纸箱作业指导书.docx

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纸箱作业指导书

作业文件目录

1排版…………………………………………………………………2

2分切压痕……………………………………………………………3

3单色水性印刷机……………………………………………………4

4双色水性印刷机……………………………………………………7

5自动双色水性印刷机………………………………………………10

6自动四色水性印刷机………………………………………………14

7轮转开槽压痕机……………………………………………………22

8平压机………………………………………………………………23

9打角机………………………………………………………………24

10钉箱机………………………………………………………………25

11粘箱机………………………………………………………………26

12捆箱…………………………………………………………………27

13单色胶印机…………………………………………………………28

14精密电子称…………………………………………………………31

15耐破测定仪…………………………………………………………32

16微波炉测试水份……………………………………………………33

17厚度仪………………………………………………………………34

排版作业指导书与质量标准

1排版流程图：

OK

排版

版面、唛头资料接收/审核

版面审查版面提交车间印刷

《生产通知单》检查/对照NO

2操作流程：

2.1接收版面、唛头等相关资料:

传真、设计图纸、样箱等。

2.2审核资料,确定内容是否清楚、颜色、字体样式、特殊要求等（有特殊版唛需要刻胶版）,若排版时客户要求不明确,应及时反馈给业务协理与客户沟通,明确后再进行排版。

2.3接收生产通知单,结合版面、唛头等相关资料,排列出合适的版面。

2.4校正版面,从内容的正确性/位置的准确性来检验是否满足版唛的要求,做到版面符合客户的要求。

2.5将版面、唛头传真资料、生产通知单三种资料汇总,交付至印刷组进行印刷作业。

3版面及资料管理：

3.1印刷完毕后,应检查版面的清洁、存放与保护,并做好相应记录。

1）存放前,应监督印刷工将版面清洗干净,否则拒收。

2）非常规版面,应注意取新样或留样,以备以后印刷时对颜色/图文及其它识别。

3）常规版面按顺序排放整齐有序,以利取版方便。

3.2将车间使用后的挂版擦干净，整理清楚，做好标识，挂在专用挂版架上。

3.3将固定版面（手工刻版、机刻版、柔性版）按客户及产品性质分类，建立档案卡，分类存放在版架上，在版架上写上客户的名称并编号。

另外，将客户的特殊要求、版面内容做好笔记存档。

3.4将擦洗干净后的字膜排版之版面，及时摘下字膜，按字膜型号、内容分类存放。

3.5将当天的传真、版面底稿等资料按客户分类存档，每月底进行整理，交业务协理。

4质量标准：

4.1设计版面时,应充分考虑版唛大小与箱体大小的比例关系,力求做到美观并利于印刷操作,一般情况下,版唛与箱体终端的距离不应少于20mm。

4.2排版时,应注意效率,但校对时,速度不宜过快,应集中精力,认真检查所有字模是否完好无损、有无变异、漏排、错排等。

图文排列要整齐、工整，上下偏斜度不能超过3㎜。

分切压痕作业指导书与质量标准

1.操作流程：

1.1分压操作人员接到《纸箱受订与制造单》后,按订单上的要求按纸板暂放区拉回所需纸板.纸板出库时,须重点确认数量和规格。

1.2每天工作前,要求对机台环境进行确认,重点为分切刀槽是否有异物,开关是否破坏等情况,并开机试运转1-2分钟。

如有异常情况及时报修。

1.3分压操作人员依据订单要求,压轮按图1进行调整；调节压线轮的压力（分三、五、七层纸板），分压刀按图2进行调刀。

图1（二片同时分压线轮调整）：

摇盖宽度

机械侧板

图2（二片同时分切刀轮调整）：

摇盖宽度

机械侧板

1.4调整完成后,进行首件制作,先拿起纸板紧靠机械侧板（纸板与侧板成垂直90度）,轻推纸板进行分压。

经分压后,将分压首件尺寸与订单要求进行检验确认。

若尺寸不能达到订单的尺寸要求,则进行调整。

经调整后再首件确认,直到符合订单尺寸方可进行正常生产。

1.5正常生产时,由于分压刀的旋转力,导致纸板输送惯性,须两人同时作业,一人负责给纸分压,一人负责分压后的接纸工作。

分压操作人员重点注意纸板瓦向,接纸人员注意分压数量是否与订单一致。

1.6在分压过程中,严格控制质量。

若出现质量问题（如跑边/毛刺多/压痕不明显/纸板分切严重偏斜等）,须及时解决,若无法解决须报告组长处理，不可带着隐患作业。

1.7分压时,由接纸人员负责点数,数量确认无误后,将纸板作好标识,并将栈板拉到分压纸板暂放区.若发现数量不足时,由分压机手及时补数。

1.8纸板分压完成后,由分压操作人员将订单转移至印刷。

2质量控制重点:

2.1外压痕线的宽度:

单瓦箱不大于12mm,双瓦箱不大于15mm.

2.2线条深浅适宜、折线居中、不得有破裂、断线、重线等缺陷（破裂口长≤12㎜、宽≤8㎜），不得有多余的压痕线.

2.3规格应准确、方正、纸板两条对角线偏差不超过5mm。

单色水性印刷机作业指导书与质量标准

1、操作流程图:

打开设备总电源

压轮调规（手动）

贴版首件试印

上涂墨间隙调整

下印刷压力间隙调整

核单对版/首件确认

计数器设定生产量

进入定量投产

接纸检查/堆叠转序

生产完毕停机停墨

清洗机台

关总停

分开印轮（胶辊）

关闭电源

2、操作说明：

2.1通电运转:

向上接合电源闸刀,接通电源。

2.2检查机台:

及时清理机台异物，加油润滑，确认空机运转是否正常安全，确认机台传动部位（齿轮箱、链轮、滑动轨道等）无障碍并加注机油/黄油,加注时要注意,一次不能过量,一旦余油溢出后会影响产品质量，此项目要求每日进行一次。

2.3合上印轮/胶辊:

逆时针转动印轮↑键,使其方向指向0的左边。

2.4接单备料:

依订单的印刷要求,对油墨、版面、纸板进行确认，并将纸板准备到机台旁边。

2.5调墨:

从油墨桶中倒出油墨加水搅拌均匀,其调整范围主要依据油墨的浓度（如第一次使用的油墨较浓,第二次使用的油墨较淡时则需加原墨）,按照订单要求的颜色来进行调整。

2.6上墨:

将胶管放入已搅拌均匀的油墨中,用手指按住油墨泵排气口，有节奏地放开手指，利用空气吸墨，将油墨送上机台匀墨辊和涂墨辊之间。

2.7调规:

根据纸板的总宽度进行左侧靠规调整（根据设备的不同或作业纸箱的大小，可以按以下两种不同进纸方式进行调整。

送纸靠规间隙留5mm左右）。

◆以纵向进纸进行印刷的尺寸计算

侧板

：

纸箱摇盖

箱高尺寸

纸箱摇盖

◆以横向进纸进行印刷的尺寸计算

侧板

：

正唛尺寸加钉舌

侧唛尺寸

正唛尺寸

侧唛尺寸

2.8送纸/印刷间隙调规（按纸板厚度）:

按单瓦、双瓦、三瓦转动左侧升/降键,单瓦靠左、双瓦居中、三瓦靠右.

2.9压轮调规:

按单瓦、双瓦、三瓦转动右侧升/降键,使压轮在纸板通过后，纸板输送准确而不偏斜，纸面无明显痕迹为佳。

2.10印刷胶版的印刷压力，以调动下压力辊进行调节（按字模厚度7㎜或9㎜）。

2.11贴印刷胶版和试印刷:

将胶版字模朝下放在纸板的印刷位上,转“调速控制器”慢转,使纸板慢慢通过印轮,使胶版平整地贴付于印轮。

贴付完成后,须再转动一圈进行确认,方可进行首件生产。

2.12首件生产:

拿起纸板,使纸板与侧板成垂直状态,启动印刷机，按下着墨键按钮，慢速将纸板送入印刷机，待印刷过的纸板出机台时，迅速停止涂墨和机台运转。

2.13印刷完成后,须确认印刷效果，具体要求为图案文字套印准确,误差≤1mm,水平偏斜≤1mm,不得错印。

图案、文字清晰,色泽鲜艳,施墨均匀,深浅一致，光亮平滑,不起泡,不露底,不沾粘，箱面整洁，没有重影、漏印、皱纹、污渍等现象。

，保证首件的印刷尺寸、字体、颜色与订单要求一致。

2.14计数器回位:

按下计数器下的红色按钮,使之计数器归零.

2.15按订单要求,将生产数量设定于计数器上,启动调速器及着墨按钮，将纸板平放贴侧板送入机台印刷。

2.16批量生产:

单色印刷时,一般固定两人配合,一人送纸板一人接纸板。

送纸板人员应保证送纸时纸板平整放入印刷机内,并负责一边放纸一边点数，点数应与计数器一致。

接纸板人员重点查看印刷效果，有无掉字、漏墨等现象，并且做好堆叠工作。

2.17接纸检验:

观察纸板印刷位置及尺寸,发现有较大偏差时,应及时报告送纸板人员立即停机对机台进行调整。

直至符合要求（按2.15条规定）。

2.18堆叠转序:

将印刷纸板整齐放在堆栈板上并作好标识（堆栈板上一定要先放垫板）,并送至下一道工序。

2.19完成生产任务后的停机程序：

1）擦洗机台、胶版，将胶版摘下并随传真、样箱等资料一起送回制版室。

2）清洗胶辊/印轮:

每次印刷完成后,若停机时间超过4小时,则须清洗机台,以吸墨管放入水桶中吸水清洗,约4至5分钟。

3）关闭总停开关，将没有用完的油墨盖好并送回油墨专放区分类存放。

4）分开匀墨轮和涂墨轮:

顺时转动匀墨轮分离螺母,使其与涂墨轮分开，直到涂墨抡不再运转为止。

5）断开电源:

拉下上电源闸。

双色水性印刷机作业指导书及质量标准

1、操作流程图:

打开设备总电源

开动慢转检查机台

合上匀墨轮/涂墨轮

接单审单/备纸板

调墨/上墨

调规

送纸靠轨规格

印刷胶版

送纸/印刷轮长度规

送纸/印刷轮厚度规

贴版首件试印

上涂墨间隙调整

下印刷压力间隙调整

核单对版/首件确认

计数器设定生产量

进入定量投产

接纸检查/堆叠转序

生产完毕停机停墨

清洗机台

关总停

分开匀墨轮/涂墨轮

关闭电源

2.操作说明：

2.1通电运转:

向上接合电源闸刀,接通电源。

2.2检查机台:

及时清理机台异常，加油润滑，确认空机运转是否正常安全，确认机台传动部位（齿轮箱、链轮、滑动轨道等）无障碍并加注机油/黄油,加注时要注意,一次不能过量,一旦余油溢出后会影响产品质量，此项目要求每日进行一次。

2.3合上印轮/胶辊:

合上印轮/胶辊:

顺时针方向下压“↓”键。

2.4接单备料:

依订单的印刷要求,对油墨、版面、纸板进行确认，并将纸板准备到机台旁边。

2.5调墨:

从油墨桶中倒出油墨加水搅拌均匀,其调整范围主要依据油墨的浓度（如第一次使用的油墨较浓,第二次使用的油墨较淡时则需加原墨）,按照订单要求的颜色来进行调整。

2.6上墨:

将胶管放入已搅拌均匀的油墨中,按面板停止键,胶辊/印轮转动着墨。

2.7调规:

主机台控制面板下侧四个“转动键”到合适的位置。

（根据设备不同或作业纸箱的大小，可以按以下两种不同进纸方式进行调整）

侧板

◆以纵向进纸进行印刷的尺寸计算

纸箱摇盖

箱高尺寸

纸箱摇盖

侧板

◆以横向进纸进行印刷的尺寸计算

正唛尺寸加钉舌

侧唛尺寸

正唛尺寸

侧唛尺寸

2.8压轮调规:

面板下侧“转动键”,如果单瓦就向上提与厚度规相对应,双瓦在居中位置,

三瓦向下压,对应转动,以上步骤必须用纸板进行实际确定,