭，确保万无一失。

（3）司炉岗位检查两炉情况、燃油循环及温度、燃油系统火嘴情况确保能正常使用、准备好点火用具。

（4）原料油进炉、两塔之前要暖炉、暖塔，并且试压。

（5）所有的机泵加入规定的润滑油，机泵冷却水正常循环，密封水畅通，所有机泵打开入口阀门，关闭出口及连通阀，用泵出口放空阀排空脱水，压力表装好打开手阀，机泵盘车灵活，所有机泵达到备用标准。

（二）引油流程

引油时要先从原料油罐经过原料油泵将65~70℃的原料油加压0.5~0.8MPa进入装置，新装置开工时初期量要小控制在50t/h，换热器两支温差控制在10℃以内，开路循环时原料油要回至其它空罐，这样有利于计算装置内存油，在循环期间每2小时取原料油样做含水一次，含水低于1%后改闭路循环点火升温，炉出口温度控制在10℃/h升温，升至150℃为一个脱水期，此时密切注意机泵上量情况，同时各塔液位控制在30%左右，以防汽化沸至上层塔盘或集油箱。

如机泵汽化不上量，炉出口要快速升至200℃，过脱水关，此时可以恒温12小时。

当炉出口升至250~280℃时，恒温12小时，同时组织保运人员对各人孔、阀门、法兰进行一次热紧，在升温过程中炉升温要快，以提高拨出率，降低负荷；各侧线馏出至泵放空，见油后将各侧线油打入换热器内，至各外送阀组前排净水，各回流至回流阀组前排净水，以备需要时打回流，控制温度不能超高。

当温度升至300℃以上时，开启抽真空系统，开启时要注意，首先，蒸汽要排净水见汽，然后依次开启三级抽子蒸汽阀门约1/4，二级抽子蒸汽阀门约1/5，一级抽子蒸汽阀门约1/6，慢慢提真空度，稳定一段时间后再慢慢依次开启蒸汽阀门直至全开，瓦斯气进加热炉，当顶温达到90℃以上时开减一打回流，此时严格控制顶温不能超高；初顶温度达到90℃时开启空冷机。

（1）引油流程：

原油在罐内脱水、加温至60~80℃后由原料油泵加压至1.0MPa，进入装置，进换热器：

→顶循/原料油（E8001/1.2）→重一--原料油换热器（E8002/1.2）分两路：

a路：

→初侧--原料油换热器（E8003/1.2）→重二--原料油换热器二换（E8004/1.2）→重三--原料油换热器三换（E8005/1.2）

b路：

→重二--原料油换热器三换（E8006/1.2）→沥青--原料油五换（E8007/1.2）

两路合二为一后→（两支温差控制在5℃，压力差控制在0.5~0.9MPa±0.05MPa，开工期间暂时不投用电脱）电脱盐罐进行脱水处理。

脱后原油再分两路：

a路：

→沥青--原料油四换（E8008/1.2）→重二--原料油一换（E8009/1.2）→重四--原料油二换（E8010）换至225℃

b路：

→重三--原料油二换（E8011/1.2）→沥青--原料油换热三换（E8012/1.2）→重三--原料油一换（E8013/1.2）换至254℃

两路合二为一后→沥青--原料油二换（E8014/1.2）→重四--原料油一换（E8015/1.2）→沥青--原料油一换（E8016/1.2）→初馏塔→加热炉炉（温度250~270℃温差不超过5℃）→塔

（2）联系罐区，在原料油进装置流量表处注汽扫至罐区，直至扫通。

（3）打开原料油泵泵体放空，将管线内的水、汽放空，见油为止，开启原料油泵送油。

（4）原料油经过电脱前后一系列换热器进初馏塔，塔底见油后，启动塔底液位调节系统，液位高于50%时停原料油泵，静止20分钟，从塔底放空阀切水，见油为止，继续引油。

（5）启动初底泵，控制好初底液位。

（6）当减压塔见液位时，启动塔底液位调节系统，液位高于50%时停原料油泵，静止20分钟，从塔底放空阀切水，见油为止，继续引油。

（7）启动减底泵，控制好减底液位。

（8）原料油由减底泵送至渣油线，再经过污油线进入事先量好的空原料油罐内，此时为开路循环，取样分析整个原料油系统含水低于1%时，关闭污油线阀门，将原料油改至开工循环线进入原料油循环系统，此时为闭路循环。

（9）注意事项：

①、引油前一定要改好流程，所有放空阀，扫线阀关死，严防跑、串、憋、漏现象发生。

②、原料油进装置后，油到哪里，仪表就启用到哪里。

③、在原料油进装置过程中，一定要把（特别是塔底泵）换热器、调节阀、电脱及其它有关副线，各设备跨线都要打开一下，将存水顶净。

④、改闭路循环（塔底要保持较高液位），关掉原料油泵，利用塔底泵进行闭路循环。

⑤、联系化验室分析原料油含水，闭路循环无问题，含水合格后，即可点炉升温。

（三）点火升温

1、点火准备工作

引重催来干起进高压瓦斯分液罐，启用压控表，使压力控制在0.5MPa。

将对流室过热蒸汽给汽，并将出口放空压力控制在0.2MPa，初顶水冷器给水，空冷机启动。

改好塔上流程。

2、点火升温

（1）稳定原料油两支流量，点司炉火嘴，升温速度控制20℃/h。

（2）严格控制炉出口两支温度，温差不超过5℃。

如果温差大可用两支流量调节，但总量不变。

（3）当塔底温度升至150℃，此时为塔底脱水期，塔底泵极易抽空，此时应及时调节运转机泵或更换备用泵。

（4）加热炉出口升至250℃，恒温12小时，热紧。

（5）在升温过程中，如塔底液位低，为确保循环量，可启动原料油泵补油。

（6）加热炉出口升至320℃，恒温12小时。

3、改正常

全装置无问题后，可改开路。

启动原料油泵进油，同时各成品外送罐区。

4、开侧线

（1）改开路后，温度以100℃/h，加热炉出口升至365℃。

（2）在初馏塔底处，汽提蒸汽放空排凝，待过热蒸汽＞300℃，炉出口高于350℃时，塔底可缓慢给汽。

（3）初顶温度升至90℃时，回流罐底部切水（严防回流带水）。

启动汽油回流泵及塔顶温度控制系统，向塔顶打回流，并视空冷器情况调节水冷器上水，使汽油冷后温度＜40℃.

（4）塔顶建立回流，加热炉出口升至365℃，当初侧有液位时可启动泵外送，出侧线油走不合格线，颜色正常后改进成品罐

（5）开侧线前，水冷器给水。

开侧线后，视冷后温度高低决定是否走副线并适当调节上水；初侧油冷后控制＜50℃

（6）初顶回流满足后，回流罐汽油液位升高时，汽油即可外送。

（7）及时联系化验室取样化验，待产品合格后，外送罐区。

（8）控制好冷后温度，严格控制塔底液位及塔顶温度，严防发生冲塔事故。

（9）塔全部稳定后，视塔内负荷情况，慢慢提加工量，并适当调节回流量。

（10）开注水、氨、缓蚀剂。

（11）注意事项

①、启动泵时一定要检查好流程，决不能出现失误。

②、各流量表、调节阀走副线，待正常后再投用，顶循打回流时，阀组前脱净水。

③、各机泵启动前排空，见油后启动泵

④、改开、闭路时要有专人负责，动作协调避免出现抽空、憋压现象。

（五）开工

1、准备工作

（1）改好系统流程，各侧线给蒸汽暖管线、塔。

（2）重顶水冷器给水，水封罐上满水建立水封。

2、开工程序

（1）炉继续升温至395℃。

（2）塔进料达300℃时，为了减轻塔负荷，可稍微开启抽真空系统，同时打开侧线馏出阀门。

（3）加热炉出口温度达到395℃时，塔顶温度会持续升高，重一有油后，也可启动向塔顶打回流。

（4）开侧线泵时，必须先从泵出口放空，放净管线及泵内存水，防止泵抽空。

开侧线后，注意注意调节各冷后温度，严防凝线。

（5）塔顶回流满足后，重一应该已建立液位，可暂时不外送，留作重二、三补油用。

（6）顶温度基本稳定，重二、三有油时，可启动泵往侧线打回流，并适当减小塔顶回流。

（7）开抽子时，蒸汽首先要放净存水，先缓慢开启三级抽子，待真空度达到最大值时再依次开启二级、一级。

瓦斯气由朝天放空，改进加热炉。

（六）、岗位注意事项

1、严格按工艺要求，控制好原料油进装置流量。

2、加热炉出口360℃，两支温差＜5℃

3、各液位控制50±10%，入炉量要均匀，严禁偏流。

4、各回流量要根据产品质量适当调节，但要避免回流过大或过小。

5、回流罐注意切水，以免回流带水。

6、调节时幅度要小，微调，缓调以免出现大的波动。

（七）开工正常后的各操作参数

A类指标：

司炉出口：

495±1℃

B类指标：

初顶压力：

≤0.05MPa塔顶压力：

﹣0.098MPa液位：

50±5%

产品质量控制：

汽油干点≤205℃重一油凝点：

10~﹣15℃沥青软化点：

＞48℃

注剂量：

破乳剂300~500ppm注水量6~8%缓蚀剂50ppm初顶注水量1t/h

三、正常操作

（一）、常压岗位操作法

1、塔的操作要点

塔的操作主要包括塔顶压力和塔顶、侧线温度，塔底液位的控制，使操作平稳的关键就是控制好塔的物料平衡、热量平衡和压力平衡，使其维持在一个最佳稳定操作条件。

塔的正常操作可分为：

1按物料平衡要求、质量要求，调节好各侧线量。

2塔顶、中段、顶循环回流取热分配均匀。

3塔顶温度控制平稳。

4塔顶压力控制平稳，并注意诸多因素对压力的影响，及时调节。

5维持顶回流温度的恒定，防止回流带水。

6保持顶循回流、中段回流量的稳定及入塔温度平稳。

7保证塔底液位正常，液位指示平稳。

8保证塔底注汽量合适。

2、影响塔顶温度的因素及调节方法。

（1）影响因素：

①、原料油换后温度升高，顶温升高。

②、司炉出口温度升高，顶温升高。

③、原料油含水量增加，顶温升高。

④、原料油变轻，顶温升高。

⑤、顶回流带水，顶压升高，顶温升高。

⑥、顶回流温度升高，顶温升高。

⑦、各回流量增加或减少，顶温降低或升高。

⑧、顶回流量太大出现淹塔时，顶温出现周期性的大幅度波动。

⑨、侧线温度升高，顶温升高。

⑩、塔底注汽量增大，顶温升高。

（2）调节方法：

①、换热温度升高时，相应调节炉出口温度。

②、适当降低炉出口温度。

③、视塔顶压力情况调节顶温，若带水严重加强脱水。

④、相应提高各回流取热，来改变塔顶负荷，使塔内汽液相负荷达到均匀。

⑤、若回流带水引起超温、超压时，应加强回流罐切水，消除波动因素。

⑥、视其具体原因回流调节及时相应的降低温度。

⑦、降低顶回流量。

⑧、主要是侧线抽出量增大，而引起顶温升高，这时应降低侧线抽出量但不能大幅度调节。

此时应调节中段回流。

⑨、要控制在一定温度内，不能超温及波动太大，注意平稳操作调节。

⑩、、塔底注汽量要合适，达到汽提的目的，并要注意汽提蒸汽的温度、压力以及是否带水。

3、侧线温度的影响因素。

①、顶温升高，侧线温度升高。

②、炉出口温度升高，侧线温度升高。

③、侧线抽出量减少会使该侧线及下侧线温度下降。

④、进料量减少，侧线温度下降。

⑤、注汽量增加会使侧线温度升高。

⑥、原料油性质变化，会使侧线温度发生变