碗扣支架验算及施工方案.docx
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碗扣支架验算及施工方案
XX互通立交现浇梁WDJ碗扣支架施工方案
一、工程概况
XX互通立交位于韶关市XX区XX镇，设主线桥一座，匝道桥5座，桥梁上部结构为预应力连续箱梁。
根据我标段现场实际情况拟对A、B、C、D、G匝道桥处于地势平坦、地质条件良好的现浇连续箱梁采用碗扣支架施工，具体各联的结构形式如下。
1、A匝道大桥：
A1联为17.6+2×20m预应力砼现浇连续箱梁，单箱双室，桥面宽12m，箱底宽8m，翼板宽2m，梁高1.3m，梁体砼435.1m3。
第2孔跨S253省道，设门洞。
A2联为4×25m预应力砼现浇连续箱梁，单箱双室，桥面宽12m，箱底宽8m，翼板宽2m，梁高1.5m，梁体砼767.9m3。
2、B匝道大桥：
B1联为25+27.37+25m预应力砼现浇连续箱梁，单箱双室，桥面宽12m，箱底宽8m，翼板宽2m，梁高1.5m，梁体砼435.1m3。
B2联为4×25+22.2m预应力砼现浇连续箱梁，单箱双室，桥面宽12m，箱底宽8m，翼板宽2m，梁高1.5m，梁体砼616.3m3。
B3联的第8、9孔为20.05+25m预应力砼现浇连续箱梁，单箱双室，桥面宽12m，箱底宽8m，翼板宽2m，梁高1.5m，梁体砼341.8m3。
3、C匝道中桥：
C1联为3×28m变截面预应力砼现浇连续箱梁，单箱单室，桥面宽8.5-9.56m，翼板宽2m，梁高1.5m，梁体砼314m3。
4、D匝道特大桥：
D1联为5×25m预应力砼现浇连续箱梁，单箱双室，桥面宽10.5m，箱底宽6.5m，翼板宽2m，梁高1.5m，梁体砼865.41m3。
D10、D11联为4×20m预应力砼现浇连续箱梁，单箱双室，桥面宽10.5m，箱底宽6.5m，翼板宽2m，梁高1.5m，梁体砼523.8m3。
D12联为2×18+18.825m预应力砼现浇连续箱梁，单箱双室，桥面宽10.5m，箱底宽6.5m，翼板宽2m，梁高1.5m，梁体砼361.46m3。
5、G匝道大桥：
G1联为3×20+16m预应力砼现浇连续箱梁，单箱双室，桥面宽8.5m，箱底宽4.5m，翼板宽2m，梁高1.3m，梁体砼384m3。
第2孔跨S253省道，设门洞。
G2联为5×20m预应力砼现浇连续箱梁，单箱双室，桥面宽8.5m，箱底宽4.5m，翼板宽2m，梁高1.3m，梁体砼526.2m3。
G3联为4×20m预应力砼现浇连续箱梁，单箱双室，桥面宽8.5m，箱底宽4.5m，翼板宽2m，梁高1.3m，梁体砼407.6m3。
G4-7联为3×20m预应力砼现浇连续箱梁，单箱双室，桥面宽8.5m，箱底宽4.5m，翼板宽2m，梁高1.3m，梁体砼307m3。
6、N线大桥
二、施工方法
（一）支架搭设
支架搭设前首先进行地基处理，因本合同段地质条件较差，淤泥层较厚，我部采用先换填50cm厚片石，用16T压路机碾压密实，横桥向布置的宽度20cm的条形C20混凝土基础上。
1、支架应符合以下要求：
（1）、保证工程结构和构件各部分形状尺寸和位置正确。
（2）、具有足够的强度、刚度和稳定性，可承受新浇砼的重量和侧压力以及施工产生的荷载。
2、砼模板支撑体系采用WDJ碗扣支架，主要材料有：
立杆、纵横杆、可调上下托头、纵横方木等。
3、立杆支架横向间距0.6m，（翼缘板下横距0.9m），纵向间距0.9m（距墩台2.75m范围内纵距0.6m），纵横杆距1.2m。
4、顶部采用可调杆、普通钢管及可调托头搭设。
5、剪刀撑设置：
间距4m设置钢管剪刀撑一对，由地面起按45°用回转扣件连接立柱上。
6、水平杆设置：
根据立杆节段设置，每层间距为1.2m。
7、支架立杆要垂直，连接杆要平整，柱驳口平顺。
8、钢管杆件相交伸出的端头部分均应大于10㎝，以防杆件滑脱。
9、搭设高度根据梁底标高及支架体系结构尺寸而定，顶托、底撑可调高度<30cm。
10、支架预压：
支架搭设完毕，为了消除支架与支架间、支架与方木间及地基的非弹性变形及支架的弹性变形，保证箱梁混凝土结构的质量，根据设计要求进行支架预压。
预压段要具代表性，我部拟选择对横梁最宽、荷载最大、跨径最大等地段以及首先施工的一联进行预压，作为经验值来指导施工。
预压荷载为箱梁自重的100%。
采用编织砂袋按体积比重分孔分级加载的方法，进行支架预压。
预压时经试验实测确定，调整预压堆载高度。
（1）预压施工步骤
①在支架的底模下面布置测量观测点，纵向为跨中、1/4跨处共布置3排，横向每排5点，见下图变形观测点横向布置图，另在桥墩处左右各布置1点，这样共布置23个观测点。
②变形观测点横向布置图如下：
③预压前测量各点顶面标高H1值。
④按设计的堆载高度，开始加载到50%预压，进行观测，取得各点观测值，然后加载到100%进行观测，直至各点变形基本稳定，取得预压过程中各点各时段的沉降值和最后的稳定值H2。
稳定值的确定：
支架日沉降量不大于2.0毫米（不含测量误差），表明支架已基本沉降到位，可以卸载。
⑤预压卸载后测量各点标高H3值。
⑥然后根据测量成果进行资料整理，即：
支架弹性变形为：
H3-H2
支架塑性变形为：
H1-H3
⑦支架日沉降量不大于2.0毫米，一般预压时间为3-5天，即进行卸载，取得弹性变形数据，用来设置箱梁的预拱度。
预压完成后要根据预压成果通过可调顶托调整支架的标高。
在各预测时段对所观测的各点数据进行收集整理分析，确定箱梁的预拱度。
沉降观测数据记录表见下表：
变形观测数据记录表
测点
观测点里程
预压前
标高（m）
预压50%标高（m）
预压100%标高（m）
变形量（mm）
备注
1
2
……
15
16
（2）预压
①支撑体系预压是支撑验收的一个重要环节，它是模拟上部结构的施工过程对支撑进行检验，是验证支撑设计是否合理和是否可以交付使用的必要条件。
为加快施工进度，克服支撑结构的变形。
支撑采用编织砂袋预压试验；
②考虑到箱梁重量主要集中在箱身范围，两侧翼缘板混凝土较少，支撑几乎不存在沉降，足够安全，只对中间部分进行预压，计算时可只取箱身部分混凝土重，忽略翼缘板混凝土重，对支撑进行100%箱梁自重的砂袋预压箱身范围，按规定的观测频率进行观测支撑的弹性变形、非弹性变形，加载前观测一次标高，加载后，观测各观测点的标高，待沉降稳定卸载后再测量各观测点的标高，根据各观测点的标高，计算支撑的弹性变形和非弹性变形，考虑预拱度，调整可调顶底托，将支撑平台标高准确调整到施工标高，然后开始下一工序。
要特别注意支架的加载和卸载均要分层对称均匀进行。
③编织砂袋堆放时做到均匀地的堆放，严禁由一端向另一端满堆。
预压前在箱梁模板龙骨上定出沉降观测点，并测出高程。
每孔布设19点，设4个断面，堆载后每隔8h测量一次，连续二次沉降值小于2mm，可卸载。
④预压过程中同时进行沉降观测，超过3天且沉降稳定后卸载。
⑤支撑预压验收记录表如下：
序号
验收项目
验收情况记录
1
预压范围
2
预压采用材料
3
观测点位布置情况
4
分级加载情况
5
满载状态下各部位预压荷载分布
6
最后三天预压观测稳定情况
7
分级加载过程中各时段的沉降、位移监测情况
（3）标高控制
①根据支撑需搭设的顶标高，按照施工方案，合理选择和搭配不同高度的支架，合适调节可调底座和顶托的螺纹长度（外露螺纹不得超过其1/3），测量组在底板边缘沿里程方向复隔5.0米提交控制点的标高，其余各点由于工人拉线控制，顶部标高要求控制在规范要求范围以内。
②箱梁底标高要考虑弹性变形、非弹性变形、支撑挠度变形等因素。
③预压程序：
A、第一次高程测量：
测出已经完成的支撑上的模板的标高并做好记录。
B、加载：
在密铺的木方上面分级平放预压荷载。
C、第二次高程测量：
加载过程同步观测标高变化，达到预压荷载值不少于24小时，同时标高稳定（无沉降）后，再在原来位置（模板）进行标高测量，并做好记录。
D、卸载：
沉降观测结果值每天不超过2mm，连续3天累计不超过5mm时，可以卸载，把荷载依次卸去。
E、、第三次标高测量：
卸荷完成后，在原测量处测量标高并做好测量记录，整理测量记录，分析数据并出具报告。
F、支撑标高的调整
支撑预压前，按照设计标高进行调整（第一次测量），确保支撑各杆件均匀受力；通过预压，架体基本消除预压荷载作用下的塑性变形和支架各杆件的间隙等非弹性变形。
通过预压、第二次测量和卸荷后，第三次测量得出支撑弹性变形数值，作为调整梁底标高的依据：
梁底标高=设计梁底标高+设计预留拱度+支架弹性变形值。
④卸载完毕后，检查模板沉降情况，同时调整模板标高和平整度，使各点标高既符合设计要求又满足平整度要求。
同时满足预压前后的弹性变形要求。
各跨跨中～支点处预拱度值由计算值A按二次抛物线变至0cm（桥墩处）。
（4）预压监测方案
①要严格按照《支撑施工方案》的要求，布置好支撑沉降观测点，在支撑预压加载前、加载后、卸载后等各个时段，观测支撑的沉降量。
支撑平台搭设完毕后，在1/4、1/2、3/4、3个断面分左、中、右布设观测点，横向一般设在箱梁腹板下。
观测过程中专人观测和扶标尺。
水准仪不能更换，从始至终要用同一台水准仪。
②预压时应首先布置好观测点，观测点布置在梁肋部位或其他承重较多部位，使观测点有代表性。
观测用精密度较高的水准仪，保证观测值精确。
观测点必须有布置详图，记录要有专用表格。
③预压时的预压期计划为3天，预压中以8h为一个观测单位，若连续三次沉降值观测结果在2mm以内，则认为地基沉降基本稳定，即可进行卸载，卸载后再观测一次高程，根据观测结果强度预拱度。
④挠度观测
挠度观测资料是控制成桥线型最主要的依据，根据以往的经验，在每个施工的断面上布置四个高程观测点1、2、3、4、，顺序是从上游至下游排列，控制点为桥梁中线点，这样不仅可以测量箱梁的挠度，同时可以观察箱梁是否发生扭转变形。
在施工过程中，对每一截面需进行立模、混凝土浇筑前、混凝土浇筑后、预应力钢筋张拉前、预应力钢筋张拉后的标高观测。
以便观察各点的挠度和箱梁曲线的变化历程，保证箱梁悬臂端的合拢精度和桥面线型。
为了尽量减少温度的影响，挠度的观测安排在早晨太阳出来之前进行。
以这些观测数据为依据，进行有效的施工控制。
⑤预压沉降观测：
A、、预压试验过程中，专职安全员测量员持续观察支撑，一旦出现以下异常变化，立即中断试验，检查问题的出处，并加以排除。
a、荷载增加很小，但沉降值却急剧增大。
b、荷载不变而24小时内沉降值随时间近于等速增加。
c、线锤观测时发现支架纵横向偏移较大。
（二）模板安装
1、模板安装前先检查模板质量，按部位分级使用，配制完成后，不同部位的模板分类堆放。
2、拼制模板时，板边刨平、刨直，以确保接缝严密，不漏浆。
3、箱梁侧模采用2m每节平面钢模及阴角模板组合而成，底模为厚18mm，1.22m×2.44m的竹胶板。
内模采用1.80m×0.9m胶合板，厚15mm制作成2～3m一节，严格按设计线型进行加工制作，人工配合汽车吊拼装模板，内模顶板上预留进人天窗和下灰槽。
（三）钢筋制作及加工
箱梁钢筋分两次安装，首先安装底板和腹板部分，然后待底板及腹板砼浇注完毕并加固完内膜顶板再进行绑扎，钢筋在加工场集中制作，人工配合汽车吊吊放钢筋入模，按设计图进行绑扎、焊接，施工中严禁乱丢杂物，保持底模干净，钢筋焊接、绑扎应符合规范要求，为保证混凝土保护层厚度，在钢筋与模板之间按梅花形错开放置钢筋马凳和塑料垫块。
（四）波纹管安装
严格按照设计图纸和有关施工技术规范设置预应力孔道定位筋，以确保预应力孔道在砼浇筑等过程中始终处于设计的坐标位置，严格检查波纹管，确保其具有足够的刚度不变形，管壁严密不漏浆，安装位置准确，管节连接平顺且紧密，所有管道沿长度方向直线段100cm，曲线段为50cm设一“U”字形定位钢筋，并点焊在主筋上，确保波纹管在砼浇筑过程中不出现变形、移位及漏浆现象。
当钢筋和预应力管道发生干扰时，适当移动普通钢筋保证钢束管道位置准确。
锚垫板喇叭管内不允许有毛刺，在与波纹管连接时应平顺且密闭。
在锚具固定端预留出浆孔道。
（五）预应力筋的下料及穿束
预应力筋穿束前应检查钢绞线的根数，下料长度及编号。
穿束完成后应检查钢绞线能否在孔内自由滑动，穿束完成后迅速安装锚具，锚具的安装应与设计对应，并应根据张拉两端钢绞线的编号对应安装。
（六）砼浇筑与养护
1、砼的质量控制
箱梁梁体砼设计标号为C40,砼采用搅拌站集中拌制，砼运输车送到工地，汽车泵泵送入模。
为保证砼的质量，采取下列措施进行质量控制：
（1）、水泥必须经过检验确认各项性能合格。
（2）、砼搅拌合完毕在拌合站取样检测坍落度，并观察拌合物的粘聚性和保水性，不合格的不得发料，拌合站取样检测的坍落度比设计配合比中要求的值大约20㎜左右。
2、砼浇灌前的准备工作
混凝土浇筑前，应对支架、模板、钢筋定位、泵车、振捣设备及伸缩缝、桥面栏杆预埋筋、泄水孔、底板通气孔等预埋件和预留孔位置等进行一次全面的检查，如不符合要求，进行整改。
同时用高压风枪清理模板内杂物、灰尘，用高压水冲洗模板内表面，同时对模板内进行清水冲洗二遍，以利脱模。
清理完毕后报监理工程师验收，合格后方可进行砼浇筑。
3、砼浇灌的顺序
箱梁混凝土分二次浇筑成型，横隔梁一次性浇灌完成，采用“分层分段向两边两端推进”的浇筑方式。
在横断面上分两次灌注：
第一次灌注底板与腹板，第二次灌注顶板、翼板砼，分界线设在顶板底翼角处；在纵断面上每一联一次连续灌注完成。
现浇箱梁截面施工顺序见下图。
现浇箱梁截面施工顺
整联浇灌施工，纵向从跨中向两侧对称浇灌，浇灌顺序见下图。
现浇箱梁纵向砼浇灌顺序示意图
接上图
横向从跨中向两侧对称浇灌。
第二次混凝土浇筑时，箱室顶板仍采用“分层分段向两边两端推进”的浇筑方式，浇筑翼板时，先浇筑翼板最外点，最后在腹板处合拢。
顶板横向浇灌顺序见下图。
现浇箱梁横向砼浇灌分顺序示意图
4、砼浇灌和振捣要求
砼分层浇筑，分层厚度不大于30cm，水平往复、分层对称进行浇筑捣固，以防因不对称造成内模板支撑受力不均产生的偏移，上层砼必须在下层砼初凝前灌注完毕；
每一施工段砼采取连续不间断灌注；
第一次浇筑混凝土至腹板顶与翼板交接处，要求砼面略高于（5～10mm）交接界面，施工缝凿毛时，保证交接线顺直并不低于分界线，不得凿成缺口，确保外观质量；
在第二次浇筑前将表面凿去浮浆，浇筑前用清水充分湿润；
捣固采用插入式和平板式振动器配合，振捣棒移动间距为作用半径的1.5倍，插入下层10cm左右，与模板保持5～10cm距离，避免碰撞模板、钢筋、预埋件；
箱梁混凝土浇筑过程中设专人值班，检查有无模板变形、漏浆、钢筋松动或垫块脱落等情况，并设技术人员监控支架情况，对支架的混凝土浇筑过程进行观测，详细记录观测结果，以指导后期施工，如果在过程中发现问题及时处理。
5、砼养护与留样
箱梁砼灌注完成后，由专人对外露面及时覆盖麻袋、土工布湿水进行养护，必须覆盖全部砼表面，保持持续湿润，确保足够的养护时间；养护时应采取设置挡水埂等有效措施防止养护用水漫流，有组织进行排水，防止污染箱梁侧面。
按验评标准每80～200m3制作不少于2组试件，在试验室进行标养，作为砼强度等级评定的依据，并同期制作2组试块，在现场与梁体同条件养护，作为砼张拉的依据。
6、砼浇注前认真检查钢束和钢筋安装数量、质量；检查钢筋保护层垫块是否满足设计要求；复测模板的中心偏位和标高，并标注好砼顶面标高控制点；合理设置预拱度；检查模板的清洗质量；仔细检查支架和地基的稳定性情况；检查和计算水泥、砂石的存料数量；检查供电系统是否正常；砼拌和、运输、振捣设备是否运转良好，备用设备是否满足要求；施工班组与人员能否满足作业要求。
要根据每次浇筑现浇箱梁砼的数量；合理组织人员、设备，要求在最短的时间内（控制在砼的初凝时间内），将砼砼施工完毕，以便减少由支架变形，给砼箱梁梁体产生的裂纹。
7、在砼浇注过程中，必须专人全过程分别监护模板、支架和维护交通供电等到安全。
发现模板、支架变形或有异常响声时，应立即停止砼浇注并进行处理，必要时撤离工作点所有人员，确保人身安全。
8、箱梁混凝土使用汽车泵把C40混凝土从地面泵送至施工点，砼分两次浇筑。
自箱梁的最前端，浇筑箱梁底板，待底板混凝土开始初凝再自开始浇筑的底板上浇筑腹板混凝土，注意在浇筑腹板混凝土时要做到几个腹板同步进行，不可相差太大；顶板和翼板的模板及钢筋安装经监理工程师检查合格后，即可浇筑这两部分混凝土，直至整个箱梁混凝土全部浇筑完为止。
砼的浇注次序应按技术规范和设计技术交底的要求在方案中明确。
砼交界面必须凿毛（采用高压水流冲洗凿毛）并冲洗干净。
9、混凝土的振捣，采用插入式振动器按直线行列移位或按交错行列移位。
单机工作时的移位距离或双机工作时的间距，一般以振动作用半径的1.5倍为宜，振动作用半径约为振动棒半径的8～9倍。
振动器的移动距离，应尽可能保持一定的规律，以防止漏振或过振。
振动棒应与侧模保持50～100mm的距离。
应避免振动棒碰撞模板、钢筋以及其它预埋件。
振动深度，一般不应超过振动棒长度的2/3～3/4倍，振动时应不断的上下移动振动棒，以便捣实均匀，分层浇筑时，振动棒应插入到下层混凝土中5～10cm，并应在下层混凝土初凝以前振动完成其相应部位的上层混凝土，使上下层混凝土紧密地连结。
振动的适宜时间约为20～30s，任何情况下也不宜小于10s，振动棒在一个部位振动完毕后，须缓慢匀速地边振边上提，不宜提升过快，以防振动中心产生空隙或不均匀。
应加强底板与腹板和横隔梁处、钢筋密集点、预应力管道附近等处的砼振捣，以免出现孔洞而影响结构的安全质量。
10、应严格控制砼平整度，确保箱梁结构尺寸和桥面铺装厚度，砼顶面必须人工二次收浆并拉毛处理。
砼腹板和底板可采用定期洒水养护，顶板必须用无纺土工布或麻袋覆盖保湿养护，养护时间不小于7天。
11、施工接缝的位置应在混凝土浇注之前确定，砼的施工缝尽量留设在隐蔽部位，并留置在结构受剪力和弯距较小且便于施工的部位，且应符合设计和有关施工技术规范的规定。
一般留设在腹板与翼板的交接位置，砼的施工缝必须安排专人及时凿毛，施工接缝处在继续浇筑混凝土前，应将表面的水泥薄膜、松动石子或松散混凝土层清除，并将表面凿毛用压力水冲洗干净，使表面保持湿润但无积水。
12、采取措施严格控制箱梁顶板砼的平整度，确保箱梁结构尺寸和桥面铺装厚度，砼顶面刷毛处理，清除浮浆。
13、由于箱梁面积大，加上施工季节预计基本上是炎热的夏季，水分挥发快，在砼浇筑完成后2～4h，覆盖一层塑料薄膜将表面封闭或储水养护等方法，可阻止内部水分的蒸发，并利用太阳能提高养护温度，养护时间可适当缩短，提高箱梁的施工进度。
14、砼浇筑注意事项
（1）、混凝土浇注前，在箱梁顶面顺桥向每隔5m点焊几根钢筋作为混凝土桥面的标高控制点。
砼浇筑期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时及时处理。
在砼浇筑时，必须彻底、认真地检查钢绞线波纹管是否有漏浆现象。
要随时检查现浇箱梁箱室内的泄水孔、通风孔是否被砼堵塞，若堵塞，应及时处理。
（2）、保持混凝土浇注过程的连续性。
（3）、浇筑混凝土时的过程控制：
振捣符合规范要求，避免蜂窝、麻面或过振现象。
混凝土浇筑过程中，后浇混凝土要在先浇混凝土初凝前覆盖，以免出现施工冷缝。
桥面混凝土浇至设计标高后，在测量仪器的监控下，对混凝土表面进行整平，使混凝土面标高的差值控制在规范要求范围内。
箱梁顶板面须拉毛处理。
（4）、浇筑混凝土时的泵车、混凝土搅拌车的停放位置的布设应尽量避免影响地面交通，并设专人维护交通，泵车停放处路面应平整，不得积水或松软。
（5）、下一阶段施工时，须将上阶段接头处混凝土面的浮沫清洗干净并凿毛，以增强新旧混凝土的粘结。
（6）、应填好混凝土施工的原始记录。
（七）预应力张拉
1、准备工作
张拉千斤顶进场后，及时组织技术人员对设备进行检查，确定千斤顶和压力表是否配套，油泵运转是否正常。
经检验合格后方可允许设备使用，张拉设备校准由有资质的计量部门进行配套校准。
千斤顶、压力表、油泵在使用过程必须配套使用，不得临时调换，当出现故障时，立即检修并重新校准。
设备由专人负责保管，定期维护。
锚具进场后，分批进行外观检查，要求不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。
对锚具的强度、硬度、锚具能力等根据规范要求进行抽查。
经抽查合格后方能使用。
所用千斤顶和油泵在首次使用前和使用过程中每隔三个月必须进行标定，并报监理工程师，在每次使用前还应进行检查，若出现问题，进行修理，并重新标定。
2、张拉
张拉所用设备及材料应进行检查，对有裂纹、伤痕、锈蚀的锚具、夹片不得使用，所有的钢束在张拉点之间能自由移动，同时构件可以自由适应在施加预应力时产生的水平和垂直移动。
第一步先将钢绞线略微予以张拉，以消除钢绞线松驰状态，并检查孔道轴线、锚具、千斤顶是否在一条直线上，并要注意钢束中每根钢绞线受力均匀。
当钢束初始应力达到张拉控制力的10%时，在钢绞线上划一记号，作为量测延伸率的起始点，并检查钢绞线有无滑动。
预应力张拉程序：
0→初应力→δcon（持荷2min）→锚固，张拉时记录初始张拉吨位、张拉吨位及卸荷后的伸长值。
如果锚头处出现滑丝、断丝或锚具损坏应立即停止操作进行检查。
当滑丝、断丝数量超过设计规定时，则应抽换钢束。
3、质量控制
当混凝土浇注后其强度必须达到设计要求的张拉强度且龄期不小于5天时才允许进行张拉，张拉时，由有经验的预应力张拉工长指导，熟练的张拉工操作进行，现场技术员对整个过程都进行详细记录，并由现场监理当场确认。
预应力采用伸长量与张拉应力双控，以应力控制为主，伸长量误差应在±6%范围。
当伸长量达不到设计要求时，应认真检查预应力管道位置及管孔。
并对所使用的千斤顶、油表进行校验和重新标定。
预应力钢绞线采用对称张拉。
（八）压浆
压浆之前首先采用真空泵抽吸预应力孔道中的空气，使孔道内的真空度达到80%以上，然后在孔道的另一端再用压浆机以大于0.7MPa的正压力将水泥浆压入预应力孔道内。
由于孔道内只有极少的空气，很难形成气泡，同时孔道与压浆机之间的正负压力差更加提高了孔道压浆的饱满度和密实度。
水泥应采用普通硅酸盐水泥，等级不低于P.O42.5R，按规定使用专用灌浆水泥外加剂，水灰比采用0.3～0.4，水泥浆拌和后3小时泌水率控制在2%。
1、水泥浆出口及入口处接上密封阀门。
2、用压缩空气向波纹管吹气。
3、配制水泥浆。
4、将抽真空设备连接在非压浆端上。
5、以串联方式将负压容量、三向阀门和锚具盖连接起来，其中锚具盖和阀门之间用一段透明的喉管连接。
6、将压浆泵连接在压浆端上。
7、在压浆前关闭排气阀门并启动真空泵10分钟，使真空负压力能达到-0.06～-0.08MPa，如未能满足此数据则表示波纹管未能完全密封，需在继续压浆前进行检查及更正工作。
8、在保持真空泵运作的同时，开始向压浆端的入口压浆。
注:
在压浆过程中真空压力将会下降。
从透明的喉管中观察水泥浆是否已填满波纹管。
继续压浆直至水泥浆到达安装在负压器上方的三向阀门。
9、操作阀门以隔离真空泵及水泥浆导向废弃的方向。
应继续压浆直至浆体稠度符合要求时关闭操作阀门。
10、关闭真空泵。
11、关闭设在压浆泵出浆处的阀门。
12、将设在压浆盖排气孔上的小盖打开，打开压浆泵出浆处的阀门直至所溢出的水泥浆形状均匀。
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