工作研究课程设计.docx
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工作研究课程设计
目录
摘要······································3
1.引言······································4
1.1.工作研究概述·························4
1.2.课程设计的目的·······················4
1.3.课程设计的内容·······················5
2.正文······································6
2.1对现状的分析···························6
2.2现行方法存在的问题·····················9
2.3对问题的分析与解决·····················10
2.后记······································15
参考文献····································16
摘要
工业工程（IndustrialEngineering，简称IE）是应用科学及社会学的知识，以合理化、舒适化的途径来改善我们工作的品质及效率，以达到提高生产力，增进公司之利润，进而使公司能长期的生存发展，个人的前途也有寄托之所在。
因此，简单地说“IE”就是代表“合理化及改善”的意义。
本次设计通过对现场的观察，运用基础工业工程的相关知识，对作业现场存在的问题进行详细的分析，运用5W1H提问技术找原因、运用因果关系（图）法归重点、用头脑风暴法寻对策，并用ECRS四大原则及动作经济原则等理论对现有系统进行分析改善，提出确实可行的改进方案。
Abstract
Theindustrialengineeringistheappliedscienceandthesociologicalknowledge，Torationalize,comfortablewaytoimprovethequalityandefficiencyofourworkandimproveproductivity,enhancethecompany'sprofits,therebyenablingthecompanytolong-termsurvivalanddevelopment,sustenancepersonalfuturealsolies.Therefore,simplysay"IE"istorepresentthe"rationalizationandimprovement"means.Thedesignofon-siteobservationbytheuseofbasicknowledgeofindustrialengineering,theproblemsonthejobsitetoconductadetailedanalysis,using5W1Hquestiontechnologytofindoutthecauses,theuseofcausalitymethodsreturnkey,usingbrainstormingmethodtofindcountermeasuresandECRSfourprinciplesandprinciplesofeconomictheorytoanalysisofexistingsystems,suchasimproving,makepracticalimprovements.
关键词：
焊装、改善、工作研究
一、引言
1.1、工作研究的概述
工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息组成的集成系统进行设计、改善和实施的工程技术，它综合运用数学、物理学和社会科学的专门知识技术，结合工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。
工业工程的核心是降低成本、提高质量和生产率，工作研究是工业工程体系中最重要的基础技术，起源于泰勒提倡的“时间研究”和吉尔布雷斯提出的“动作研究”。
工作研究的显著特点是：
只需要很少的投资或不需要投资的情况下，通过改进作业流程和操作方法，实行先进合理的工时定额，充分利用企业自身的人力、物力和财力等资源，走内涵式发展的道路，挖掘企业内部的潜力，提高企业的生产率和效益，降低成本，增强企业的竞争能力。
其研究的对象是作业系统。
工作研究包括方法研究和作业测定两大技术，常用的分析技术有“5W1H”提问技术和“ECRS四大原则”。
1.2、课程设计的目的
基础工业工程课程设计是基础工业工程的重要实践环节，本设计的任务是对一个现行生产或管理系统进行改进与设计。
它是工业工程课程教学中的一个重要实践性教学环节，通过设计，培养学生运用所学课程的有关理论知识和技术知识、解决现场实际问题的能力；提高学生运算、绘图技能和查阅文献资料的能力与文字表达能力；开发学生的主动性与创造性；使学生加深对课程内容的理解，初步建立正确的设计思想，掌握工作研究中方法研究与时间测定的方法与步骤。
是综合运用所学知识，完成作业方法优化、标准工时制定、现场改善等一次全面的训练。
其目的是：
（1）、正确运用基础工业工程相关知识和有关专业知识，学会由产品入手对企业生产系统进行分析、诊断、优化、标准化的方法；
（2）、通过了解企业的实际生产运作过程，运用基础工业工程的方法解析存在的问题，对企业的生产系统进行改善、设计和设置，提出基础工业工程在企业应用的一般方法和过程；
（3）、通过观察企业生产现场，运用工作研究的相关知识，发现生产现场存在的浪费及其他不合理的地方，并运用工作研究的改善方法对所发现的问题进行详细的分析、提出切实可行的改善方法；
（4）、通过课程设计，增加问题意识，初步设立正确的改善、设计思想，培养综合运用基础工业工程及相关专业知识分析和解决企业实际问题的能力。
1.3、课程设计的内容
基础工业工程课程设计的主要目标是培养学生发现企业实践中存在的问题，进行有效分析，提出优化改善设计的方案，并建立系统分析和解决此类实际问题的方法体系的能力。
具体内容如下：
1.3.1、了解吉利汽车湘潭分公司
（1）、了解吉利集团的企业文化以及汽车的生产工艺过程；
（2）、对各个生产厂区（冲压厂、焊装厂、涂装厂和总装厂）的每个工位进行观察，对工人的操作过程进行作业分析和动作分析；
（3）、通过对现场的观察和分析，发现现场存在的问题并运用基础工业工程的相关手法对提出合理的、可行的改进措施。
1.3.2、方法研究的运用
（1）、观察现行操作方法，记录全部事实；
运用作业分析、动作分析等一系列基础工业工程的手法记录现状。
（2）、严格考察记录事实，寻求改进现状的可能方案；
运用5W1H和ECRS原则，对记录的现状进行全面的分析，判断现有作业、动作方法是否存在浪费，是否有更好的方法，提出可能的改善方案。
（3）、评价和拟定新方案
从实施的技术方法、经济性、环境、实施难易度四个方面进行简单分析，确定最佳方案。
（4）、制定标准作业指导书
根据分析制定标准工艺程序图、流程程序图等。
二、正文
2.1对现状的分析
此次课程设计的过程中，我们去了吉利汽车湘潭分公司。
按照指导老师及班上的安排，我被安排到了焊装厂。
在焊装厂的这段时间里，我对该厂几乎所有的工位进行了较为仔细的观察，运用在工作研究课上学到的相关知识，在观察的过程中发现了一些问题。
但这次我主要选择该厂车身右侧围班2—49工位进行详细的分析。
具体分析过程如下：
2.1.1、工人现行的操作方法
工位2—49上为两个工人同时对一个工件进行焊接作业。
首先第一名工人（以下简称甲工人）到零部件架上拿取两根横梁，为双手同时操作；同时，另一名工人（以下简称乙工人）到零部件架上拿取一根横梁。
然后甲工人走到夹具台旁，将拿到的两根横梁逐一的安放到夹具上，同时乙工人也走到夹具台旁，将拿到的横梁安放到夹具上。
甲工人再走到另一零部件架旁，再取下一根横梁走到夹具台旁并安放到夹具上；这个过程乙工人一直在夹具台旁的夹具控制按钮边等着甲工人安放好横梁。
在甲工人安放好最后一根横梁的同时，乙工人按下夹具控制按钮，将四个零部件固定在夹具上夹紧。
夹具将工件固定好之后，两名工人取各自的点焊机对工件进行焊接。
甲工人要对工件焊10个焊点，乙工人要对工件焊20个焊点。
由于两名工人所需焊接的焊点数相差的比较大，有十个之多。
所以每次都是甲工人先焊接完，然后他就将点焊机归位并在夹具控制按钮旁边等待乙工人完成焊接。
等到乙工人焊接完成时，甲工人按下夹具松开控制按钮，使工件脱离夹具的固定。
最后甲、乙两工人同时抬起焊接好的工件，搬运到离夹具台不远的成品存放架上，再回到零部件架旁，取件进行新一轮的焊接。
2.1.2、作业人员流程程序图
甲工人作业流程程序图
流程程序图人员/物料/设备型
图号：
页号：
总页数
统计
地点：
吉利集团湘潭分公司
编号：
对象：
2—49工位
操作人：
方法：
现行方法
制作人：
日期：
2011年12月28日
活动
次数
时间
距离
加工○
8
21.60
搬运→
4
12.98
12
等待D
1
3.24
检查□
8
8.42
储存▽
0
说明
距离/m
时间/s
符号
○
→
D
□
▽
1.取两个零部件到夹具处
4
3.52
→
2.检查所取工件
0.50
■
3.安放零部件
2.25
●
4.检查安放是否到位
1.12
■
5.再取一个零部件到夹具处处
4
3.20
→
6.检查所取零部件
0.50
■
7.安放零部件
2.20
●
8.检查安放是否到位
0.86
■
9.按下夹具夹紧按钮
0.20
●
10.取点焊机
2
2.20
→
11.连续焊接四个焊点
6.40
●
12.检查所焊焊点
1.20
■
13.换向，再焊四个焊点
6.52
●
14.检查焊点
1.20
■
15换向，再焊两个焊点
3.55
●
16.检查焊点
0.82
■
17.放下点焊机
0.24
●
18.等待乙工人焊接完成
3.24
D
19.按下夹具松开按钮
0.24
●
20.检查焊接完的工件
2.22
■
21.将工件搬到成品架上
2
4.06
→
乙工人作业流程程序图
流程程序图人员/物料/设备型
图号：
页号：
总页数
统计
地点：
吉利集团湘潭分公司
编号：
对象：
2—49工位
操作人：
方法：
现行方法
制作人：
日期：
2011年12月28日
活动
次数
时间
距离
加工○
5
21.67
搬运→
3
10.58
8.5
等待D
1
6.11
检查□
6
7.88
储存▽
0
说明
距离/m
时间/s
符号
○
→
D
□
▽
1.拿取零部件到夹具处
4.5
4.32
→
2.检查所取工件
0.50
■
3.安放零部件
2.20
●
4.检查安放是否到位
1.22
■
5.等待甲工人安放好零部件
6.11
D
6.取点焊机
2
2.20
→
7.连续焊接七个焊点
7.42
●
8.检查所焊焊点
1.50
■
9.换向，再焊九个焊点
8.21
●
10.检查焊点
1.82
■
11.换向，再焊剩下四个焊点
3.60
●
12.检查焊点
0.62
■
13.放下点焊机
0.24
●
14.检查焊接完的工件
2.22
■
15.将工件搬到成品架上
2
4.06
→
2.1.3、工人联合作业分析图
现行方法
时间/s
工人甲
工人乙
现行方法统计
项目
周程
工作时间
空闲时间
利用率
工人甲
36.24
33
3.24
33/36.24=91.06%
工人乙
36.24
30.13
6.11
30.13/36.24=83.14%
2.2、现行作业方法存在的问题
如前所述，工位2—49为两个工人同时对一个工件进行焊接。
在拿取零部件的过程中，工人甲要拿取三个零部件安放到夹具上，并且还要控制夹具夹紧工件的按钮。
而工人乙只要拿取一个零部件放到夹具上。
这样导致了工人乙先安放好零部件，而要在夹具旁等待甲工人安放好零部件并按下夹具夹紧工件的按钮，然后才能一起进行焊接。
而在对工件进行焊接时，甲工人只要焊接十个焊点，而乙工人却要焊接二十个焊点，但最后他们是要一起把焊接好的工件抬到成品存放架上。
从而导致了乙工人又要等待甲工人焊接完成，然后再一起抬焊好的工件到成品存放架上。
这样前面乙工人等甲工人，而到了后面甲工人又要等乙工人。
这两个等待的过程浪费了很多的时间。
除此之外，两名工人在取零部件时都要走较长的距离，即零部件存放的位置里夹具较远（由于焊装厂危险源比较多，不允许我们走进工位，所以没有具体测量，但目测应该有3到4米）。
2.3、对问题的分析与解决
运用“5W1H”提问技术、“ECRS四大原则”以及动作经济原则对问题进行分析并提出切实可行的解决问题的对策。
2.3.1、对几种技术的简介
“5W1H”提问技术是指对研究工作以及每项活动从目的、原则、时间、地点、人员、方法上进行提问，为了清楚地发现问题可以连续几次提问，根据提问的答案，弄清楚所在，并进一步探讨改进的可能性。
由于前5个提问英语单词的字首字母都含有“W”，而最后一个提问的首字母为“H”，因此，常称之为“5W1H”提问技术。
ECRS是指取消（Eliminate）、合并（Combine）、重排（Rearrange）以及简化（Simple）。
具体内容如下：
取消：
对所研究的工作，首先考虑取消的可能性。
对于不必要的内容予以取消，是不需要投资的改进，是改进的最高原则。
合并：
对于不能取消的内容，再看能否合并，从而达到省时、简化的目的。
重排：
对工作的先后顺序进行重新组合，达到改善的目的。
简化：
经过取消、合并、重排之后，再对该项工作作深入的分析研究，使方法和动作尽量简化，使新的工作方法效率更高。
动作经济原则，即在于人在操作作业时，能以最少的劳力在到最大的工作效果的经济法则，对这个法则能好好的学习与使用，在工厂内，我们可在许多地方发现许多不合乎此法则的动作，当然工作效率会低，人员易于疲劳。
动作的改善基本上可以以四项基本原则作为基本思路：
（1）减少动作数量
进行动作要素分析，减少不必要的动作是动作改善最重要且最有效果的方法。
（2）追求动作平衡
动作平衡能使作业人员的疲劳度降低，动作速度提高。
比如双手动作能比单手大大提高效率，但必须注意双手动作的协调程度。
（3）缩短动作移动距离
无论进行什么操作，“空手”、“搬运”总是必不可少的，而且会占用相当一部分动作时间。
“空手”和“搬运”其实就是“空手移动”和“负荷移动”，而影响移动时间的最大因素就是移动距离，因此，缩短移动距离也就成为动作改善的基本手段之一了。
（4）使动作保持轻松自然的节奏
前面三项原则是通过减少、结合动作进行的改善。
而进一步的改善就是使动作变得轻松、简单。
也就是使移动路线顺畅，使用易把握的工具、改善操作环境以便能以更舒适的姿势进行工作。
2.3.2、对问题的分析
从现状分析很明显可以看出，该工位存在的最大问题就是等待的浪费。
通过5W1H提问技术提问：
①工人的等待是否都是必要的？
②为什么要工人甲去按夹具夹紧按钮？
③对焊点数的安排是否可以进行改变？
④为什么要工人甲拿取三个零部件？
⑤零部件存放的位置一定要离夹具这么远吗？
⑥为什么不将零部件与夹具、零部件与零部件之间的距离缩小一点呢？
另外，利用ECRS四原则以及动作经济原则的相关知识分析，工人的有些动作是可以取消的；工人的有些动作是可以进行合并的，例如：
工人可以在焊完所有的焊点后在进行统一的检查，而不是焊几个焊点就进行检查；根据目测，发现工人在焊接时要过度弯腰，这不符合动作经济原则，是否可以对夹具的高度做适当的调整。
2.3.3、对现行方法的改善
运用工作研究的相关知识，对现行方法的仔细研究与分析，现提出以下改进措施：
（1）甲工人和乙工人在拿取零部件时各拿取两个，而且都用双手操作，这样可以让甲工人轻松许多，同时也可以不必让工人乙等待甲工人把工件安装好后在开始进行焊接。
（2）由于对焊接工艺的了解还不是很深，不知道能否对工人的焊点数进行重新划分。
但从现场情况观察来看，应该是可以对焊点数进行重新分配的。
由于甲工人焊接完成后要按下夹具松开按钮，所以给甲工人再分配四个焊点。
这样工人甲的焊点数就达到十四个，工人乙的焊点数减少到十六个。
（3）由于现在的零部件存放架离得比较远，根据现场的情况，完全可以将零部件存放架往夹具边移两米左右。
这样可以减少工人的因移动过多产生的疲劳，也可以节省作业时间。
（4）两名工人都是在焊接完几个焊点后就检查一次，其实工人可以在焊完所有的焊点后在进行统一的检查，或者是一边焊接一边检查吗，而不是焊几个焊点就进行检查。
（5）工人在进行焊接作业时要过度的弯腰，这主要是固定工件的夹具台太矮了，所以可以根据人因工程学的相关原理，对夹具台的高度进行相应的调整。
但由于不能进入工人作业的地方，所以具体数据无法测量与计算。
2.3.4、改善后的作业人员流程程序图
改善后工人甲的作业流程程序图
流程程序图人员/物料/设备型
图号：
页号：
总页数
统计
地点：
吉利集团湘潭分公司
编号：
对象：
2—49工位
操作人：
方法：
现行方法
制作人：
日期：
2011年12月28日
活动
次数
时间
距离
加工○
6
19.68
搬运→
3
8.02
6.5
等待D
0
检查□
4
6.19
储存▽
0
说明
距离/m
时间/s
符号
○
→
D
□
▽
1.取两个零部件到夹具处
3
2.14
→
2.检查所取工件
0.50
■
3.安放零部件
1.12
●
4.检查安放是否到位
1.22
■
5.按下夹具夹紧按钮
0.20
●
6.取点焊机
2
2.20
→
7.连续焊接五个焊点
6.78
●
8.换向，再焊六个焊点
7.24
●
9.换向，再焊三个焊点
3.86
●
10.检查所有焊点
2.25
■
11.放下点焊机
0.24
●
11.按下夹具松开按钮
0.24
●
12.检查焊接完的工件
2.22
■
13.将工件搬到成品架上
1.5
3.68
→
改善后工人乙的作业流程程序图
流程程序图人员/物料/设备型
图号：
页号：
总页数
统计
地点：
吉利集团湘潭分公司
编号：
对象：
2—49工位
操作人：
方法：
现行方法
制作人：
日期：
2011年12月28日
活动
次数
时间
距离
加工○
5
19.87
搬运→
3
8.02
6.5
等待D
0
检查□
4
6.00
储存▽
0
说明
距离/m
时间/s
符号
○
→
D
□
▽
1.拿取两个零部件到夹具处
3
2.14
→
2.检查所取工件
0.50
■
3.安放零部件
1.12
●
4.检查安放是否到位
1.22
■
6.取点焊机
2
2.20
→
7.连续焊接六个焊点
6.71
●
9.换向，再焊七个焊点
8.64
●
11.换向，再焊剩下三个焊点
3.06
●
12.检查所有焊点
2.06
■
13.放下点焊机
0.24
●
14.检查焊接完的工件
2.22
■
15.将工件搬到成品架上
1.5
3.68
→
2.3.5、改善后两名工人的联合作业分析图
现行方法
时间/min
工人甲
工人乙
现行方法统计
项目
周程
工作时间
空闲时间
利用率
工人甲
33.89
33.89
0
33.89/33.89=100%
工人乙
33.89
33.89
0
33.89/33.89=100%
三、后记
课程设计是我们专业课程知识综合应用的实践训练，是我们迈向社会，从事职业工作前一个必不少的过程．”千里之行始于足下”，通过这次课程设计，我深深体会到这句千古名言的真正含义。
我今天认真的进行课程设计，学会脚踏实地迈开这一步，就是为明天能稳健地在社会大潮中奔跑打下坚实的基础。
通过本次基础工业工程课程设计，在对吉利汽车湘潭分公司焊装厂工位2—49作业过程中，使用工作研究中的动作分析、时间研究等技术和工具，使我对汽车加工制造过程，尤其是焊接这一常见的作业过程有了较深认识，同时将课堂上所学的理论知识应用于实践，不仅巩固了专业知识，同时增强了我们的理论结合实践的能力。
在这次的课程设计中不仅检验了我所学习的知识，也培养了我如何去把握一件事情，如何去做一件事情，又如何完成一件事情。
在实习过程中，我与同学相互配合，增进了我们之间的友谊，也增加了对企业、对工人的了解，为以进入社会、走向工作岗位打下了坚实的基础。
由于本次课程设计的实习条件的限制，如：
无法进入到工人的工作区等。
对整个汽车生产和焊装厂的具体运作也不太了解，不能对操作作业过程进行详细而全面的改善。
经过本次的课程设计，我对自己日常的动作进行了反思。
比如书桌上笔、书、作业本的摆放不规律，寻找时间很多，影响学习效率。
做事情要按照最佳的动作顺序和时间顺序，否则会做很多无用功。
希望下次能有比较充足的时间对软件有充分的了
升级会员 