某公路改建工程水中钻孔灌注桩及平台施工方案.docx

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某公路改建工程水中钻孔灌注桩及平台施工方案

钻孔灌注桩施工技术方案

1.桥桩基本情况

桩基按摩擦桩设计，桩长根据地质资料进行计算。

其桩砼设计强度为水下砼C25，桩径为150cm、120cm及100cm三种形式。

根据本标段土质及设备情况，采用GPS-18型正循环钻机成孔。

1.1主要工程数量：

D=100cm的为100根

D=120cm的为316根

D=150cm的为48根

2.钻孔灌注桩施工

桩基施工主要针对水上跟路上两种施工环境制定三种方案，

.采用船载打桩机械在水中进行平台水下支撑桩作业方法。

.填筑堆夯素土，形成陆上钻孔桩施工平台法。

.采用围堰法。

施工前，先进行各项试验。

试验完成后及时总结，并以此作为施工的依据，指导全线施工。

2.1水上工作平台搭设法施工

乌溪桥、大浦桥、红巷港桥、官渎桥、社渎桥及茭渎桥中间桩为水下桩，因此在桩位处，需在水下打入木桩承接水面上工作平台，以便于施工。

平台面积要求满足施工实际要求，桩木选择有足够强度、梢径控制在15cm以上的木材，木桩间距见下图平面布置，。

采用船载打桩机械在水中进行平台水下支撑桩作业方法，逐排将木桩打入河床底1m，木桩采用直径15cm左右长度5m的精选圆木，桩木沿同一墩台灌注桩轴线方向对称布设，间距初步考虑沿桥纵向90cm、横向100cm，圆木之间采用10cm左右圆木做联系梁使用扒钉相连；进场后根据河底实际情况作相应调整。

木桩上铺设20×20cm道木作为平台支撑梁，上面铺设5cm木板作为平台基准面，局部铺设2cm钢板，然后进行桩基施工。

单桩竖向极限承载力验算公式为：

（1）单桩竖向极限承载力标准值

考虑淤泥质土平均2m深，桩进入亚粘土1.0m深。

桩径15cm

单桩竖向极限承载力设计值

恒载q=4.5KN/m2活载p=4.0KN/m2

单位面积荷载1.2×4.5+1.3×4.0=11.2KN/m2

桩自重3.14×6×0.0752×5=0.53kn

每根桩承受荷载（3×0.9×11.2）/2=15.12KN

因此每根桩承受总荷载：

15.12+0.53=15.65KN

单桩竖向极限承载力满足要求。

2.2陆上工作平台搭设法施工

本段所有小桥及6座中桥边桩均为陆地上施工。

首先清除杂物，利用挖掘机挖除原地软土，换填好土并夯打密实，四周开挖排水沟，为避免地基产生不均匀沉陷而使钻机倾斜，钻机底座应置于方木支撑上，具体见下图。

2.3围堰施工法

串心桥、棉堤桥、分水桥、周铁桥、浯溪桥根据施工现场情况，采用筑岛围堰和排架相结合的方法（河南筑岛至1#墩，河北筑岛至4#墩，），进行水中钻孔灌注桩的施工。

2.3.1根据分水桥河流的水位和河滩的情况，为防止筑岛对分水河形成河流堵塞，不影响过往船只的通行，筑岛前先对岛外侧搭设排架，防止泥土外滑。

排架搭设的横向距离为0.5m，桩木入土不少于4.0m，横向长度控制在不小于灌注桩施工的范围。

考虑到钻机施工时的静载和动载所产生的压力及水位的因素，筑岛高度要求高于水面1.0m，确保钻机的顺利施工。

钻机就位前先对筑岛进行压实，确保筑岛不晃动，保证安全。

2.3.2泥浆的循环及排放采用泥浆船，废弃泥浆运输至指定位置。

施工过程中严格控制泥浆的流放，坚决制止泥浆流入河道，防止造成河流污染。

2.3.3灌注桩施工期间，为确保安全，需要设置安全航行距离，在醒目位置设立安全警示标语，在上下游100米范围内设置警示灯，夜间开启警示灯，提醒过往船只。

3.测量放样

为保证桩位的准确，测量仪器采用全站仪，坐标法放样。

主机架设在距桥位较近且通视条件较好的导线点上，瞄准架在另外一个导线点上的棱镜作为基边，输入需放样桩位的坐标，根据偏角和距离，把桩位放在实地。

放样的点位用木桩标识，并在可靠的位置设置护桩，专人保护。

4.埋设护筒

4.1旱地：

护筒顶顶端的泥浆溢出口标高，高出地下水位1.5m以上且高出地面0.3m以上。

4.2水中：

水下埋设钢护筒，采用90kW振动锤振动下沉。

护筒吊装前，需在桩架钢平台上，根据测量放样的结果，用型钢焊好导向结构，以保证钢护筒位置准确。

钢护筒应埋入亚粘土层内深1.0m以上。

钢护筒埋置好后，应反复测量其位置，当确认无误后，再安装钻机就位。

水上护筒需高出水面80cm以上。

4.3护筒采用6mm钢板制作，护筒内径大于桩径25cm。

灌注桩施工工艺流程图

5.机具、人员、材料准备

开钻之前，必须完成人员组织，所有人员的分工、职责明确，保证人员的技术力量、人员数量都满足施工需要；所用到的黄砂、碎石、水泥备料充足并检验合格，目前因混凝土拌和楼未安装调试完，所以采用外购商品混凝土；钢筋笼开始制作；机具齐全并保持良好的性能状态，主要设备如发电机等有备用量，易损件有充足的储备量。

6.泥浆制作

本工程地质情况基本为亚粘土、粘土层部分桩基施工段地质为淤泥质土层及砂土层。

所以一定要调制好泥浆比重，必要时需重复造浆。

调制泥浆应先将粘土或膨润土湿润，然后加水用机械搅拌或人工搅拌成具有一定相对密度要求的泥浆，泥浆经净化后方可入孔使用。

地质条件好的地段可无需在钻孔过程中重复造浆，施工过程中需对泥浆性能进行监测,并及时做出调整。

地层情况

相对密度

粘度（s）

静切（Pa）

含砂率（%）

酸碱（PH）

胶体率（%）

一般地层

1.2～1.4

16～22

1.0～2.5

8～4

8～10

≥96

易塌地层

1.2～1.5

19～28

3～5

8～4

8～10

≥96

泥浆性能指标表

7.钻进成孔

7.1钻孔采用正循环钻进工艺。

由泥浆泵管与钻杆上部接通，泥浆通过钻杆中心压至钻头底部边冲刷边旋转切削，把泥块搅拌成泥浆向孔外溢出，如此不断循环。

在成孔施工中，通过钻压、转速、泥浆指标等参数的调节来控制钻进成孔速度、防止孔斜、缩径等现象的产生，同时利用孔内泥浆的压力来平衡孔壁压力和水压力，起到护壁作用。

7.2淤泥质土层及砂土层，为防止坍孔在钻进时，每1小时观察一次地质情况是否与施工图中的地质相符，如果出现较大的差异，需针对地质情况，加大泥浆比重。

7.3在钻进过程中勤做记录，若发现钻进速度突然加快或明显减慢时，及时与图纸对比，若土质与图纸所标土层不向同，则应及时与监理及设计联系，找出解决办法。

7.4成孔完毕后，首先自检孔深、孔位偏差，提前、及时通知监理工程师验孔；下钢筋笼前，用探孔器检测孔径、倾斜度等指标。

8.清孔

8.1采用两次清孔方法，即在成孔完毕后，迅速通知现场监理工程师验孔，合格后立即进行第一次清孔，换浆法清孔，将钻具提离孔底0.1～0.2m空转，保持泥浆正常循环，以中速将密度较低（1.03～1.10）的较纯泥浆压入，将密度较大的泥浆及钻渣换出，直至孔内泥浆指标达到要求（密度1.03～1.10，含砂率2%以下，粘度17～20s），且孔底沉淀层厚度小于设计及规范要求。

下好钢筋笼及导管灌注前，必须再次检查泥浆指标及沉淀层厚度，如果合格，即可灌注砼，若检验不合格，则必须将泥浆泵连接在导管上部，通过导管向孔内注入密度较低（1.03～1.10）较纯泥浆，进行第二次清孔，确保孔内泥浆指标及沉淀层厚度符合要求。

9.钢筋笼制作

9.1场地布置：

钢筋采用集中加工，一工段共设3个加工点，分别设在大浦桥、官渎桥及龙渎桥附近，大浦桥钢筋加工厂预制乌溪桥，大浦桥、黄渎小桥、定化桥、苗渎桥、黄渎港桥、仁渎桥、和渎桥、后和渎桥所用钢筋笼；官渎桥钢筋加工厂预制红巷港桥、官渎桥、社渎桥、茭渎桥、新渎桥、浯泗桥、楼沟桥、中准桥所用钢筋笼；龙渎桥钢筋加工厂预制北准桥、旧渎桥、龙渎桥、师渎桥、候渎桥、毛渎桥所用钢筋笼，二、三工段分别在本段桩基施工段内，各设一处钢筋加工场，二工段设于串心桥附近，三工段设于分水桥附近，钢筋加工场负责预制各工段内所用钢筋笼。

9.2加劲筋成型法：

按设计尺寸做好加劲筋圈，标出主筋的位置，把主筋摆在平整的工作台上，并标出加劲筋的位置。

焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标志，扶正加劲筋，并用木制直角板校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊。

在一根主筋上焊好全部加劲筋后，用机具或人工转动骨架，将其余主筋逐根照上述方法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。

10.钢筋骨架存放与运输

10.1制作好的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。

存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免粘上泥土。

每组骨架的各节段排好次序，挂上写有相应桥名及部位的牌子，便于使用时顺序运出。

在骨架每个节段上都要挂上标志牌，写明墩号、桩号、节号等。

尤其定位钢筋骨架，由于地面标高不同，其长度也不同，因此更应写清楚。

没有挂标志牌的钢筋骨架，不得混杂存放，避免搞错，造成质量事故。

存放骨架还要注意防雨、防潮，不宜过多。

10.2运输机械采用拖车。

10.3运输钢筋骨架的要求：

运输过程中，车速尽量放慢，减少颠簸，避免骨架变形。

11.钢筋骨架的起吊和就位

（1）起吊方法：

吊车吊装

（2）起吊和就位

吊放过程中，应严防钢筋笼变形过大，采用两点吊：

第一点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。

起吊时，先提第一点，使骨架稍提起后，再与第二点同时起吊；待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二点；随着第二吊点的不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊；解开第一吊点，检查骨架是否垂直，如有弯曲应及时调直。

当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降；当骨架下降到第二吊点附近的加劲箍而接近孔口时，可用槽钢或方木穿过加劲箍的下方，将骨架临时支承在孔口上方，将吊钩移至骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架最后一个加劲箍处，按上述方法暂时支承；继续吊放第二骨架，使上下两节骨架位于同一竖直线上，进行焊接。

焊接接头应错开，不能位于同一平面上。

焊接长度：

单面缝为10d（d为钢筋直径,单位：

mm）；双面焊为5d；相邻钢筋间的接头错开长度为30d。

当全部钢筋笼吊放完毕后，应测量骨架的高程与设计标高是否相符，偏差不得大于5cm。

钢筋笼搭接要顺直，安放要居中，以保证有足够的保护层。

12.导管安装

导管内壁力求光滑、顺直、光洁、无局部凹凸，各节导管的内径大小一致。

导管安装使用前，将按规定做水密试验，检验合格后方可投入使用。

下导管之前，对每节导管编号、注明长度。

节与节之间的连接紧密不漏水，导管底部距孔底0.3～0.5m。

在钻孔桩桩顶位低于护筒外水面时，漏斗底口高出水面4～6m；在桩顶高出水面时，漏斗底口高出桩顶4～6m。

储料斗的容积必须满足开斗后使导管埋深在1m以上。

13.拌制水下混凝土

浇注前，对所用混凝土进行检查：

（1）坍落度检查：

水下灌注混凝土塌落度必须控制在18～20cm，不得大于20cm，不小于18cm。

施工过程中经常检查。

（2）砼质量检查：

对拌制的混凝土成品，必须严格检查，设专人检查混凝土的和易性，对混凝土中可能夹杂的水泥块、大的石块等物必须挑出，不合格的混凝土拌和料绝对不许进入导管。

14.灌注水下混凝土

砼灌注初储量满足导管埋深1m以上，选用250mm内径导管，并做到内平、连接处密封可靠。

灌注砼的方法采用提升导管法，即当首批砼储满后，由钻机辅助卷扬机钢丝绳拉起隔水铁板，从而使料斗内的混凝土通过导管落入孔底，当首批混凝土落入孔内后，就由辅助卷扬机配合料斗进行连续浇灌，直至混凝土面达到桩顶标高以上0.5～1.0m的位置，灌注过程中，导管下口在混凝土内埋深一般控制在2～6m，不得小于1.5m。

在灌注砼的过程中，孔内混凝土在连续不断的上升，导管的埋深也在不断增加，为了控制埋管深度，现场安排专人对混凝土面进行测量，测量工具采用带测锤的测绳。

一般应取3～4个测量点，然后取用最大值，从而算出埋管深度，其次测得的数据均进行详细记录，提升导管时做到不过快、过猛，以防拖带表层混凝土造成泥渣浮浆的侵入，拆除导管只允许一节一卸，不允许两节以上同时拆卸（包括两节），拆下的导管由工人进行及时清洗，集中堆放，以备下次再用。

浇筑砼过程中为避免钢筋笼上浮采取以下措施

⑴钢筋笼对接要求轴线一致，尽量避免偏斜；下放导管要位置居中，各节连接保证轴线一致，平稳下放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁，从而避免导管上提时带上钢筋笼。

　　⑵控制混凝土配合比中水灰比在0.25～0.5，含砂率应在40%～50%之间，选用的粗骨料最好是级配较好的卵石，其最大粒径应小于40mm；细料选用质地坚硬的天然中、粗砂，搅拌时间比一般混凝土延长,一经灌注要注意连续进行，必须在首批混凝土初凝时间内完成一根的全部灌注工作，若桩径和桩深较大时，可在首批混凝土内掺加缓凝剂，严禁有离析或结块的混凝土灌入；混凝土坍落度控制在18～22cm之间，且有良好的流动性与和易性。

　　⑶在灌注无钢筋笼段应尽快灌注；混凝土接近或初进钢筋笼下端时，要均匀连贯地灌注，控制灌注速度一般在10m3/h左右，以减小混凝土对钢筋笼向上的冲击力。

　　⑷要控制好导管插入混凝土的深度（导管埋深），一般应根据搅拌混凝土的质量、供应速度、浇注速度、孔内护壁泥浆状态等方面决定，最大不超过6m，最小不应小于2m。

还应特别注意导管底端出口避免位于钢筋笼底口上下2.0m之内的位置；法兰盘连接的导管为防止挂住钢筋笼，在法兰处加焊护罩。

　　⑸在灌注桩施工中，对控制钢筋笼上浮的方发为:

当钢筋笼下放到设计位置后，将延伸出地面的2～3根钢筋笼主筋与孔口固定钢筋点焊在一起，或用重物固定笼子吊环等方法。

混凝土灌注过程中，安排专门人员进行试块制作。

分桩体的上、中、下三个部位分别制作试块，编成三组，并使同一部位的三块试块为同一组。

试块制作好后，即搬入现场的养护室内养护，禁止出现损坏、或试块缺水的现象。

15.孔桩工程施工技术质量要求：

15.1成孔：

15.1.1钻机按轴线桩位准确对孔后，要求钻机座架要水平稳固，钻杆垂直，底座需用水平尺测量水平，钻杆需用线垂从两个方向测量垂直度，以保证孔斜度在L/100以内，复测无误后方可开钻。

15.1.2成孔直径不得小于设计要求，并用钻头直径来加以保证，成桩结束后用探孔器测量孔径、孔斜度。

15.1.3成孔深度不得小于设计要求，钻具必须丈量准确，同时根据孔口所测高程，辅以测绳丈量，以保证深度达到要求。

15.1.4孔底沉渣厚度在清孔后灌注前必须小于规范要求。

15.1.5鉴于土层地质粘土层较厚，状况一般，除开钻前必须造浆外，要求隔一定时间测一次泥浆比重和含砂率、稠度，一旦发现比重小于1.2，含砂率高于2%，黏度小于16，需添加粘土造浆，保证成孔的质量。

15.2钢筋笼制作：

15.2.1钢筋笼制作：

整理钢筋尺寸，不规则、有裂纹的应截除，弯曲的应调直，按设计要求的间距标准支模排列焊接。

15.2.2钢筋笼制作严格按设计及施工规范要求进行执行，工程用各种型号主筋均需作机械力学性能的试验，试验结果必须符合规范所规定的质量要求。

15.2.3由于钢筋笼较长，需分段制作、吊装焊接，为了缩短下笼时间，需配2台电焊机同时施焊，主筋采用搭接焊接，要求相互对直，焊缝必须达到规范要求。

15.2.4钢筋笼制作及分段焊接时，同一截面内，接头数不得大于主筋总数的50%，相邻两个接头的间距不得小于35d（d为钢筋直径）。

15.2.5为了使主筋保护层分布均匀，钢筋笼环周必须设置砼保护圆形垫块（直径为100mm），每隔2米设置一组，每组4个。

15.2.6钢筋笼安置时，其底面标高应符合设计要求，误差不得大于5cm。

15.2.7钢筋笼制作规范要求：

主筋间距偏差值允许+20mm。

箍筋间距偏差为+10mm。

笼直径偏差为±5mm。

钢筋笼长度偏差为+10mm。

15.2.8钢筋的焊接：

钢筋焊接采用电弧焊、手工焊接，除下钢筋笼时钢筋节段间的主筋焊接采用单面搭接焊接焊外，其余的钢筋焊接均做成双面焊。

双面焊焊接长度〉5d，单面焊焊接长度>10d，焊缝要饱满充实，消除气孔、夹渣现象，咬边深度小于0.5mm。

受力钢筋焊接接头设置在内力较小处，并错开布置，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。

配置在搭接长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率不大于50%；II级钢筋使用结502电焊条。

15.2.9钢筋笼内要加十字撑，在运输、吊装钢筋笼时要尽量减慢车速，防止颠簸，防止钢筋笼弯曲、变形。

16.导管安装

16.1导管用φ300mm的钢管，导管采用带状螺纹接口，以确保导管严密不漏水，导管使用前进行水密承压和接头的抗拉试验，严禁用压气试压，水密试验的水压不应小于孔内水压不得小于孔内水深1.3倍的压力，全部检验合格后将导管自下而上分节编号，浇注整体长度尺寸。

16.2导管下入孔内必须居中，其实际长度必须做严格丈量，使导管底口与孔底的距离能保持在0.3～0.5m。

在吊运导管时，不得超过5节连接一次性起吊。

拆拔下来的导管应及时进行清洗，摆放整齐以备再用。

17.混凝土搅拌与水下灌注：

（1）混凝土等级不得低于设计要求，严格按砼配合比搅拌，并认真做好试块，按桩号施工日期编号养护，要求每桩不少于3组。

（2）水下灌注混凝土塌落度必须控制在18～20cm，不得大于20cm，小于18cm。

严格按有关规范要求进行。

（3）灌注开斗时，导管下端距孔底控制在0.3～0.5m。

第一批砼用量控制：

第一批砼用量按下式计算：

V≥πD2/4（H1+H2）+πd2/4×h1

式中：

V——灌注首批砼所需数量（m3）;

D――桩孔直径（m）;

H1——桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；

H2——导管初次埋置深度（m）；

d――导管内径（m）；

h1――桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1＝Hwγw/γc；

Hw——孔内水面至初次灌注需要的砼面

高度（米）；

Υw——孔内水或泥浆的重度（KN/m3）；

Υc——混凝土拌和物的重度（24KN/m3）；

依此上式算得直径为1.0米的首批砼用量不小于1.8m3，桩径1.2m的桩孔灌注桩首批混凝土用量不小于2.3m3，桩径1.5m的桩孔灌注桩首批混凝土用量不小于3.2m3，因此需根据施工要求准备此型号的储料斗。

以上为封底理论计算，实际施工首批灌注量应一次连续灌注将导管埋入2-6m，灌注后即可提升导管的程度。

砼运输：

采用砼泵与砼搅拌车运输，运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等指标。

如不符合要求，应二次拌和，否则不准使用。

砼灌注：

水下砼应连续浇筑，间隙时间不能超过30分钟，以确保桩的完整性。

（4）混凝土初储量必须满足规范要求，保证导管埋入混凝土中≥1.0m。

（5）灌注中，导管应始终保持埋入混凝土面下的长度不得小于2.0米，大于6米在起拔导管应控制导管起提拨高度。

以保证导管的埋置深度。

（6）导管丝扣连接必须拧紧，不得漏气，并保证拼接平直，内壁光滑。

（7）水下混凝土应连续灌注，不得中断，确保桩身质量的完整性，为保证设计桩顶的混凝土强度，必须有一定的盈余量，要求浮浆高度在设计桩顶高以上至少50～100cm。

18.排污：

施工时利用原路边待清泥塘进行储浆、沉浆，施工完毕后先将泥浆置放一段时间进行沉淀，待沉淀完毕后，将上层水抽出，并将下层淤泥清除、外运至指定弃土点；水中桩的泥浆排放采用排放到泥浆船运出到指定地点排放。

19.凿桩头及测试：

为确保桩检测的顺利进行，及测试结果的准确。

成桩结束后，待桩身砼达到一定强度后，可将浮浆凿除至测试桩顶高度。

20.钻孔灌注桩事故预防措施

⑴坍孔

①在松散粉砂土中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。

②根据不同地质，调整泥浆比重，确保泥浆比重，确保泥浆具有足够的稠度确保孔内外水位差，维护孔壁稳定。

③清孔时应设指定专人负责补水，保证钻孔内必要的水头高度。

④发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒钻进，坍孔部位不深时，可用深埋护筒法，将护筒周围土夯填密实，再重新钻孔。

⑤发生孔内坍塌时，判明坍塌位置，回填砂和粘土混合物到坍孔处以上1～2m。

如坍孔严重时全部回填，待回填物沉积密实后在进行钻进。

⑵钻孔偏斜

①安装钻机时要使转盘，底座水平，起重滑轮轮轴固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上。

并经常检查校正。

②由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。

必须在钻架上增设导向架，控制钻杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。

③钻杆、接头应逐个检查，及时调整。

主动钻杆弯曲，要用千斤顶及时调直。

④在有倾斜的软硬地层钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进，或回填片、卵石冲平后再钻进。

⑤在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使孔正直。

偏斜严重时应回填砂粘土到偏斜处，待沉积密实后再继续钻进。

⑶扩孔、缩孔

①经常检查钻具尺寸，及时补焊或更换钻齿。

②采用钻具上、下反复扫孔的方法来扩大孔径。

③在软土中钻进应增加泥浆稠度，适当加大水头。

遇水膨胀的粘土中，缩孔，应上下反复扫孔扩大孔径。

⑷夹泥、断桩

①严格控制砼坍落度，尽量延长混凝土初凝时间；灌注混凝土前检查导管、混凝土灌车，并有备用的设备、导管确保混凝土能连续灌注。

②随灌砼，随提升导管，做到连灌、勤测、勤拔导管随时掌握导管埋入深度，避免导管埋入过深或过浅；避免导管卡、挂钢筋笼，避免出现堵导管，埋导管，灌注中坍孔导管进水等质量通病的发生。

③断桩或夹泥发生在桩顶部时，将其剔除，然后接长护筒，并将护筒压至灌好的砼面以下，除水、除渣进行接桩处理。

21.钻孔灌注桩事故处理预案

⑴塌孔

①塌孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。

原因如下：

a、泥浆性能不符和要求，使孔壁未形成坚实泥皮，孔壁渗漏；

b、孔内水头高度不足，支护孔壁压力不够；

c、护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸泡软化。

②预防及处理原则

a、保证钻孔时泥浆的各项质量指标满足规范要求；

b、钻孔时及时向孔内加水，保证孔内有足够的水头；

c、发现塌孔时，若塌孔数量小，可用填粘土加碎石至塌孔以上部位，然后加大泥浆稠度，没过水头，继续钻进。

若塌孔严重护筒歪斜，采取全部回填，暂停一定时间然后重钻。

⑵钻孔偏斜或缩孔

①偏斜、缩孔原因

a、钻孔中遇较大的孤石或探头石，扩孔较大处钻头摆动偏向一方。

b、在有倾斜度的软硬地层交界处、岩石倾斜处钻进或者粒径大小悬殊的砂卵石中钻进，钻头受力不均匀；

c、再软地层中钻进过快，水头压力差小。

②预防及处理

a、钻机就位时，地基基础密实稳固，钻杆垂直，并应经常检查。

b、当钻孔发生倾斜、弯曲时，用钻锥在弯曲、倾斜处反复扫孔，使钻孔垂直。

已偏斜严重者回填重钻。

c、当钢筋笼吊装就位后或浇筑部分混凝土发生塌孔时，需将钢筋笼吊出，重新成孔、清孔后再进行钢筋笼吊装和浇筑混凝土。

⑶钢筋笼上浮

①主要原因

混凝土面上升进入钢筋笼底部埋管深度太大；由于混凝土灌注时间太长，混凝土已初凝；沉淀物太多。

②处理方法

在混凝土面即将进入钢筋笼底端时，控制埋管深度；缩短灌注时间；将吊筋固定于灌注底座；清孔彻底。

⑷水下混凝土灌注时导管进水

主要原因：

首批混凝土储量不足或导管底口距孔底距离过大，混凝土下落后不能埋住导管底口以致泥水从底口进入，此时，将导管提出，用抓斗将孔底混凝土拌和物清除，重新灌注。

⑸导管卡管

①灌注过程中，混凝土在导管中下不去成为卡管。

原因有：

a、初灌时隔水栓卡管，或由于混凝土本身的原因如坍落度过小、流动性差、粗骨料过大、拌