阜蒙制梁场作业指导书汇总.docx
《阜蒙制梁场作业指导书汇总.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《阜蒙制梁场作业指导书汇总.docx（77页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
阜蒙制梁场作业指导书汇总
目录
一、模板作业指导书1
1.适用范围1
2.作业准备1
3.技术要求1
4.施工程序与工艺流程2
5.施工要求2
6.劳动组织6
7.材料要求7
8.设备机具配置7
9.质量控制及检验7
10.安全及环保要求8
二、钢筋工程作业指导书10
1.适用范围10
2.作业准备10
3.技术要求10
4.施工程序与工艺流程10
5.施工要求11
6.劳动组织17
7.材料要求17
8.设备机具配置18
9.质量控制及检验18
10.安全及环保要求19
三、混凝土作业指导书23
1.适用范围23
2.作业准备23
3.技术要求23
4.施工程序与工艺流程23
5.施工要求24
6.劳动组织34
7.材料要求35
8.设备机具配置35
9.质量控制及检验36
10.安全及环保要求36
四、张拉作业指导书38
1.适用范围38
2.作业准备38
3.技术要求38
4.施工程序与工艺流程38
5.施工要求39
6.劳动组织46
7.材料要求46
8.设备机具配置46
9.质量控制及检验46
10.安全及环保要求48
五、吊运及存放作业指导书49
1.适用范围49
2.作业准备49
4.施工程序与工艺流程49
5.施工要求49
6.劳动组织50
7.材料要求50
8.设备机具配置50
9.质量控制与检验50
10.安全及环保要求51
六、双层存梁施工作业指导书53
1.适用范围53
2.作业准备53
3.技术要求53
4.施工程序与工艺流程53
5.施工要求53
6.劳动组织55
7.材料要求55
8.设备机具配置55
9.质量控制及检验55
10.安全及环保要求55
七、管道压浆、封锚作业指导书57
1.适用范围57
2.作业准备57
3.技术要求57
4.施工程序与工艺流程58
5.施工要求59
6.劳动组织63
7.材料要求63
8.设备机具配置63
9.质量控制及检验63
10.安全及环保要求64
八、沉降变形观测作业指导书66
1.适用范围66
2.作业准备66
3.技术要求66
4.施工程序和工艺流程66
5.施工要求66
6.劳动组织70
7.材料要求70
8.设备机具配置70
9.质量控制及检验70
10.安全及环保要求71
一、模板作业指导书
1.适用范围
适用于中铁十七局集团第三工程有限公司阜蒙制梁场预制无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）模板工程施工。
2.作业准备
2.1内业技术准备
组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。
作业指导书编制后，对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行岗前培训，考试合格后方可上岗施工。
2.2外业技术准备
制梁台位基础设施完成；模板已经进场并试拼装完成，模板的稳定性及各部尺寸合格。
模板工程所需的各种设备工具配备齐全。
模板工程需要的各种耗材，如脱模剂，已经进场。
模板中心线，如支座板防落梁预埋钢板中心线、跨中线等已经标识。
模板工程所需要的各种预留孔，如吊装孔、通风孔、泄水孔等全部加工制作完毕。
3.技术要求
（1）预制梁的模板按照设计图纸的要求及外形尺寸由专业模板厂家进行加工制作，制作完成后分段进场再进行拼装。
（2）每个制梁台座配置一套模板，包括一套底模、一套侧模、一套端模，每两个台座共用一套内模。
（3）底模板采用分块连接拼装而成，块与块之间采用螺栓连接，严格按照预先设计反拱值进行调整。
32m梁底模预设反拱值为14.9mm，底模板长32.614m，其中预留了14.4mm的压缩量,顶板32606mm，其中预留5.6mm的压缩量；24m箱梁底模预设反拱值为5.7mm，底模板长24.608m，其中预留了7.9mm的压缩量，顶板24604mm，其中预留4.0mm的压缩量。
（4）预制梁梁型包括直线有声屏障、直线无声屏障、曲线无声屏障、曲线有声屏障等多种类型，所用的锚垫板、支座板、防落梁预埋钢板及其他预埋件的类型及布置均有所不同，因此施工前必须先确认好梁型，避免出错。
4.施工程序与工艺流程
4.1施工程序
预制箱梁的模板工程施工程序主要包括：
底模拼装→检查并调整尺寸→打磨、涂油；侧模拼装→检查并调整尺寸→打磨、涂油→安装支座板、防落梁预埋板等各种预埋件及成孔装置；拼装端模→打磨、涂油→安装锚垫板；拼装内模→张开翼板检查修整→打磨、涂油→将各部位升顶到位→安装全部机械撑杆并检查各部尺寸→龙门吊吊入梁体钢筋笼内→吊入顶板钢筋→安装端模。
模板拆除工程主要施工程序包括：
拆除通风孔、吊装孔成孔装置→拆除锚垫板上的紧固螺栓→拆除端模与内模、侧模、底模上的联结螺栓→整体拆除端模→拆除支撑机械撑杆→收缩油缸→卷扬机牵引内模出梁体。
4.2工艺流程
模板安装工艺流程详见图4-1。
5.施工要求
5.1施工准备
（1）根据模板厂家提供的图纸，进行制梁台座的浇筑，并按要求设置预埋钢板。
（2）在制梁台座两侧空旷位置，设置端模支撑架，用于存放端模。
图4-1模板安装工艺流程图
5.2施工工艺
5.2.1模板安装
5.2.1.1底模安装
预制箱梁采用固定钢底模。
底模分段运输进场，底模拼接时需要注意保证各段的中心线放在同一直线上。
底模预设反拱，在放置钢筋骨架之前，必须对底模进行调整，使之符合要求。
5.2.1.2侧模安装
（1）底模与侧模用螺栓连接，并用拉杆组件与侧模纵向支架连接，纵向支架用螺旋支撑与制梁台座预留钢板焊接连接以作为外侧模底部支承。
（2）侧模与侧模间的连接利用螺栓拉结，为保证侧模拼缝平整、严密，拼缝处的模板须用刨床刨边。
侧模拼装后接缝处错台不大于2mm。
（3）模板检查合格后，开始安装侧模，通过螺旋螺杆调整侧模，当模板高度与梁体的设计高度符合后，模板的倾斜角度也与梁体侧面的设计倾角相吻合，两侧的模板与底模密贴后，再用底拉螺栓将侧模与底模连接成一个整体，在模板外侧根据需要增设相应的纵横向支撑杆件，保证模型的整体刚度。
5.2.1.3内模安装
将钢筋底板吊装到位，开始安装内模，内模利用两台40T龙门吊吊入台位，再吊入顶板钢筋。
（1）1号千斤顶供油，活塞伸长，将顶板模板顶伸到位。
（2）2号千斤顶供油，活塞伸长，将腹板内侧上部模板顶伸到位。
（3）3号千斤顶供油，活塞伸长，将腹板内侧下部模板顶伸到位。
5.2.1.4端模安装
（1）端模安装前应先将锚垫板安装在端模上，并核对其规格和位置后紧固。
（2）安装端模时先安装下部分，将制孔管穿过相对的端模孔慢慢就位，因管道较多，安装模型时应特别注意不要将制孔管挤弯，否则会造成端部有死弯。
另一方面要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架，以免引起支座板移位。
（3）当外模，内模安装完，绑扎完顶板钢筋后端模安装，可以安装上拉杆，利用上拉杆将内模用顶杆顶住，以防浇筑混凝土时内模上浮，并利用上拉杆定位吊装孔。
5.2.2模板拆除
（1）模板的拆除按照模型安装的逆向进行，首先拆除端模、松内模，拉、吊移内模、最后修整模板。
因采用900t提梁机整体吊梁，侧、底模固定不拆卸，但每片梁施工前应进行线型的检查与模板校正。
（2）当梁体混凝土强度达到33.5Mpa，梁体混凝土芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃，且能保证梁体棱角完整时可以拆模。
（3）拆模时，把端模上的所有紧固螺丝全部拆除，用40t龙门吊吊住该端模然后用手拉葫芦使端模与梁体脱离。
施工时不能硬拉硬撬，造成端模变形，下部端模的拆除也要注意上述问题。
如果条件允许，端模的两部分可作为一个整体拆。
端模拆除完成后要放置在开阔的地方进行端模的检查，同时要进行清灰、涂油处理，以便下次进行使用。
（4）内模拆除的具体步骤如下：
先人工拆除螺杆，再利用千斤顶回缩，缩回下侧模板。
上侧面模板回缩。
顶部模板回缩。
将内模从梁体内拖出，清除灰渣，涂脱模剂，准备下一循环。
（5）提梁后，应及时清除模板表面和接缝处的灰渣、杂物，并均匀涂刷脱模剂。
底模检查其反拱、全长、跨度及支座平面是否符合安装验收要求，若不能满足时，要重新校正到允许范围内，方可再次投入使用。
同时，还应清点和维修保养、保管好模型零星部件，有缺损及时补充，以备下次使用。
6.劳动组织
劳动力组织方式：
采用作业班组自行组织模式。
施工人员应结合施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。
人员配置详见表6-1。
序号
名称
人员数量
备注
1
班组长
2人
2
普工
16人
表6-1人员配备表
7.材料要求
7.1模板
模板的设计应有足够的强度，刚度和稳定性，能承受混凝土的重力及侧压力施工荷载。
7.2钢配件
支座预埋钢板、防落梁预埋钢板多元合金共渗+钝化处理。
8.设备机具配置
设备机具配置详见表8-1。
表8-1主要施工设备机具配置表
序号
名称
数量
备注
1
10T卷扬机
2台
2
40T龙门吊
4台
9.质量控制及检验
9.1模板的进场检验
模板进场后，由安全质量部进行检查。
检查项目包括：
模板的数量、尺寸、表面钢板质量等。
检查后应及时填写检查验收记录表。
9.2模板拼装
模板拼装完后应对模板进行全面的检查。
主要检查项目有：
顶板宽度、底腹板宽度、全长、高度、桥面中心线偏离设计位置、外模和端模的垂直度、各预留孔的间距等。
模板拼装完检查合格后，做好验收记录，建立模板台账并存档。
模板试拼后应及时拆开，打磨模板并涂油，准备投入生产。
9.3模板安装
模板安装必须稳固牢靠，接缝严密。
模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂，模型内的积水和杂物应清理干净。
模板安装完成后由质检人员对侧底模板全长、底模板宽、底模板中心线与设计位置偏差、桥面板中心线与设计位置偏差、腹板中心线位置偏差、侧底模板平整度、端模板预留预应力孔道偏离设计位置等有关项目进行检查，质检人员检查完毕后，填写相关记录。
浇筑混凝土前以及浇筑过程中，应对模板、支架、钢筋骨架、预埋件及梁支座等加以检查。
当发现问题，应及时处理，并作记录。
模型全部安装完毕后，安全质量部牵头、工程管理部和物资设备部配合进行验收，模型安装各部尺寸详见表9-1。
表9-1模型安装允许尺寸误差
序号
项目
允许偏差
1
模板总长
±10mm
2
支座板跨度
±10mm
3
支座跨度方向对角线
±10mm
4
底模板宽
+5mm,0
5
底模板中心线与理论位置偏差
≤2mm
6
桥面板与底模板中心线偏离设计位置
≤10mm
7
腹板中心线在平面位置上与设计位置偏差
≤10mm
8
模板斜度偏差
≤3‰
9
底模不平整度
≤2mm/m
10
桥面宽
±10mm
11
腹板厚度
+10mm,0mm
12
底板厚度
+10mm,0mm
13
顶板厚度
+10mm,0mm
14
模板高度
+5mm，0mm
15
端模板预应力孔道位置
≤3mm
16
模板外观
无锈、平整、光滑
9.4拆模
混凝土养护结束，由试验室对同条件养护的试块进行强度试验并对梁体芯部与表层、表层与环境、箱内与箱外温差进行测量，达到设计要求，由安全质量部出《拆模通知单》接到《拆模通知单》后方可进行拆模工怍。
10.安全及环保要求
10.1安全要求
模板拼装完毕后外模及底模固定不动；端模、内模拆装都需要用到龙门吊,必须有专人指挥；在吊装模板时，模板下面严禁站人，模板螺栓未拧紧不得松开钢丝绳。
清理模板时应防止滑跌；涂完脱模剂的模板严禁站人或行走；模板作业人员应穿防滑鞋；
安装端模后，必须立即安装端模上的护栏；外模上的栏杆定期进行检查维护。
10.2环保要求
废弃的脱模剂倒人指定的地点统一进行处理，严禁随意乱倒。
模板清理后的混凝土残渣倒入指定的垃圾池内。
二、钢筋工程作业指导书
1.适用范围
本作业指导书适用于中铁十七局集团第三工程有限公司阜蒙制梁场24m、32m预制无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁钢筋工程施工。
2.作业准备
2.1内业准备
作业指导书编制后，在开工前工程管理部组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，向设计单位反馈有关技术问题，熟悉规范和技术标准。
对参与施工的所有人员进行技术交底。
对参加施工的操作人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。
2.2外业准备
开工之前应确保钢筋存放区、加工区、绑扎区所有设备、工装等均已经准备就绪。
钢筋存放区应设置钢筋存放台，保证钢筋垫高20cm以上；钢筋原材料进场后应分类存放，明确标识，避免用错。
钢筋加工区要搭设雨棚，并要保证有足够的作业空间；加工区内地面应高于厂外路面以利于排水；所有钢筋加工设备全部到位，并合理布置，调试完成。
钢筋绑扎胎具及钢筋吊具按照工程管理部提供的图纸进行加工制作，必须确保其精度、稳定性和安全性。
所有用于钢筋工程的原材料和构配件全部进场并经过监理的见证检验或见证取样检验合格。
3.技术要求
3.1预制箱梁钢筋采用“分体绑扎、分体吊装”的施工工艺，即底腹板钢筋、顶板钢筋钢筋骨架在专用胎具上绑扎成型后，用吊具分别吊入模板内。
3.2各种胎卡具由安全质量部验收合格后方可使用。
4.施工程序与工艺流程
4.1施工程序
预制箱梁的钢筋工程施工程序主要包括：
钢筋质量检查→钢筋下料→钢筋弯制、对焊、制作预应力定位网片→绑扎梁体钢筋→定位网检查→穿入抽拔橡胶管→安装垫块→钢筋骨架吊装入→安装桥面钢筋及预埋件（立端模及安装内模后）。
4.2工艺流程
钢筋工程工艺流程图详见图4-1。
图4-1钢筋工程工艺流程图
5.施工要求
5.1施工准备
施工前按照施工图纸及技术要求制作钢筋绑扎绑扎胎具及钢筋笼吊具，并经安全质量部验收合格后方可投入使用；钢筋加工区搭设雨棚，钢筋加工、对焊等机械设备配置充足、布置合理、运行良好。
5.2施工工艺
5.2.1钢筋的下料
（1）根据图纸要求及箱梁的外形尺寸校核不同型号规格钢筋的数量、长度及使用部位，根据其长度及延伸率，拼配实际需要长度。
（2）同直径同钢号不同长度的各种钢筋根据调直后的钢筋长度统一配料，减少钢筋的损耗。
（3）钢筋下料时，要严格按配料表尺寸下料。
下料时利用槽钢切口定位，根据钢筋下料长度调节定位挡板，并固定于台架上控制下料尺寸。
先下长料，后下短料，去掉外观有缺陷的地方；
（4）钢筋下料尺寸要求准确，受力钢筋顺长度方向允许误差±10mm；弯起位置误差为20mm；箍筋内净尺寸误差为±3mm；下好料的钢筋应分别标明名称和使用部位堆放整齐。
5.2.2钢筋的弯制
（1）设计图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。
钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸，如图5-1至5-4所示。
①受拉热轧光圆钢筋（HPB300）的末端应做180°弯钩，其弯曲直径不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段（图5-1）。
②受拉热轧带肋钢筋的末端应采用直角形弯钩，HRB400钢筋弯曲半径不得小于钢筋直径的3.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径5倍（图5-2）。
③弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（HPB300）、14倍（HRB400）（图5-3）。
④用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应做不小于90°的弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍（图5-4）；弯钩端直线段的长度，一般结构不宜小于箍筋直径的5倍；有抗震设防特殊要求的结构应符合相关抗震规范要求。
（2）钢筋弯制时应试弯一根，检测其各部尺寸是否符合规范要求，过程中如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象应及时停止制作，并向技术人员反映，查出原因正确处理；
（3）弯制钢筋时，当钢筋直径≥20mm时，每次最多不得超过2根；钢筋直径≤12mm时不得超过5根。
（4）箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层；
（5）预应力管道定位网片采用点焊加工。
（6）钢筋加工成型后，按编号分类、分批存放整齐，设置标识牌，并做防锈蚀和污染。
（7）钢筋成型须定期抽检，开工时检查一次，正常施工中每片梁按钢筋编号各抽检10%且不少于3件进行抽检。
5.2.3钢筋焊接
钢筋的连接采用闪光对焊，为质量控制要点。
闪光对焊是将两根钢筋安放成对接形式，利用焊接电流通过两钢筋接触点产生的电阻热，使金属熔化产生飞溅，形成闪光，迅速施加顶锻力完成的一种压焊方法，是电阻焊的一种，焊接工艺符合《钢筋焊接及验收规程》。
冬期钢筋的闪光对焊宜在室内进行，焊接时的环境气温不宜低于0℃。
钢筋应提前运入加工棚内，焊毕后的钢筋应待完全冷却后才能运往棚外。
焊接接头以200个作为l批（不足200个，也按l批计），从中抽取6个试件，3个做拉力试验，3个做冷弯试验，并进行质量检验。
拉力试件中当有一个试件的抗拉强度低于该级别钢筋的规定值，或有2个试件在焊缝处或热影响区脆性断裂时，应另取2倍数量的接头试件重做试验。
复件中当有一个试件的抗拉强度低于该级别钢筋的规定值，或有3个试件在焊缝处或热影响区脆性断裂时，该批对焊接头为不合格。
当3个冷弯试验中有1个试件不合格时，应另取6个试件重做试验，当复件中仍有1个不合格时，该批对焊接头判为不合格。
要求全部截断重新焊接。
钢筋焊接接头外观必须符合下列规定：
（1）接头处应密闭完好，并有适当而均匀的镦粗变形和金属毛刺；
（2）与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤；
（3）接头处的弯折角不得大于2ｏ；
（4）接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于1mm。
5.2.4钢筋的绑扎
箱梁钢筋采底腹板钢筋骨架和顶板骨架分体绑扎工艺。
梁体钢筋的定位主要依靠胎架上带有凹槽的角钢完成。
施工时将对应型号的钢筋摆人相应的槽中，确保钢筋的相对间距符合设计要求。
在钢筋的交叉点，用22#铅丝绑扎，按逐点改变绕丝方向（8字扣或正反扣）交错扎结，方向朝内，扎丝头严禁深入混凝土保护层。
钢筋交接点的绑扎一般要求：
（1）图纸及规范要求焊接的钢筋要焊接；
（2）钢筋弯折角与纵向分布筋交点均须绑扎；
（3）其余各交叉点可采用梅花跳绑；
（4）绑扎点应拧紧，如有断的扎丝必须重绑；
（5）绑扎丝尾部不得深入保护层。
保护层垫块的尺寸须保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，腹板侧面、底板和顶板底面的垫块不少于4个/m2，呈梅花型布置；其形状为锥形，有利于钢筋的定位，不得使用砂浆垫块。
为保证箱梁的耐久性要求，钢筋保护层垫块同样用耐碱和抗老化性能良好且抗压强度不低于50MPa的混凝土垫块。
5.2.5定位网安装
在绑扎钢筋时，管道定位网片应同时按设计坐标安放定位，和底腹板钢筋安放在一起。
采用点焊形式将其定位。
（1）定位网钢筋网的安装严格按照坐标按控制，确保预应力管道有良好线型。
（2）定位网间距不大于50cm，定位偏差不大于4mm。
（3）钢筋骨架绑扎完毕后，必须经班组自检、互检，符合标准后，经专检人员验收合格后，方可进入下一道工序。
定位网片各孔道坐标如附表一、二所示。
5.2.6橡胶抽拔管的安装
（1）制孔胶管在穿入钢筋骨架时，应小心操作，避免碰坏钢筋骨架，胶管位置应与设计相符，预留管道任何方向的允许偏差为：
不大于4mm。
（2）抽拔橡胶管32m箱梁采用的单根长度为17.5m，24m箱梁采用的单根长度为14m，每个孔道需要两根胶管连接成孔。
制孔橡胶管的接头位置在梁的跨中附近，相邻两个橡胶管接头相互错开约50cm。
橡胶管的接头构造是：
两根管内的钢丝分别插入对接的管内，接头处使用铁皮管套接，套接长度不小于30cm，胶管与铁皮管间隙不得大于1mm，并采用密封胶带进行包裹，确保密封不漏浆，橡胶管接头用扎丝绑好，以防漏浆。
（3）橡胶管内穿入单根钢绞线以增加橡胶管的韧性。
穿入钢绞线长度比橡胶管长0.5m，且在钢筋骨架内对接时应穿入对面的橡胶管内。
（4）橡胶管与钢筋的定位捆绑要求结扣扭紧，但围管铁丝又不能陷入胶管（在自然状态下的）内。
同样胶管本身在接头处的裹封捆绑，也要注意到薄膜的绑扎钢丝不能超劲拧缩在白然状态下的胶管管壁内。
待混凝土强度达4～8MPa时将其抽出。
（5）制孔橡胶管表面刮伤、烧伤或直径不同以及有死弯的不准使用。
5.2.7钢筋骨架的吊装及安放
（1）钢筋吊装
梁体钢筋骨架吊装作业派专人指挥，吊装作业前，对吊装设备、钢丝绳等进行全面检查、检修确保吊装作业安全顺利，钢筋吊装使用专用的钢筋吊具，在吊具上设置的吊索使用铁链。
吊装时采用钢筋钩挂在钢筋骨架上，使骨架整体受力，防止钢筋骨架在吊装中变形。
采用多点起吊，分体吊装，吊点间距为横向间距1m，纵向间距1.5m，吊点处不能使梁体主筋单独受力，必须在钢筋内穿入辅助杆件，然后将吊钩钩在辅助杆件上起吊，以免使钢筋产生局部应力而变形。
在吊装运行过程中，确保两台龙门吊同时起吊，同时运行，同时下落使钢筋骨架准确就位。
（2）钢筋安放
安装钢筋骨架时，保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，也不得改变保护层的规定厚度。
在吊装钢筋时不得使支座上钢板及防落梁钢板的位置发生移位，要求位置准确，保护层符合设计要求。
然后对预应力管道的位置进行全面的检查，使其坐标符合图纸要求，并且平顺无死弯。
自检合格后报质检员检查，然后再报监理工程师检查，检查合格后才能进行下一道工序。
钢筋下茖时要平稳不得倾斜。
就位后再对顶板上的各种预埋件及预留孔位进行检查。
（3）预埋件安装
桥面需要设置预埋套筒、接触网支柱。
为保证安装位置精度，预埋件宜在钢筋骨架吊装入模之后进行安装。
预埋件的安装定位均以梁体纵向中心线或梁跨中心线为标准进行测量，避免产生累积误差。
预埋套筒顶面应低于梁面2mm，施工允许误差为+0mm,-5mm,严禁预埋套筒高出梁面。
梁体预埋钢筋纵横向位置允许偏差为±10mm。
6.劳动组织
6.1劳动力组织方式：
采用作业班组组织模式。
6.2施工人员应结合施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。
人员配置详见表6-1.
表6-1作业班组人员配备表
序号
名称
数量
备注
1
班组长
2人
2
普工
40-50人
所有管理人员、技术人员及作业人员必须经梁场安全质量部培训并考试合格后持证上岗，特种作业人员必须持有特种工上岗证。
7.材料要求
7.1钢筋性能必须符合《钢筋混凝土用钢第2部分热轧带肋钢筋》（GB1499.2—2007）、《钢筋混凝土用钢第1部分热轧光圆钢筋》（GB1499.1-2008）的规定。
同时对HRB400钢筋尚应符合碳当量不大于0.5%的规定。
7.2钢筋进厂须有生产厂的合格证，进厂后试验室需对钢筋分批进行抽样复查试验，每批中每组试件各抽2根，分别作拉伸（含抗拉强度、屈服强度、伸长率）和冷弯试验。
当试件中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格项目作第2次试验。
当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋应判为不合格。
7.3每批钢筋应由同一牌号、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态组成，每60t为一批，
升级会员 