进口斜井初期支护技术交底.docx
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进口斜井初期支护技术交底
技术交底记录
ZT20HSHZQ-4年月日
工程名称
隧道进口斜井
交底地点
交底组织单位
施工技术部
交底负责人
施工单位
第三架子队
接收负责人
交底内容：
隧道进口斜井初期支护参数详见〔辅助坑道参考图〕。
隧道进口斜井支护设计及施工辅助措施表
序号
起始里程
终点里程
长度（m）
围岩级别
衬砌类型
衬砌图号
超前措施
1
XDK0+000
XDK0+030
30
Ⅲ
Ⅳ级整体式（双车道）
隧参06-24
2
XDKO+030
XDK0+170
140
Ⅳ
Ⅲ级喷锚式（单车道）
隧参06-05
3
XDK0+170
XDK0+230
60
Ⅳ
Ⅳ级喷锚式（单车道）
隧参06-06
超前锚杆
4
XDK0+230
XDK0+250
20
Ⅴ
Ⅴ级喷锚式（单车道）
隧参06-08
超前小导管
5
XDK0+250
XDK0+280
30
Ⅴ
Ⅴ级整体式（单车道）
隧参06-13
超前小导管
Ⅲ级围岩喷锚式衬砌（单车道）初期支护参数
1、初期支护系统锚杆为φ22砂浆锚杆,锚杆长L=200cm，纵环间距150cm×150cm，梅花形布置，10cm厚C25喷射混凝土。
Ⅳ级围岩喷锚式衬砌（单车道）初期支护参数
2、初期支护系统锚杆为φ22砂浆锚杆,锚杆长L=250cm，纵环间距120×120cm，梅花形布置；φ8×φ6单层钢筋网，网格间距25×25cm；20cm厚C25喷射混凝土；φ20格栅钢架（纵距120cm）组成。
Ⅳ级围岩整体式衬砌（双车道）初期支护参数
3、初期支护系统锚杆为φ22砂浆锚杆,锚杆长L=300cm，纵环间距120×120cm，梅花形布置；φ8×φ6单层钢筋网，网格间距20×20cm；20cm厚C25喷射混凝土；φ22格栅钢架（纵距120cm）组成。
Ⅴ级围岩整体式衬砌（单车道）初期支护参数
4、初期支护系统锚杆为φ22砂浆锚杆,锚杆长L=300cm，纵环间距120×120cm，梅花形布置；φ8×φ6单层钢筋网，网格间距20×20cm；23cm厚C25喷射混凝土；Φ20格栅钢架（纵距100cm/120cm）组成。
Ⅴ级围岩喷锚衬砌（单车道）初期支护参数
5、初期支护系统锚杆为φ22砂浆锚杆,锚杆长L=300cm，纵环间距120×120cm，梅花形布置；φ8×φ6单层钢筋网，网格间距20×20cm；22cm厚C25喷射混凝土；16普通工字钢（纵距100cm）组成。
支护具体参数交底如下：
砂浆锚杆技术交底
一、施工准备
1、根据设计图纸，由测量技术人员对锚杆的施工位置进行描点画线。
2、根据设计图纸相应围岩对应的锚杆长度进行下料，并根据规范要求，对钢筋上油渍、锈斑进行清洗、除锈。
二、材料及配合比：
1、水泥：
P.O42.5普通硅酸盐水泥。
2、砂：
采用中细砂，粒径不大于2.5毫米，使用前过筛。
3、水：
水质必须符合工程用水的有关标准，水中不得含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质，不得使用污水、PH值小于4的酸性水、硫酸盐含量按SO42-计超过水重1％的水。
4、锚杆：
Φ22螺纹钢筋。
5、配合比以中心试验室提供为准。
三、施工方法
1、按照设计文件要求定位出锚杆孔的位置和方向（允许偏差±150mm），采用风钻钻孔，孔径较锚杆大15mm。
2、钻好后用高压风或高压水将锚杆孔冲洗干净，清除孔内积水和岩粉、碎屑等杂物。
3、在锚杆使用前，对其进行矫直、除锈、除油。
4、清孔：
钻孔内若残存有积水、岩粉、碎悄或其它杂物，会影响灌浆质量和妨碍锚杆杆体插入，也影响锚杆效果。
因此，锚杆安装前，必须采用人工或高压风、水清除孔内积水和岩粉、碎屑等杂物。
5、成孔后，由现场技术负责人对孔深进行检查，对孔深不能满足设计深度要求的（允许偏差±50mm），进行补钻直到满足施工规范要求。
6、注浆：
砂浆锚杆孔内的砂浆也应采用灌浆罐和注浆管进行注浆。
注浆开始或中途停止超过30min时应用水润滑灌浆罐及其管路，注浆孔口压力不得大于0.4MPa,注浆时应堵塞孔口。
注浆管应插至距孔底5～10㎝处，随水泥砂浆的注入缓慢匀速拔出，并用手将水泥纸堵住孔口。
7、锚杆安装：
锚杆头就位孔口后，将堵塞孔口水泥纸掀开，随即迅速将杆体插入并安装到位。
若孔口无水泥砂浆溢出，说明注入砂浆不足，应将杆体拔出重新灌注后再安装锚杆；锚杆杆体插入孔内的深度不宜小于设计规定。
锚杆安设时，不得随意敲击，三天内不得悬挂重物。
四、技术质量要求
1、钻孔注浆的饱满程度，是确保安装质量的关键，工艺要求注浆管插到距孔底5～10㎝，并随砂浆的注入而缓慢匀速拔出，就是为了避免拔管过快而造成孔内砂浆脱节。
砂浆不足时应重注砂浆。
这都是为了保证锚杆全长为足够饱满的砂浆所握裹，保证其锚固效果。
2、普通砂浆锚杆安装后不久，随意敲击杆体将影响砂浆与锚杆杆体、砂浆与孔壁的粘结强度，降低锚杆的锚固力。
普通砂浆三天所能达到的强度为28天强度的40%左右，因此，规定三天内不得悬挂重物，不但是为了保证锚固质量，也是为了防止发生安全事故。
3、等砂浆终凝后安设孔口垫板，使锚杆垫板与岩面贴紧，并用电焊将其与锚杆焊牢，且终凝前不得任意敲击锚杆，不得悬挂重物，待终凝后按规范要求抽样进行锚杆抗拔试验。
4、砂浆锚杆作业是先注浆，后放锚杆（注浆锚杆作业是先放锚杆后注浆）。
锚杆垂直于开挖轮廓线布设。
锚杆插入孔内的长度不得短于设计长度的95％。
锚杆垫板满足设计要求，垫板应紧贴围岩，围岩不平时要用M10砂浆填平。
具体操作是：
先将水注入牛角泵内，水占泵体积的2/3，并倒入少量砂浆，初压水和稀浆湿润管路，然后再将已调好的砂浆倒入泵内，将注浆管插至锚孔眼底，将泵盖压紧密封，一切就绪后，慢慢打开风阀开始注浆，在气压推动下，水在前，砂浆在后，水湿润泵体和管路，引导砂浆进入锚孔中。
随着砂浆不断压入眼底，注浆管跟着用推和锤击的方法，把锚杆插入眼底，然后用木楔堵塞眼口，防止砂浆流失。
5、注浆压力不宜过大，保持在0.2Mpa为好；压注砂浆时，必须密切注意压力表，发现压力过高，须立即停风，排除堵塞；注浆管不准对人放置，注浆管在未打开风阀前，不准搬动，关节闭密封盖，以防高压喷出物射击伤人掺速凝剂砂浆时，一次拌制砂浆数量不应多于三个孔，以免时间过长使砂浆在泵管中凝结。
锚注完成后，及时清洗机具。
钢筋网片交底
一、设计参数
钢筋规格：
HPB235φ8钢筋;HPB235φ8×φ6钢筋;
网格间距为:
20*20cm;25×25cm。
设置部位：
拱墙;
二、钢筋网片加工
钢筋网片采用Ⅰ级φ8，φ8×φ6钢筋焊制，在钢筋加工场内集中加工。
先用钢筋调直机把钢筋调直，再截成钢筋条，钢筋网片尺寸根据拱架间距和网片之间搭接长度综合考虑确定。
钢筋焊接前要先将钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净；加工完毕后的钢筋网片应平整，钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。
2、成品的存放
制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放，避免摔地产生变形。
钢筋网片成品应
远离加工场地，堆放在指定的成品堆放场地上。
存放和运输过程中要避免潮湿的环境，防止锈蚀、污染和变形。
三、网片安装
按图纸标定的位置挂设加工好的钢筋网片，钢筋片随初喷面的起伏铺设，绑扎固定于先期施工的系统锚杆之上，再把钢筋片焊接成网，网片搭接长度为1～2个网格。
四、施工控制要点
1、钢筋网格尺寸应符合20*20cm;25×25cm。
2、铺设钢筋网按照以下要求执行：
（1）钢筋网在初喷混凝土4cm以后铺挂。
（2）钢筋网随初喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙一般不大于3cm，与锚杆（锚杆安装3d后）或其它固定装置连接牢固。
（3）开始喷射时，应减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，钢筋网保护层厚度不得小于4cm。
（4）喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除后再喷射混凝土。
五、质量标准
1、钢筋网尺寸20*20cm，25*25cm，允许偏差为±10mm；
2、钢筋网搭接长度1-2个网格，允许偏差为±50mm；
3、钢筋网保护层厚度不得小于30mm；
六、安全注意事项
1、电焊工在工作之前，应首先戴好防护面具，电焊机的外壳应接地或接零线雷雨时，应停止露天焊接作业。
2、焊工焊接时必须穿戴防护衣具，站在木板或其它绝缘物上。
3、电焊机线路和设备符合“一机一闸，一箱一保护”。
4、施工人员在施工进厂前必须进行安全上岗培训和安全教育。
5、参加施工的工人必须熟知本工种的安全操作规程，必须配戴安全帽，在作业中不违章作业、不违反劳动纪律。
锁脚锚管交底
一、设计参数
台阶法开挖时，每阶底部两侧每个钢架打设2根锁脚锚管，采用Φ50×3.5mm小导管，长度3.5m，角度30～45°打入。
二、锁脚锚管加工
锁脚锚管在构件加工厂制作。
前端做成尖锥形，尾部焊接φ8mm钢筋加劲箍，管壁上每隔15cm交错钻眼，眼孔直径为10mm。
锁脚锚管加工见下图。
三、锁脚锚管安装
成孔后，将锁脚锚管按设计要求插入孔中，围岩软弱地段用游锤或凿岩机直接将锁脚锚管打入。
每榀4根，单侧2根，长度3.5米，按角度打入。
采用注浆机进行注浆作业。
四、注浆
锁脚锚管加工示意图
采用注浆机压注水泥浆，压力不大于0.8Mpa。
注浆工艺严格按设计和施工规范进行。
当单孔注浆达到设计量时，结束注浆，注浆参数根据注浆试验结果及现场情况调整。
注浆作业中认真填写注浆记录，随时分析和改进作业，并注意观察施工支护工作面的状态。
开挖之前试挖掌子面，无明显渗水时，即可进行开挖作业。
五、注浆参数
1、采用水泥浆液，水灰比根据试验室提供。
2、注浆压力：
0.5～1MPa。
钢架交底
一、钢架加工
1、钢架应分节段制作，每节段长度应根据设计尺寸及开挖方法确定，不宜大于4m。
每片节段应编号，注明安装位置。
型钢钢架宜采用冷弯法制作成型。
钢架节段可采用工厂化加工制作方案，亦可在现场加工制作。
现场加工的格栅钢架应按1：
1胎模控制尺寸，所有钢筋节点必须采用焊接，焊接长度应不小于40mm，对称焊。
2、拱架接头钢板厚度及螺栓规格必须符合设计要求；接头钢板螺栓孔必须采用机械钻孔，孔口采用砂轮机清除毛刺和钢渣，要求每榀之间可以互换，严禁采用气割冲孔。
3、钢架加工尺寸应符合设计要求，其形状应与开挖断面相适应。
4、不同规格的首榀钢架加工完成后，应放在平地上试拼，周边拼装允许偏差为±30mm，平面翘曲应小于20mm。
当各部尺寸满足设计要求时，方可批量生产。
5、工字钢钢架的连接方式：
工字钢通过A3连接钢板和4个M20螺栓进行连接。
6、钢格栅钢架的连接方式：
采用A3角钢通过4个M20螺拴进行连接，同时钢格栅之间用符合设计要求的纵向连接筋焊接牢。
7、钢筋采用搭接焊，焊条规格符合规范要求。
二、钢架安装
1、钢架安装前应检查开挖断面轮廓、中线及高程。
2、钢架安装应确保两侧拱脚必须放在牢固的基础上。
安装前应将底脚处的虚渣及其他杂物彻底清除干净；脚底超挖、拱脚标高不足时，应用喷射混凝土填充；拱脚高度应低于上半断面底线15～20cm，当拱脚处围岩承载力不够时，应向围岩方向加设钢垫板、垫梁或浇注强度不低于C20的混凝土以加大拱脚接触面积。
3、钢架应分节段安装，节段与节段之间应按设计要求连接。
连接钢板平面应与钢架轴线垂直。
4、相邻两榀钢架之间必须用纵向钢筋连接，连接钢筋直径不应小于18mm，连接钢筋间距不应大于1.0m。
5、钢架立起后，根据中线、水平将其校正到正确位置，然后用定位筋固定，并用纵向连接筋将其和相邻钢架连接牢靠。
钢架安装时应垂直于隧道中线，竖向不倾斜、平面不错位，不扭曲。
上、下、左、右允许偏差±50mm，钢架倾斜度应小于2°。
6、钢架在初喷砼后安装，应尽可能与围岩或初喷面密贴，有间隙时应采用混凝土垫块楔紧，严禁采用片石回填。
7、钢架应严格按设计架设，间距必须符合设计要求，拱架安装位置采用红油漆进行标注，并编写号码。
8、下导坑开挖时，预留洞室的位置也要按设计要求进行支护，只有在施工二衬时方可拆除，以确保安全。
9、钢架安装就位后，钢架与围岩之间的间隙应用喷射混凝土充填密实，并使钢架与喷射混凝土形成整体。
喷射混凝土应由两侧拱脚向上对称喷射，并将钢架覆盖，临空一侧的喷射混凝土保护层厚度应不小于20mm。
10、钢架应经常检查，如发现破裂、倾斜、弯扭、变形以及接头松脱填塞漏空等异状，必须立即加固。
11、钢架的抽换、拆除，应本着“先顶后拆”的原则进行，防止围岩松动坍塌。
喷射混凝土交底
一、材料质量要求
选用普通硅酸盐水泥；细骨料选用细度模数大于2.5的坚硬耐久洁净的中砂或粗砂，使用时含水率控制在5%～7%；粗骨料选用粒径不大于15mm且采用连续级配、坚硬耐久的碎石；化验合格的拌合用水；外加剂宜采用液体速凝剂，其掺量不宜大于水泥用量的5%，喷射混凝土的初凝时间不大于5min，终凝时间不大于10min。
喷射混凝土的配合比通过室内试验和现场试验选定。
应优先采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，强度等级不小于32.5Mpa，有抗冻抗渗要求时不小于42.5Mpa；胶骨比宜为1:
4～1:
5，水胶比宜为0.40～0.50，砂率宜为45%～60%；喷射混凝土拌合物坍落度宜为8～13cm。
配合比及拌制的均匀性每班检查不少于一次。
速凝剂的掺量通过现场试验确定，在保证喷层性能指标的前提下，尽量养活水泥和水的用量。
二、施工准备
1、检查机具设备和风、水、电等管线路，并试运转，确保作业区内有良好的通风及照明；
2、清除松动岩块和墙脚岩渣、堆积物，并向料斗加水冲洗受喷面（当岩面受水容易潮解、泥化时，只能用高压风清扫）；必须从顶部工作面往下清洁；
3、检查开挖断面净空尺寸；
4、进行超欠挖处理；
5、设置控制喷射混凝土厚度的标志；
6、岩面如有渗漏水必须予妥善处理。
7、喷射前用高压水冲洗受喷面，当受喷面遇水易泥化时，用高压风吹净岩面。
三、施工方法
1、拌制和运输
喷射混凝土的拌合料应随用随拌。
搅拌站严格按照施工配合比配料，采用强制式搅拌机分次投料，搅拌时间不少于2min，拌合料在运输过程中必须保持混凝土的均匀性，不漏浆、不失水、不分层、不离析。
运输及存放时间，当不掺加速凝剂时不得超过2h，掺加速凝剂时不宜超过20min。
如喷射前混凝土发生离析或坍落度过低，应进行二次拌制，二次拌制过程中可添加适量减水剂，严禁加水。
2、喷射作业
（1）初次喷射混凝土应在开挖后及时进行，喷射混凝土厚度约为40mm。
挂钢筋网时，初喷混凝土厚度不小于4cm。
在前次喷射混凝土达到初凝后方能喷射下一层混凝土。
（2）喷射作业分段、分片、分层，由下而上顺序进行，有较大凹洼处，先喷射填平，速凝剂掺量准确，添加均匀。
（3）喷嘴与岩面垂直，距受喷面1.5～2.0m，垂直受喷面做反复缓慢的螺旋形运动，螺旋直径约20～30cm，以保证混凝土喷射密实。
开挖后及时初喷，出渣后及时复喷。
（4）施工中经常检查出料弯头、输料管和管路接头，处理故障时断电、停风，发现堵管时立即停风关机。
3、风压控制：
（1）一般要求风源风压应稳定在0.4～0.65MPa才能在喷嘴处使风压稳定在0.1～0.25MPa范围内。
只有稳定的风压，才能保证喷射混凝土的质量。
若风压过小，则喷射动能太小，粗骨料冲不进砂浆层而脱落；若风压过大，则喷射动能大，粗骨料会碰撞岩面而回弹。
（2）初步选择风压时，可参考风压与混合料水平运送长度（输料管长度）的简单关系，即工作风压＝1＋0.013×输料管长度（m）。
当向上垂直输送时，由于重力作用所需的风压比水平运输时大约每增高10m需加大20～30kPa。
4、水压控制：
为保证高压水从水环孔眼中射出形成水雾，使干拌合料充分湿润水化，水压要比风压高0.1～0.15MPa。
一般喷射作业区的系统水压应大于0.4MPa。
5、喷嘴与受喷岩面之间的距离和角度
（1）通常在喷头上接一个直径为100mm长为0.8～1.0m的塑料拢料管。
它使水泥充分水化，且喷射混凝土束集中及回弹石子不致伤害喷射手。
（2）当风压适宜时，喷嘴与受喷岩面之间的距离以0.8～1.2m为宜。
（3）喷嘴与受喷岩面的角度，一般应垂直或稍微向刚喷射过的混凝土部位倾斜（不大于10°），以使回弹物受到喷射束的约束，抵消部分弹回能量而减少回弹量。
喷射拱部时应沿径向喷射。
6、一次喷射的厚度及各喷层之间间隔时间
（1）当喷层较厚时需分层喷射。
一次喷射的厚度应根据喷射效率、回弹损失、混凝土颗粒之间的凝聚力和喷层与受喷面间的粘着力等因素确定。
一次喷射厚度边墙7-10cm，拱部5-6cm。
（2）各喷层间的间隔时间与水泥品种、施工温度等因素有关。
当采用速凝剂时可在5～10min以后进行下一次喷射。
采用碳酸钠速凝剂时要在30min以后才能进行下一次喷射。
7、喷射分区与喷射顺序
（1）为了减少喷射混凝土因重力作用而引起的滑动或脱落现象，喷射时应按照分段、分部、分块、由下而上，先边墙后拱墙和拱腰，最后喷拱顶的原则进行。
（2）如需在其上进行第二层喷射，也不会造成第一层混凝土被冲坏的现象，不论边墙还是拱部都是如此。
（3）喷射混凝土时，喷头要正对受喷岩面，均匀缓慢地按顺时针方向作螺旋形移动，一圈压半圈，绕圈直径为200～300mm。
（4）对凹凸悬殊的岩面，喷射时应注意喷射次序要先下后上，先两头后中间，以减少回弹量。
正常状态下喷射混凝土的回弹率拱部不超过25％，边墙不超过15％。
8、注意事项
（1）严格执行喷射机操作规程：
连续向喷射机供料；保持喷射机工作风压稳定；完成或因故中断喷射作业时，将喷射机和输料管内的积料清除干净；
（2）掌握好风压，减小回弹，喷射混凝土的回弹率控制不大于15%；
（3）喷射混凝土终凝2h后，进行喷水养护，养护时间不少于7d；
（4）喷射混凝土完成时间距下次爆破时间的间隔不得小于4h；
（5）当围岩有出水点时，设置泄水孔，边排水边喷混凝土。
同时增加水泥用量，改变配合比，喷混凝土由远而近逐渐向出水点逼近，然后在出水点安设导管，将水引出，再向导管附近喷混凝土。
9、喷射混凝土质量检验标准
（1）厚度和表面平整度
（2）平均厚度大于设计厚度；
（3）检查点数的60%及以上大于设计厚度；
（4）最小厚度不小于设计厚度的1/2,且不小于3cm。
（5）喷射混凝土的早期强度（1d）强度必须符合设计要求；
（6）喷射混凝土的强度必须符合设计要求。
用于检查喷射混凝土强度的试件，应采用大板切割法制取；当不具备切割条件时也可采用边长150mm的立方体无底试模，在其内喷射混凝土制作试件，试件成型的喷射方向应与边墙相同，喷射混凝土标准养护试件的试验龄期为28d。
10、堵管问题的处理
（1）遇到堵管发生时，喷射机司机应立即关闭马达，随后关闭风源，喷射手将软管拉直，然后用手锤敲击以寻找堵管处。
（2）当敲击钢管时发音混浊，或敲击胶管时有发硬感觉处，即为堵管部位。
找到堵管部位后，可将风压升到0.3～0.4Mpa（不超过0.5Mpa），并用锤击堵管部位，使其畅通。
（3）排除堵管时，喷嘴前方严禁站人，以免被喷伤。
施工注意事项：
1、在施工过程中要严格按照交底施做，严格报检程序。
2、注意各道工序的衔接，保障人机料合理使用。
3、加强安全教育，落实到工班。
4、洞内工作人员必须戴安全帽及安全防护用品。
5、洞内各工作面同时展开，要注意各工序，各工班互相配合，互相协调。
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