无菌工艺模拟试验指南无菌制剂.docx

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无菌工艺模拟试验指南无菌制剂

无菌工艺模拟试验指南（无菌制剂）

（征求意见稿）

国家食品药品监督管理总局

食品药品审核查验中心

二〇一六年十月

无菌工艺模拟试验指南（无菌制剂）

1.目的

为指导和规范无菌制剂生产企业开展无菌工艺模拟试验，充分评价无菌制剂产品生产过程的无菌保障水平，确保无菌制剂的安全性，依据《药品生产质量管理规范》（2010版）及附录，制定本指南。

2.定义

本指南所述的无菌工艺模拟试验，是指采用适当的培养基或其他介质，模拟制剂生产中无菌操作的全过程，评价该工艺无菌保障水平的一系列活动。

3.范围

3.1.本指南涵盖了无菌工艺模拟试验的基本要求、不同工艺模式的相应要求、试验的基本流程等内容，适用于无菌制剂的无菌工艺验证。

3.2.本指南所述条款是在现有无菌工艺技术基础上提出的相关要求，旨在规范企业开展无菌工艺模拟试验活动。

在科学的基础上，鼓励新技术、新设备的引入，进一步提高无菌制剂的无菌保障水平。

4.原则

在对无菌生产工艺充分认知和生产经验累积的基础上，应结合工艺、设备、人员和环境等要素定期开展无菌工艺模拟试验，以确认无菌生产过程的可靠性，同时也为企业及时识别风险，进而改进无菌控制措施提供数据支持。

开展无菌工艺模拟试验应遵循以下原则：

4.1.对无菌生产过程实施风险评估，识别生产过程风险点，评估结果应在试验方案设计时给予考虑。

4.2.应充分考虑硬件装备水平与无菌风险的关联性，结合无菌生产过程所涉及到的工艺、设备、人员以及操作时限等因素针对性开展模拟试验。

尽可能模拟实际无菌生产全过程。

应特别关注“开放”操作、人工干预等高风险过程。

4.3.如在同一生产线生产不同剂型和容器规格的产品，应考虑模拟试验方案对各产品无菌工艺过程的适用性。

应对有显著差异的无菌工艺过程开展模拟试验。

5.无菌制剂生产工艺及模拟范围

无菌生产工艺通常包含：

经除菌过滤或其他方法获取无菌药液或无菌粉末，在无菌条件下进行液体灌装或粉末分装，容器密封。

冻干制剂在液体灌装的基础上增加了冷冻干燥过程。

无菌工艺模拟试验应从无菌操作的第一步开始，直至无菌产品完全密封结束。

如果在产品制备阶段采用了无菌工艺，此部分工艺也应作为模拟验证的一部分。

对于全过程无菌生产（如配制后不能除菌过滤）的产品，无菌工艺模拟还应涵盖原液配制、半成品配制等无菌操作过程。

企业应根据风险评估确定无菌工艺模拟试验的起始工序。

6.模拟试验方案的设计及实施过程要求

模拟试验是一个系统性工程，通过模拟无菌生产工艺全过程，证实生产过程中无菌保障措施的有效性。

应从以下几方面关注模拟试验的设计与实施：

6.1.无菌工艺模拟试验的前提条件

在无菌工艺模拟实验之前应确认与无菌工艺相关的支持性系统和灭菌系统的验证已完成，并达到了可接受的标准。

6.1.1.工艺设备、公用系统和辅助设施已按照预期完成了安装确认、运行确认及与无菌生产有关的性能确认。

6.1.2.已对工艺设备、公用系统、辅助设施的灭菌方法完成了相应的验证。

物料及厂房、设施所使用消毒剂及消毒方式完成了相关的验证。

6.1.3.已经完成了药液及与产品接触的气体、设备组件及容器的灭菌（除菌）方法验证。

6.1.4.无菌生产区域的气流及环境达到了设计要求，并能稳定运行。

6.1.5.根据无菌生产工艺要求建立了相关受控操作文件。

6.1.6.参与无菌工艺模拟试验的人员接受了药品GMP、无菌操作、微生物知识以及实施模拟试验的培训。

6.1.7.进入无菌洁净区的全部人员通过了更衣程序的确认，并采用文件或其他措施，确认了每位参与者可进入的区域和其所允许的无菌操作项目。

6.2.基于风险的方案设计

模拟试验方案设计应结合无菌生产工艺，尽量与实际无菌操作过程保持一致，以求试验结果真实反映生产过程的无菌保障水平。

6.2.1.无菌生产工艺的风险评估

无菌生产工艺的设计基于对产品特性、工艺技术和无菌保证措施的认知和经验的累积。

设计模拟试验方案前应对无菌生产过程开展系统性风险评估，以充分识别无菌生产过程中潜在风险点。

6.2.2.模拟试验方案设计时，应重点考察和评估高风险的无菌操作过程。

无菌生产工艺的暴露操作是影响最终产品无菌特性的重要环节，如设备（或管道）的无菌连接、无菌容器的转运和更换、灌装等关键操作。

模拟试验方案设计应考察以上过程无菌保证措施的有效性。

6.2.3.证实无菌操作人员能满足无菌生产要求，是实施模拟试验的目的之一。

进行模拟试验方案设计时，应结合工艺过程中的“开放”环节，重点考察有人员参与的关键操作，评价人员无菌操作素养和防护措施的可靠性。

6.3.模拟介质的选择与评价

6.3.1.模拟介质的选择

应结合被模拟产品的特点以及模拟介质的可过滤性、澄清度、灭菌方式等选择合适的模拟介质。

不应选择明显具有抑菌性的模拟介质，以确保模拟试验结果的可信度。

通常可采用的模拟介质包括促进微生物生长的培养基和安慰剂。

6.3.2培养基的选择

6.3.2.1胰酪大豆胨液体培养基（TSB）是一种广谱性培养基，特别对无菌工艺环境中源自人体的细菌、芽孢和真菌有良好的促生长效果，是无菌工艺模拟试验常用的培养基。

6.3.2.2如果产品需充入惰性气体、储存在无氧条件，无菌操作在严格的厌氧环境中进行时（即氧气浓度低于0.1%），应考虑采用厌氧培养基，如硫乙醇酸盐液体培养基（FTM）。

在厌氧的无菌工艺环境监控中反复发现厌氧微生物或在产品无菌检查中发现厌氧微生物时，需评估增加厌氧培养基。

6.3.2.3用于模拟抑菌性产品的培养基，需评估抑菌性产品残存对其促生长能力及模拟试验结果的影响。

6.3.2.4对于包含动物来源成分的培养基，应考虑培养基引入外源性病毒污染的风险。

如BSE（可传染性海绵脑病）/TSE（疯牛病）的风险。

6.3.3培养基的配制

6.3.3.1.模拟试验的培养基应在控制区域进行准备。

需注意培养基粉尘在环境中的扩散，以及设备表面的残留引发的微生物滋生。

通常按照最终培养浓度3%的要求配制培养基。

配制后的培养基应尽快灭菌或除菌过滤。

6.3.3.2.培养基在模拟试验前应恢复至室温，即用型无菌液体培养基储存条件和使用条件可遵循生产商要求。

6.3.4.培养基的除菌与灭菌

6.3.4.1.除菌过滤

在培养基选择阶段应考虑其过滤性。

由于培养基的特性与药液有差异，培养基除菌过滤的滤器型号可与产品使用的过滤器不同。

如因颗粒或生物负载较大等原因引起除菌过滤器的堵塞时，可增加预过滤步骤。

需考虑降低非无菌培养基中细菌和霉菌生长的风险，以避免微生物生长导致培养基过滤性能降低。

针对以上情况应进行风险评估并采取合理应对措施。

6.3.4.2.湿热灭菌

6.3.4.2.1.采用在线灭菌或灭菌釜湿热灭菌方式时，应考虑避免受热不均匀或灭菌不充分现象。

应对该灭菌方式进行风险评估和验证。

6.3.4.2.2.灭菌过程应遵循生产商推荐的灭菌时间和温度的建议，并对灭菌过程予以确认。

确保灭菌后培养基的促生长能力，避免过度灭菌使培养基碳化造成其促生长性能的降低。

为避免过度加热可采用湿热灭菌与除菌过滤联合使用的方式，但均应进行促生长能力试验。

6.3.4.3.辐照灭菌

使用辐照灭菌的培养基粉末，应在无菌环境下进行无菌配制等操作。

辐照灭菌过程应经验证，并在产品质量报告中体现验证中所用的菌种和剂量等信息。

6.3.5.培养基促生长能力试验

6.3.5.1.应在无菌工艺模拟试验前及14天培养后按照现行中国药典方法对培养基进行促生长能力试验。

6.3.5.2.促生长能力试验使用的菌种包括：

白色念珠菌（CMCC98001）、黑曲霉（CMCC98003）、枯草芽孢杆菌（CMCC63501）、金黄色葡萄球菌（CMCC26003）、铜绿假单胞菌（CMCC10104）和生孢梭菌（CMCC64941）等。

除标准菌株之外，还应考虑加入环境和无菌检查中发现的典型微生物。

促生长试验接种量应不大于100CFU，按照中国药典要求培养，以证明培养基能够支持微生物的生长。

6.3.6.其它模拟介质的选择及评价

6.3.6.1.其它模拟介质的选择

无菌粉末产品及特殊剂型产品，如悬浊液、软膏/乳膏/乳液/凝胶等，在无菌工艺模拟试验中会使用其它模拟介质，如安慰剂、赋形剂等。

应根据剂型特点、生产工艺及设备选择适当的模拟介质。

模拟介质的流动性应类似于被模拟产品，易于进行灌装/分装等工艺操作。

模拟介质还应具有易于灭菌，无抑菌性，易溶解等特性。

常用模拟介质有聚乙二醇、乳糖、甘露醇、氯化钠、凡士林等。

模拟介质的灭菌过程应经验证并提供相关报告，其内容包括灭菌方式对模拟介质特性有无不良影响，灭菌后的无菌性。

模拟介质的包装形式应与被模拟物的包装形式一致。

6.3.6.2.其它模拟介质的评价

在使用模拟介质前应对其适用性进行确认，包括无菌试验、抑菌试验、溶解度试验等。

抑菌试验通常使用枯草芽孢杆菌（CMCC63501）和白色念珠菌（CMCC98001）。

除此之外，还应考虑加入环境和无菌检查中发现的典型微生物。

无菌模拟介质由无菌注射用水分散，然后加入到无菌培养基中，达到模拟工艺选用的浓度范围。

然后在每份培养基中接种10-100CFU。

阳性对照接种到不含无菌模拟介质的试管中，在20-25℃培养7天所有试管应明显浑浊。

6.4.灌装数量及模拟持续时间

6.4.1.无菌工艺模拟灌装数量应足以保证评价的有效性及完成模拟方案中设计的各种干预活动。

应通过风险评估对所设计的灌装数量、持续时间、模拟方式、预期收率作出合理说明。

6.4.2.生产批量小于5000支，模拟灌装批量至少与生产批量相同；产品的生产批量在5000支至10000支，模拟灌装数量应与产品实际的生产批量相当；大规模生产，即产品的生产批量大于10000支，最低模拟灌装数量应不得低于10000支，且一般不低于产品实际生产批量的10%。

如采用密封性生产设备，经评估可适当降低模拟数量。

6.5.容器装量

容器中培养基灌装量应考虑适宜微生物生长的需要和容器内表面覆盖的要求，灌装量不必与产品相同，通常应能达到容器体积的1/3～1/2，即可保证产品通过倒置和旋转接触到所有内表面并有足够的氧气支持微生物的生长，以利于对培养基的观察。

6.6.模拟试验方法的选择

大规模生产时，模拟试验方法可采用以下几种方式：

6.6.1.培养基与空瓶切换

模拟试验的持续时间和实际生产相当，培养基灌装数量少于实际批量，模拟试验在培养基灌装和空瓶运行间切换。

在正常生产条件下应模拟灌装足够数量的培养基瓶子，以保证能够准确反映实际生产的污染风险。

在灌装培养基期间应模拟所有类型和规定数量的干预。

模拟试验应包含生产的初始、结束阶段和干预发生的时刻。

在不灌装培养基期间，灌装线穿插运行空容器。

该方式能全面评估人员、操作和生产环境。

6.6.2.培养基与无菌注射用水切换

模拟试验的持续时间和实际生产相当，培养基灌装数量少于实际批量，模拟验证在培养基灌装和注射用水灌装间切换。

此种方式比实际生产更复杂，同时存在注射用水稀释部分培养基导致促生长性能下降的风险，应通过促生长试验证明其有效性。

6.6.3.培养基灌装与设备空转的切换

模拟试验的持续时间和实际生产相当，培养基灌装数量少于实际批量，模拟试验在培养基灌装和设备空转运行间切换。

应模拟足够数量的培养基产品，以保证能够准确反映实际生产的污染风险。

在灌装培养基期间应模拟所有类型和规定数量的干预。

模拟试验应包含生产的初始、结束阶段和干预发生的时刻，在不灌装培养基期间灌装线继续空转运行，模拟正常生产操作状态。

该方式也能全面评估人员、操作和生产环境。

6.6.4.生产结束后模拟

在一批产品生产结束后，不经拆卸、清洁、消毒、灭菌等工作，直接进行培养基灌装。

此方式仍应对设备组装、启动和开始