管道定向钻穿越工程施工技术方案.docx
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管道定向钻穿越工程施工技术方案
管道定向钻穿越工程施工技术方案
1工程测量
1.1依据线路平面、断面图、设计控制桩、水准标桩、中线测量成果表进行测量放线。
采用GPS定位，全站仪或经纬仪测量。
对于丢失的控制桩、水准标桩，根据交接桩记录或中线成果表等测定资料进行补桩。
依据设计管线平面图、测量成果表，复查设计桩的位置和高程。
1.2管线测量应测定出线路轴线和施工作业带边界线，每100m设置一个百米桩，在线路轴线上根据设计图纸要求设置标志桩，各桩应注明里程、地面高程、管底高程和埋深。
1.3测量过程中应做好各项测量记录，包括控制桩测量（复测）记录。
2放线
2.1施工作业带边界线在作业带清理前放出，管线轴线在管线焊接及管沟开挖前放出。
采用三点定一线的方法用百米绳拉线后布放白灰线。
2.2施工作业带边界线应以标书规定的作业带占地宽度划定。
2.3在放线过程中，当管线经过村庄、经济作物区、地面及地下障碍物地段时应积极与地方各有关部门取得联系，共同勘察、登记，现场确认。
2.4对局部线路走向与当地规划有重大争议地段，承包商应及时向PMC、业主反映。
由业主和设计单位与地方有关部门协商解决。
3进场道路
3.1施工运输干线
运输干线是保证管线进场、设备进入作业带的重要条件。
3.2施工进场道路的修筑
施工便道修筑主要考虑充分利用当地资源，结合当地长久规划及管线巡线的需要，本着少征地，造福当地百姓的原则进行。
为不破坏耕地，进场道路经过田地时用枕木排及钢板铺垫。
4施工作业带清理
4.1作业带清理之前，对测量放线人员进行技术交底，对特殊地段的扫线做重点交代说明，扫线时测量人员参与作业带清理工作。
4.2施工作业带应与标志桩的路线完全一致，施工作业带清理之后要恢复管道中心线标志桩，并注明线路设计等级、壁厚变化的位置、转角的角度、防腐层变化、特殊地段的起止点等。
4.3一般地段根据管道施工占地宽度，采用推土机或人工将占地范围内的杂物、石块清理干净及平整，确保机械设备通过。
4.4清理施工作业带时应测定埋地设施的位置，并设置明显的标志，如地下电缆、管道、下水道等，包括设计图中未标出来与管道交叉和平行的设施。
必要时用人工方式开挖此处管沟，以免损坏耕已有的地下设施。
4.5施工作业带清理之后要填写扫线工作记录，并请业主代表及PMC签字认可。
5防腐管运输
5.1防腐管装运前，应逐根检查验收防腐管的数量和防腐层质量及管口的几何尺寸，做好详细的检查记录。
经检验合格的防腐管在出库单上签字后拉运出库，验收不合格的防腐管不得装运。
5.2防腐管装卸时，应使用专用吊具轻吊轻放，严禁摔、撞、磕、碰损坏防腐层和管口。
吊运时不得产生造成管体或管端局部凹痕或失圆的冲击载荷。
在吊装过程中，防腐管与吊绳的夹角不宜小于30°，以免产生过大横向拉力损坏管口。
5.3拖车与驾驶室之间要有止推挡板，立柱必须齐全牢固。
5.4管车底部装有运管专用支架，支架与管子接触面垫橡胶板，防止管线防腐层损坏。
5.5装管后应采用外套橡胶管或其它软质管套的捆绑绳捆绑，捆绑绳与管子接触处应加橡胶板或其它软材料衬垫；或用尼龙带、绳捆扎。
5.6当运管车辆不能到达组焊现场时，可将钢管卸在公路与作业带交叉点处的堆管场，然后由推土机牵引爬犁运到组焊现场。
5.7防腐管在现场选择地势平坦的场地堆放，不平坦的场地用推土机或人工平整，在场地内平行放置四排枕木，枕木上放软垫层。
防腐管与地面隔离应不小于200mm。
堆管场设置排水沟，汽车、吊车道路进行硬化处理。
靠近村镇、路口堆放时，设置安全警示牌。
5.8防腐管的最大堆放层数不得超过3层。
运到工地上的防腐管应堆放在施工作业带地势较高且平坦处。
5.9管垛支承应以管垛的中部为准，均匀对称地配置，以便使载荷分布均匀，管端距端部支承的距离为1.2～1.8m。
6布管
6.1布管时管子的吊装（运）使用专用吊具和运管车（爬犁），吊管吊具或吊带的强度满足吊装使用的安全要求；吊钩与管口接触面与管口曲率相同，应有足够的宽度；爬犁运管时管子与爬犁之间用软质材料隔开。
6.2布管前，先在管线中心线上打好管墩，每根管子下面应设置1个管墩，靠近钢管中心处，放在管墩上的钢管底部与地面的距离为0.5～0.7m。
管墩可用土筑并压实，取土不便可用麻袋装填软体物质或用枕木作为管墩，所有管墩应确保稳固、安全。
严禁使用硬土块、石块、碎石土作管墩。
6.3在布管前，先要选配管口。
布管人员应逐根测量钢管的实际长度、管口周长，并进行管口的匹配和记录，用记号笔逐根在防腐管中间的防腐层上进行现场编号。
在每根钢管长度方向上划出平分线，以利于平稳吊装。
6.4布管过程中应做好记录，布管后应进行复查，经现场PMC认可后方可进行下道工序施工。
6.5布管时管与管间首尾相接，相邻两管口错开一个管口，成锯齿形布置，以方便管内清扫、坡口清理及起吊。
6.6用爬犁拖运管子时，爬犁两侧装有护栏，且将管子与爬犁捆牢，以防上、下坡串管。
运管中不得使管子与地面拖拉磨擦，卸管时，不得使用滚、撬、拖拉管子的方法。
6.7吊管时，宜单根吊运。
在吊管和放置过程中，应轻起轻放，防止碰伤钢管防腐层和管口。
吊管机吊管行走时，要有专人牵引钢管，避免碰撞起重设备及周围物体，吊管机拔杆的外侧要用胶皮捆扎。
6.8遇有水渠、道路、堤坝等建（构）筑物时，应将管子按所需长度堆放在位置宽阔的一侧，以便据边坡比确定布管中心线和管道中心线间的距离。
6.9采用沟下组装施工工艺时，要在管沟开挖、验收以及焊接操作坑开挖后进行。
下沟时，用吊管机或履带吊逐根将管子吊置到沟下管沟中心位置。
沟下布管时有专人指挥，用牵引绳牵引，将管子放在管沟中心。
7管道组对
7.1管口组对前用自制清管器清除防腐管内杂物。
管端50mm范围内清除油污，用磨光机清除铁锈、毛刺等，钝边、坡口及盖面焊压边部分要打磨露出金属光泽。
由管工对管口坡口质量进行检查和验收，并办理工序交接手续。
7.2除连头、弯头（管）处外，管道组对采用内对口器。
对口时，吊装机械机数量不宜少于2台。
起吊管子的尼龙带宽度大于100mm，吊点置于已划好的管长平分线处。
7.3管口组对的错边量，应均匀分布在整个圆周上。
根焊道焊接后，禁止校正管子接口的错边量。
严禁采用直接锤击的方法强行组对管口。
7.4使用内对口器时，在根焊完成后撤离对口器。
移动时管子应保持平衡。
7.5使用外对口器时，一般应在根焊完成50%以上方可拆卸，所完成的根焊应分为多段，且均匀分布，组对设备在根焊完成后方可撤离。
7.6管道组对应符合下表的规定。
管道组对规定
序号
检查项目
规定要求
1
坡口
符合“焊接工艺规程”要求
2
管内清扫
无任何杂物
3
管口清理（10mm范围内）和修口
管口完好无损，无铁锈、油污、油漆、毛刺
4
两管口焊缝间距
错开间距大于或等于100mm弧长
5
错边量
小于或等于1.6mm，延周长均匀分布，
6
钢管短节长度
不小于1.5m
7
管子对接
不允许割斜口
7.7管口组对完毕，由管工依据标准的规定进行对口质量自检，填写管口组对记录，并与焊工进行互检，检查合格后管工与焊工应办理工序交接手续。
经PMC复查，确认合格后方可进行焊接。
7.8所有已焊好的管段两端，每天下班前在管口安装临时管帽。
8焊接和外观检查
8.1在施工前根据焊接工艺建立焊接质量管理体系，按照焊接工艺的要求对焊工进行培训，使焊接人员的技术素质和技术水平能够符合本工程施工验收规范的有关规定。
8.2所有参加此工程施工的焊工必须具有有关部门颁发的“焊工合格证”、培训机构颁发的“培训证”和上岗前PMC颁发的“上岗证”，做到持证上岗。
8.3焊接施工前，应根据“焊接工艺指导书”的要求进行“焊接工艺评定”，并据此制定详细的“焊接工艺规程”，然后根据合格“焊接工艺规程”，编制“焊接作业指导书”指导现场施工。
8.4分层施焊时，不能在施焊层以外的坡口上引弧，更不允许在坡口以外的管壁引弧。
接地线与管子结合牢固。
8.5纤维素焊条在包装良好时不需要烘干。
若受潮或当天未用完必须烘干，烘烤温度为70-80℃，不得超过100℃，烘烤时间0.5-1h，烘烤后的焊条应放在恒温箱中。
现场要设置临时焊材库，将焊丝存放在材料库中，随用随取。
焊条要放置在焊工随身携带的保温筒内，随用随取。
时间不得超过4h，超过4h应交回焊材库重新烘烤，但重新烘烤次数不宜超过2次。
8.6焊接过程中，为防止焊接飞溅，破坏防腐层，施焊前须在管口两端用胶皮包裹。
8.7在下列任一种焊接环境下,没有防护措施严禁施焊。
8.7.1雨雪天气；
8.7.2大气相对湿度大于90%；
8.7.3环境温度低于5℃。
8.8在下列风速要求下，若无防护棚防护，严禁施焊。
8.8.1纤维素型焊条手工电弧焊，风速大于8米/秒；低氢型焊条手工电弧焊，风速大于5m/s；
8.8.2药芯焊丝半自动焊，风速大于8米/秒；
8.9设备要求
8.9.1焊接设备应能满足焊接工艺要求，具有良好的工作状态、准确的量值显示和安全性。
8.9.2焊接地线应尽量靠近焊接区，采用专用地线卡具与管道连接。
8.10管口预热采用环形火焰器加热或中频加热器进行预热；预热时，保障在预热范围内温度均匀；预热宽度为坡口两侧宽度各大于75mm；预热温度要求按焊接工艺规程的有关规定执行；应保障在预热范围内温度均匀，同时严格控制层间温度；预热温度采用测温笔或红外测温仪在距管口50mm处测量均匀圆周上的8个点。
8.11在管子焊接时，每第一根管非焊接端用临时盲板封死。
在两名焊工收弧交接处，先到达交接处的焊工应多焊部分焊道，便于后焊焊工的收弧。
8.12焊道的起弧或收弧处相互错开30mm以上。
焊接起弧在坡口内进行，焊接前每个引弧点和接头必须修磨。
在前一焊层全部完成后，开始下一焊层的焊接。
8.13根焊道必须熔透,背面成型良好。
根焊完成后,用角向磨光机修磨清理根焊外表面熔渣、飞溅物、缺陷及焊缝凸高。
修磨不得损坏管外表面的坡口形状。
在“焊接工艺规程”范围内,热焊道的焊接遵照薄层快速的原则。
8.14焊接过程中，采取有效措施防止管内产生穿堂风，影响焊接质量。
8.15焊丝每次引弧前,将端部去除约10mm。
各焊道应连续焊接，并使焊道层间温度达到规定的要求。
焊口完成后，必须将接头表面的飞溅物、熔渣等清除干净。
每日收工前,每个焊口要完成整个焊道的50%以上并不少于三层。
下次焊接前，焊口应预热到焊接工艺规程要求的温度。
焊接施工中,应按规定认真填写“焊接施工记录”。
8.16焊接缺陷修补应符合相关规范的规定。
8.16.1每处修补长度应大于50mm；
8.16.2相邻两修补处的距离小于50mm时按一处缺陷进行修补；
8.16.3每处缺陷修补不超过二次；
8.16.4对管子表面偶然出现的引弧点，经工程PMC允许，可进行修补。
修补处按《常压钢制焊接储罐及管道渗透检测技术标准》（SY/T0443-98）进行渗透检查。
修补后的管壁厚度在允许的公差范围之内。
8.17返修应符合相关规范的规定。
8.17.1进行返修工作的焊工应具有返修焊接资格；
8.17.2焊口返修前,修补表面上的涂料、铁锈等杂物清理干净，将缺陷彻底清除,并修磨出便于焊接的坡口形状,坡口及其周围25mm处应露出金属光泽；
8.17.3每处返修焊缝的长度应大于50mm，同一部位的修补及返修累计次数不得超过两次。
8.17.4返修焊接前，必须整口加热，加热温度符合焊接工艺规程的要求。
8.18焊口标记为：
按照PMC的有关规定进行喷涂。
焊接废弃物要集中保管，统一处理。
8.19焊缝应进行焊道外观检查，现场PMC检（复）查确认合格。
8.20外观检查内容及要求
8.20.1焊缝及其附近表面上不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、引弧痕迹、有害的焊瘤、凹坑等缺陷；
8.20.2焊缝外观成型均匀一致，不得有焊渣、飞溅；
8.20.3焊缝余高：
焊缝余高应不大于1.6mm，局部不得大于3mm，超标部分可以进行
打磨，但不能伤及母材，并与母材进行圆滑过渡。
除咬边缺陷外，焊缝表面都不应低
于母材表面；
8.20.4焊后错边量不应大于1.6mm；
8.20.5焊缝宽度为两侧外表面坡口宽度每侧增加0.5～2.0mm；
8.20.6咬边深度不超过0.5mm，咬边深度小于0.3mm的任何长度均为合格。
咬边深度在0.3～0.5mm之间，连续长度不超过30mm，累计长度不大于焊缝圆周全长的15%。
8.21对当日不能完成的焊道，必须按规范要求施焊完成三层以上。
9防腐补口、补伤
合格
不合格
不合格
准备工作
管口清理
喷砂除锈
浮锈吹扫
预热
测温
安装热收缩套
更换热收缩套
加热热收缩套
管体检漏漏点标记
补伤准备
预热
测温
补伤
填写施工记录
下道工序
外观检查
针孔检漏
不合格
补伤质量检查
不合格
合格
9.1防腐补口、补伤施工运行工序流程如下图所示：
9.2热收缩套（带）补口
防腐管补口采用带配套底漆的三层辐射交联聚乙烯热收缩套（带）现场补口，补口前必须进行喷砂除锈。
每一个补口在回拖管段前进方向的端口采用两层结构热收缩片补强，包覆的两层结构热收缩片居于端口中央部位，并防护捆匝，以加强回拖管段外防腐层的保护。
9.2.1补口机具及检测器具
9.2.1.1空气压缩机出口处应有油水过滤器，空气压缩机排气量不小于6m3/min；
9.2.1.2火焰喷枪、聚四氟乙烯辊轮应由材料生产厂商提供；
9.2.1.3液化气罐应符合安全要求，且减压阀输出压力不小于0.15Mpa；
9.2.1.4高灵敏度触点式数字测温仪，测温范围0℃~300℃之间，且5s稳定显示；
9.2.1.5电火花检漏仪的输出电压应满足15KV检漏电压的要求。
9.2.2热收缩套（带）的检验
9.2.2.1热收缩带包装应严密，应清晰按业主或PMC要求标明生产厂商、产品名称、材料规格、批号、生产日期。
9.2.2.2同一牌号的热收缩带，首批到货及以后每5000个应随机抽样，送到业主或PMC指定的检测部门进行检验，其性能指标应符合规范的规定。
若不合格，应加倍抽查；仍不合格，则该批判为不合格。
9.2.2.3热收缩带基材边缘应平直，表面平整、清洁、无气泡、庇点、裂口及分解变色。
热收缩带的基材厚度应不小于1.5mm，胶层厚度应不小于0.8mm，周向收缩率应不小于15%，轴向收缩率应符合业主的定货要求。
底漆的使用和配制应按生产厂商提供的使用说明书进行，其性能应符合设计要求。
9.2.3管口清理
9.2.3.1管口清理前应记录补口处未防腐的宽度。
9.2.3.2环向焊缝及其附近的毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤等应清理干净。
9.2.3.3补口处污物、油和杂物应清理干净。
9.2.3.4防腐层端部有翘边、生锈、开裂等缺陷时，应进行修口处理，一直切除到防腐层与钢管完全粘附处为止。
9.2.3.5在切割前先弹好环形线，把带坡角的环形靠尺固定好，两人同时在管两侧切割，切割过程中靠尺不能有任何错动。
9.2.3.6防腐层端部坡角不大于30°。
9.2.4管口预热
9.2.4.1当管口表面有水气（露水或霜）时，应用火焰加热器进行加热，以清除管道表面的水份，加热温度宜为30℃~40℃。
9.2.4.2加热完毕后，测量管子表面上下左右4个点的温度，达到要求后，方可进行喷砂除锈。
9.2.5管口表面处理
9.2.5.1喷砂除锈用砂应干燥，应采用石英砂，严禁使用粉沙。
石英砂颗粒应均匀且无杂质，粒径在2～4mm之间。
喷砂工作压力宜为0.4MPa～0.6MPa。
9.2.5.2管口表面处理质量应达到GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》Sa2.5级。
9.2.5.3喷砂应连续进行，喷枪与管道表面应保持垂直，以匀速沿管道轴线往复移动，从管顶到管底逐步进行。
喷砂除锈时，应将环向焊缝两侧防腐层与补口材料搭接范围内的防腐涂层表面一并打毛处理。
9.2.5.4喷砂时应注意安全防护，不得损伤补口区以外防腐层。
9.2.5.5除锈完毕后，应清除灰尘。
管口表面处理与补口间隔时间不宜超过2h。
如果有浮锈，应重新除锈。
9.2.6管口加热与温度测量
9.2.6.1用火焰喷枪对补口部位进行加热，加热温度应符合产品说明书要求。
9.2.6.2管口加热完毕，应立即进行测温，测量管口表面上下左右4个的点温度，4点温差不大于±5℃。
加热温度达到要求后才可涂刷底漆，底漆按生产厂使用说明书调配并均匀涂刷。
9.2.6.3热收缩带安装和定位应符合产品说明书的要求。
9.2.7涂刷底漆
管口加热温度合格后，按使用说明书调配底漆，均匀涂刷。
9.2.8热收缩片安装和定位
热收缩片安装和定位应符合产品说明书的要求，与防腐层搭接宽度不应小于100mm。
采用热收缩片时，应用固定片固定，周向搭接宽度不应小于80mm。
9.2.9热收缩套（带）加热
9.2.9.1将热收缩套定位后，用火焰加热器先从中间位置环向均匀加热，使中央部位首先收缩。
9.2.9.2采用四人从中央向两侧均匀移动加热，从管底到管顶逐步使热收缩片均匀收缩，用辊子滚压平整，将空气完全排出，使之粘结牢固。
9.2.9.3至端部约50mm处时，将火焰调小，转从侧向向内加热胶面，至胶熔融后，再缓慢加热热收缩片，直至端部周向底胶均匀溢出。
9.2.9.4禁止对热收缩片上任意一点长时间喷烤，热收缩片表面不应出现碳化。
9.2.10检查验收
9.2.10.1补口外观应逐个检查，热收缩带表面应光滑平整、无皱折、无气泡，涂层两端坡角处与热收缩带贴合紧密，无空隙，表面没有烧焦碳化现象。
9.2.10.2热收缩套与防腐涂层搭接宽度应不小于100mm。
采用热收缩带时，应用固定片固定，周向搭接宽度应不小于80mm。
9.2.10.3热收缩带补口应用电火花检漏仪逐个进行针孔检查，检漏电压15KV。
如出现针孔，可用补伤片修补并重新检漏，直到合格。
9.2.10.4热收缩带补口粘结力：
25℃±5℃下剥离强度应不小于50N/cm，每500个补口（或首批材料）抽测一个口，如不合格，应加倍抽查。
9.2.11管口补口标识
补口完毕后，用路标漆按业主要求进行标记。
9.2.12填写施工、质量检查记录
9.3补伤
9.3.1一般规定
9.3.1.1补伤片的厚度宜为1.3mm～2.2mm；
9.3.1.2直径不大于30mm的损伤（包括针孔），采用补伤片补伤；
9.3.1.3直径大于30mm的损伤，先用补伤片进行补伤，然后用热收缩带包覆。
9.3.2管体检漏，漏点标记
由专项质检员进行防腐层检漏，用防水记号笔对漏点及破损处进行标记，并填写补伤通知单，该补伤通知单内容应包括：
桩号、里程、损伤类型、损伤位置、几何尺寸、面积、损伤数量以及补伤片大小。
9.3.3补伤方法
9.3.3.1准备液化气罐、火焰喷枪、剪刀等补伤工具和补伤片、补伤棒等补伤材料；
9.3.3.2密封胶和补伤片与管体防腐材料相容，由同一生产厂商提供。
9.3.3.3深度小于0.5mm的划伤用补伤棒补伤，加热至熔融状态，滴到划伤处，并抹平。
对于深度大于0.5mm的划伤处用补伤片补伤，外加一层牺牲带。
9.3.3.4直径不大于30mm损伤的修补：
a.用直径30mm空压冲头冲孔，冲透聚乙烯层，用小刀把边缘修齐，边缘坡角小于30°。
b.损伤区域的污物应清理干净，并把搭接宽度100mm范围内的防腐层打毛。
c.用火焰加热器预热破损处管体表面，温度宜为60℃～100℃。
d.在破损处填充尺寸略小于破损面的密封胶。
e.用火焰加热器加热密封胶至熔化，用刮刀将熔化的密封胶刮平。
f.剪一块补伤片，补伤片的尺寸应保证其边缘距防腐层孔洞边缘不小于100mm。
g.补伤片的四角，将补伤片的中心对准破损面贴上。
h.用火焰加热器加热补伤片，边加热边挤出内部空气。
i.按压四个角，能产生轻微的压痕即可停止加热，然后用辊按压各个边。
9.3.3.5直径大于30mm的损伤：
a.用小刀把损伤的边缘修齐，边缘应切成坡口形，坡角小于30°。
b.热收缩带包覆范围内的污物应清理干净。
c.用热收缩带盖住补伤片。
d.安装和加热热收缩带应符合规定。
9.3.4补伤片补伤检查验收
9.3.4.1外观应100%目测，表面平整、无皱折、无气泡及烧焦碳化现象，不合格应重新补伤。
9.3.4.2补伤处应100%电火花检漏，检漏电压15KV，无漏点为合格。
9.3.4.3补伤的粘结力检查抽查：
25±5℃下的剥离强度不低于50N/cm2，每100个补伤抽查一个，如不合格，加倍抽查；若加倍抽查不合格，则该段管线应全部重新补伤。
10管道清管、测径
10.1试压前、后均应采用清管器进行清管；管线回拖完毕后，应采用皮碗清管器带测径板进行管道测径，并做好记录。
10.2清管及测径时，清管器运行速度一般控制在4～5km/h为宜，工作压力一般为0.05～0.2MPa。
10.3清管器使用前，应检查清管器皮碗的外型尺寸变化、划伤程度，对磨损较大的皮碗应更换。
10.4清管过程中，开口端不再排除水及杂物为清管合格。
清管合格后按照业主或PMC的规定作好记录，并封闭管口，业主或PMC签字确认合格。
10.5测径过程中，测径板从开口端弹出后，测径板未变形、磨损为测径合格，测径合格后按照业主或PMC的规定作好记录，业主或PMC签字确认合格。
11管道试压
11.1管道试压施工程序流程图如下
11.2试压介质
试压水源利用附近经检测合格的水源，选择靠近试压段管端，修筑一个50m3沉淀池，对水进行过滤、沉淀处理。
11.3试压技术要求
11.3.1尽管本段管线较短，但因涉及穿越施工，所以应分段进行强度试压和整体严密性试压。
11.3.1.1强度试压稳定时间不小于4小时，试压压力为4.5MPa，试压压降值以不大于1%缺且不大于0.01MPa为合格。
11.3.1.2严密性试验应在强度试验合格后进行，试验压力为3Mpa，稳压时间为24小时，试压压降值以不大于1%且不大于0.01MPa为合格。
11.3.2试压前，应检查各焊口及连接元件是否具备试压条件。
11.3.3试压系统的压力表、安全阀及有关设备必须齐全且处于良好的工作状态。
试压用压力表提前标定，并有检定合格证，数量不少于2块，分别安装在试压管段的首末端，精度等级不低于1级，量程为试验压力的1.5倍，表盘直径不小于150mm，最小刻度不大于每格读数0.02MPa。
11.3.4在注水前先放置一个清管器，用水推动清管器，尽可能地排出管内的空气。
管道注水系统流程图如下：
上水泵
河流或水井
沉淀池或水箱
过滤器
离心泵
管线Φ508
压力表Φ508
试压管段管道注水系统流程图
11.3.5在管段注满水24h后开始试压，压力应均匀缓慢上升、平稳、防止冲击。
强度试验合格后，缓慢降压至严密性试验压力，进行严密性试压。
11.3.6在试压过程中，严禁敲击受压元件的任何部位。
11.3.7试压时，要派专人巡线。
设警戒线，防止人畜及车辆进入禁区内，同时在沿线各路口派专人负责把守。
11.3.8严禁带压处理管线和附件上的任何缺陷，修补管线，维护阀门须泄压进行，参加试压人员，要有专人分工，各负其责，严禁乱岗，串岗和脱岗。
11.3.9试压设备及试压管线50m范围内在升压过程中为试压禁区，试压人员和设备应位于试压管端之外50m，并不在管线方向
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