工厂品管员季度总结.docx
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工厂品管员季度总结
工厂品管员季度总结
篇一：
品管部2014年年终总结及2015年工作计划
品管部2014年年终总结及2015年工作计划
一、部门使命/文化/目标/主线
1.部门工作使命：
执行质量流程、规范、标准；控制过程质量；降低质量成
2.部门组织文化：
建立思想统一、步调一致、拧成一股绳、朝着一个方向进取的团队。
在工作中不断学习和改
善，不断提升自我素养。
3.部门质量目标：
提高来料批次上线合格率、提高产品批次合格率、减少客户投诉质量事故
4.部门工作主线：
A完善质量控制体系，重点关注过程。
B配合技术部优化流程，删减不增值的过程，让大家能够高效工作，降低生产成本。
C围绕三个问题（发现问题、解决问题、预防问题）运用质量工具/信息管理/质量分析/质量改善进行关键质量控制，以合理的资源去控制产品质量，降低质量损失成本。
二、质量问题回顾
1原材料检验（—）
分析：
以上是我们的主要供应商/外协商，其电镀污染、擦伤/损伤、色差、异味、麻点、毛刺、硬度不够、
水渍成为主要不合格项
对策：
A配合物控部加强对供应商/外协商的选择/整改，确保质量可靠的供应商/外协商成为合格的供应商/外协商。
B通过培训供应商/外协商/内部进一步提升检验员的检测能力，深入到关键物料的供应商/外协商的过程控制，提升他们的制程能力，提升来料质量。
C加强供应商的考核，每月出考核结果，对于表现不好的供应商进行警告并要求定期整改，整改完成后组织相关部门人员对供应商的整改效果进行确认，整改不合格的申请取消其合格供应商资格。
D推行物料标准化，提高物料的通用率，减少物料种类的数量。
加强不合格的分析、改善及处罚，通过预防减少同类问题多次发生。
E加强与供应商/外协商之间的标准探讨，达成标准共识，避免标准不统一导致的抽检不良产生。
2.生产车间过程检验（—）
分析：
生产技术能力不足，特别是喷涂车间。
在生产中摸索经验导致不合格品频繁发生。
生产整个质量控制能力不足，标准掌握不准确等导致漏检、错判等情况发生。
产品研发阶段的质量控制做的不够，很多问题依赖质检和客户来发现，导致问题的分析改善滞后
生产的分析、改善能力较差，问题的分析没有挖掘出真正的根本原因，往往都逃避问题，就算是改善措施落实也并不彻底。
员工质量意识及生产技能普遍不高再加上管理不完善导致质量事故频繁。
对策：
通过对技术的引进和学习来弥补生产技术能力的不足。
通过对内部（质检/班组）的培训，提高员工的质量意识和技能真正做到质量全员参与。
深入到研发过程的质量管控，提前发现问题、改善问题，保证推出产品的成功率。
每周与各部门召开品质例会的检讨，通过总结检讨找出问题的根本原因预防问题发生。
对生产设备建立点检制度，确保生产条件的正常、持续、稳定的状态。
3
客户投诉（—）
分析：
生产整个质量控制能力不足，标准掌握不准确等导致漏检、错判等情况发生。
每个酒厂的标准不一致，对每个酒厂的特殊严控点了解不深入。
生产的分析、改善能力较差，问题的分析没有挖掘出真正的根本原因，往往都逃避问题，就算是改善措施落实也并不彻底。
和各办事处信息不畅通，导致同一问题被多次投诉。
对策：
通过对内部的培训和宣传，加强各个环节的质量控制能力。
加强对酒厂的质量标准的了解，对各酒厂的特殊质控点严控减少客户投诉。
建立客户投诉处理平台，让市场反馈信息能让各级车间负责人员及时了解，找出问题的根本原因并改善落实。
三、2014年工作总结
1、整合部门资源，提升工作效率。
原材料、实验、过程、出厂检验分工明确。
理顺部门运作流程，减少不增值的过程，降低工作的失误。
2.公司流程梳理。
公司在运作过程中存在一些低效率或缺失的程序，配合生产、技术部门对公司的流程进行梳理，并监控了其执行情况。
并一直持续梳理、优化流程。
3.对生产的残次、废品进行梳理。
保证对公司的残次、废品得到最大的合理利用。
四、2015年工作重点/难点/计划：
1.原材料检验：
因检出能力不足，导致后期的质量问题的出现，现中转库的成立，准备配备一名质检员加大对原材料、外协品、各级车间的产品力度，避免批量不合格品上线生产。
总结以往各类物料发生的问题，分类梳理物料的检验作业指引，把相关注意事项加上去，避免多次重复犯同样的错误。
加强对外协厂的过程监控，完善对外协厂的考核。
适当的安排检验人员到关键物料的外协厂去学习，提高检验人员和外协厂的能力。
2.实验部分：
梳理现在实验室的方法，研究各实验之间的关系，即能达到保证实验的目的，又最大限度的缩短产品验证的周期。
试验资料、工具、材料管理需要更加系统化，还需要技术部门的大力支持和指导。
3.现场部分：
6S管理没有落到实处，由于我们的品种多且类型相似造成大量的混用、混装等质量事故。
需要生产部大力的配合做好6S管理。
质量数据的收集、分析还不够。
需要与技术部门合作优化分析根进流程并落实改善结果确认。
加大对内部（质检/班组）的培训，提高员工的质量意识和技能真正做到质量全员参与。
4.市场反馈部分：
跟酒厂及各办事处信息沟通不多，对各酒厂的质量标准的掌握和更新不能有效的传递到生产现场。
篇二：
电子行业品管员个人年终总结报告
电子行业品管员个人年终总结报告
尊敬的*总，各位领导，下午好！
时光飞逝，不知不觉间到工厂已半年时间，从陌生到熟悉，与各位领导和同仁的关心和帮助是分不开的，借此机会向各位表示最衷心的感谢！
承蒙*董和*总的信任使我有机会成为**集团的一员，感谢公司给了我一个这么好的平台，我会努力学习，取长补短，为公司的发展贡献自己微薄之力。
21世纪是飞速发展的时代，是以品质取胜的时代，品质是企业的生命，是我们每一位员工的责任，要让品质成为每位员工心中重中之重。
我们有好的技术，好的服务，更要有过硬的品质才能在客户心中树立公司良好的形象。
XX年7月14日报到至今主要负责贴片类产品的品质工作，从原材料入料至最终的成品出货，需了解各原材料供应商品质状况，熟悉产品特性及客户要求，通过这半年的学习和了解，对工厂的整体运作与自身的责任有了更深刻的认识，压力也随之而来，可是俗语说，有压力才有动力，我会将这些转化为动力，为工厂的发展尽心尽责。
在**大家庭中我资历最浅，我会努力学习让自己跟上公司的发展，做一个合格的**人。
以下是我对XX年工作及XX年规划做一个简单的叙述，有不足之处还请各位领导给予指正：
一．进料品质控制：
原材料的好与坏直接影响成品的品质和交期，为了更好的掌控原材料进料状况，及时发现问题，便于品管数据收集与追溯，综合现有的检验记录，将工厂原有的四份不同类别材料所使用的检验记录进行整合，使记录实用且更具数据化。
贴片类产品的原材料大多是外购件，iqc的责任很重，要及时发现来料问题，确保产线投料生产，为了避免再次发生铁芯上线后才发现不良的现象，要求iqc严格按照材料规格检验，经公司领导决定，11月初将贴片电感原材料检验转至海安，新增iqc一名，节省了材料来回运送时间，也加强了iqc与产线
的配合，可以及时发现问题并跟踪处理，XX年11月与12月共检验材料194批，不良4批，不良率为%。
二．制程品质控制：
建立了不良日、周、月报，对每天不良状况做到分类明确，使品管及时发现问题并根据不良实际情况做有效的预防与改善，每周开品质周会分析问题原因预防再发生。
经过在贴片类车间施行结果，对产品合格率有较明显的提升，目前骨架类与行线性车间于12月推行此统计方法。
现场“5s”整理整顿也有了明显的改善，尤其是贴片电感车间的变化比较大，目前流水线上的废线已经基本得到控制；记得最初来车间时地上随处可见原材料及半成品，现在虽然还没有完全杜绝，但现场管理人员与员工已经意识到此问题的存在，做到积极改善。
XX年贴片类产品接到客诉27件，总结起来我们所发生的问题均是因为人员疏忽所造成的，27件客诉是给我们的警钟，同时也说明我们在管理上的欠缺，我们需要在工作中不断学习加强专业知识。
XX年是一个崭新的开始，也意味着新的挑战到来，如何在新的一年让品质更上一层楼，计划从以下几个方面展开：
1.培训：
让各位同仁有更好的品质意识，不能在问题发生后再来强调，要从头抓起，新人的培训尤为重要，好的习惯要从开始培养，从材料认识，产品特性，让每一位员工做到心中有数，品质要求要明确化。
2.在器件二部推行“5s”现场管理，并进行评比，使“5s”理念能确实落实到每位员工心中，体现我们企业的优秀文化。
3.运用qc七大手法与spc管制，使品质管理体系更完善。
4.客诉下降50%，贴片变压器制程合格率提升至%，贴片电感制程合格率提升至%。
篇三：
品管部月度总结报告
品管部12月工作总结报告
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