某公路改建工程水中钻孔灌注桩及平台施工方案.docx

1、某公路改建工程水中钻孔灌注桩及平台施工方案钻孔灌注桩施工技术方案1.桥桩基本情况桩基按摩擦桩设计，桩长根据地质资料进行计算。其桩砼设计强度为水下砼C25，桩径为150cm、120cm及100cm三种形式。根据本标段土质及设备情况，采用GPS-18型正循环钻机成孔。1.1主要工程数量：D=100cm的为100根 D=120cm的为316根 D=150cm的为48根2.钻孔灌注桩施工桩基施工主要针对水上跟路上两种施工环境制定三种方案，.采用船载打桩机械在水中进行平台水下支撑桩作业方法。.填筑堆夯素土，形成陆上钻孔桩施工平台法。.采用围堰法。施工前，先进行各项试验。试验完成后及时总结，并以此作为施工

2、的依据，指导全线施工。 2.1水上工作平台搭设法施工乌溪桥、大浦桥、红巷港桥、官渎桥、社渎桥及茭渎桥中间桩为水下桩，因此在桩位处，需在水下打入木桩承接水面上工作平台，以便于施工。平台面积要求满足施工实际要求，桩木选择有足够强度、梢径控制在15cm以上的木材，木桩间距见下图平面布置，。采用船载打桩机械在水中进行平台水下支撑桩作业方法，逐排将木桩打入河床底1m，木桩采用直径15cm左右长度5m的精选圆木，桩木沿同一墩台灌注桩轴线方向对称布设，间距初步考虑沿桥纵向90cm、横向100cm，圆木之间采用10cm左右圆木做联系梁使用扒钉相连；进场后根据河底实际情况作相应调整。木桩上铺设2020cm道木作

3、为平台支撑梁，上面铺设5cm木板作为平台基准面，局部铺设2cm钢板，然后进行桩基施工。单桩竖向极限承载力验算公式为：（1）单桩竖向极限承载力标准值 考虑淤泥质土平均2m深，桩进入亚粘土1.0m深。桩径15cm 单桩竖向极限承载力设计值 恒载q=4.5KN/m2 活载p=4.0KN/m2 单位面积荷载1.24.5+1.34.0=11.2KN/m2桩自重3.1460.07525=0.53kn每根桩承受荷载（30.911.2）/2=15.12KN因此每根桩承受总荷载：15.12+0.53=15.65KN单桩竖向极限承载力满足要求。2.2陆上工作平台搭设法施工本段所有小桥及6座中桥边桩均为陆地上施工。

4、首先清除杂物，利用挖掘机挖除原地软土，换填好土并夯打密实，四周开挖排水沟，为避免地基产生不均匀沉陷而使钻机倾斜，钻机底座应置于方木支撑上，具体见下图。2.3围堰施工法串心桥、棉堤桥、分水桥、周铁桥、浯溪桥根据施工现场情况，采用筑岛围堰和排架相结合的方法（河南筑岛至1#墩，河北筑岛至4#墩，），进行水中钻孔灌注桩的施工。2.3.1根据分水桥河流的水位和河滩的情况，为防止筑岛对分水河形成河流堵塞，不影响过往船只的通行，筑岛前先对岛外侧搭设排架，防止泥土外滑。排架搭设的横向距离为0.5m，桩木入土不少于4.0m，横向长度控制在不小于灌注桩施工的范围。考虑到钻机施工时的静载和动载所产生的压力及水位的因

5、素，筑岛高度要求高于水面1.0m，确保钻机的顺利施工。钻机就位前先对筑岛进行压实，确保筑岛不晃动，保证安全。2.3.2泥浆的循环及排放采用泥浆船，废弃泥浆运输至指定位置。施工过程中严格控制泥浆的流放，坚决制止泥浆流入河道，防止造成河流污染。2.3.3灌注桩施工期间，为确保安全，需要设置安全航行距离，在醒目位置设立安全警示标语，在上下游100米范围内设置警示灯，夜间开启警示灯，提醒过往船只。3.测量放样为保证桩位的准确，测量仪器采用全站仪，坐标法放样。主机架设在距桥位较近且通视条件较好的导线点上，瞄准架在另外一个导线点上的棱镜作为基边，输入需放样桩位的坐标，根据偏角和距离，把桩位放在实地。放样的

6、点位用木桩标识，并在可靠的位置设置护桩，专人保护。4.埋设护筒4.1旱地：护筒顶顶端的泥浆溢出口标高，高出地下水位1.5m以上且高出地面0.3m以上。4.2水中：水下埋设钢护筒，采用90 kW振动锤振动下沉。护筒吊装前，需在桩架钢平台上，根据测量放样的结果，用型钢焊好导向结构，以保证钢护筒位置准确。钢护筒应埋入亚粘土层内深1.0 m以上。钢护筒埋置好后，应反复测量其位置，当确认无误后，再安装钻机就位。水上护筒需高出水面80 cm以上。4.3护筒采用6mm钢板制作，护筒内径大于桩径25cm。灌注桩施工工艺流程图5.机具、人员、材料准备开钻之前，必须完成人员组织，所有人员的分工、职责明确，保证人员

7、的技术力量、人员数量都满足施工需要；所用到的黄砂、碎石、水泥备料充足并检验合格，目前因混凝土拌和楼未安装调试完，所以采用外购商品混凝土；钢筋笼开始制作；机具齐全并保持良好的性能状态，主要设备如发电机等有备用量，易损件有充足的储备量。6.泥浆制作本工程地质情况基本为亚粘土、粘土层部分桩基施工段地质为淤泥质土层及砂土层。所以一定要调制好泥浆比重，必要时需重复造浆。调制泥浆应先将粘土或膨润土湿润，然后加水用机械搅拌或人工搅拌成具有一定相对密度要求的泥浆，泥浆经净化后方可入孔使用。地质条件好的地段可无需在钻孔过程中重复造浆，施工过程中需对泥浆性能进行监测,并及时做出调整。地层情况相对密度粘度(s)静切

8、(Pa)含砂率(%)酸碱(PH)胶体率(%)一般地层1.21.416221.02.58481096易塌地层1.21.51928358481096泥浆性能指标表7.钻进成孔7.1钻孔采用正循环钻进工艺。由泥浆泵管与钻杆上部接通，泥浆通过钻杆中心压至钻头底部边冲刷边旋转切削，把泥块搅拌成泥浆向孔外溢出，如此不断循环。在成孔施工中，通过钻压、转速、泥浆指标等参数的调节来控制钻进成孔速度、防止孔斜、缩径等现象的产生，同时利用孔内泥浆的压力来平衡孔壁压力和水压力，起到护壁作用。7.2淤泥质土层及砂土层，为防止坍孔在钻进时，每1小时观察一次地质情况是否与施工图中的地质相符，如果出现较大的差异，需针对地质情

9、况，加大泥浆比重。7.3在钻进过程中勤做记录，若发现钻进速度突然加快或明显减慢时，及时与图纸对比，若土质与图纸所标土层不向同，则应及时与监理及设计联系，找出解决办法。7.4成孔完毕后，首先自检孔深、孔位偏差，提前、及时通知监理工程师验孔；下钢筋笼前，用探孔器检测孔径、倾斜度等指标。8.清孔8.1采用两次清孔方法，即在成孔完毕后，迅速通知现场监理工程师验孔，合格后立即进行第一次清孔，换浆法清孔，将钻具提离孔底0.10.2m空转，保持泥浆正常循环，以中速将密度较低（1.031.10）的较纯泥浆压入，将密度较大的泥浆及钻渣换出，直至孔内泥浆指标达到要求（密度1.031.10，含砂率2%以下，粘度17

10、20s），且孔底沉淀层厚度小于设计及规范要求。下好钢筋笼及导管灌注前，必须再次检查泥浆指标及沉淀层厚度，如果合格，即可灌注砼，若检验不合格，则必须将泥浆泵连接在导管上部，通过导管向孔内注入密度较低（1.031.10）较纯泥浆，进行第二次清孔，确保孔内泥浆指标及沉淀层厚度符合要求。9.钢筋笼制作9.1场地布置：钢筋采用集中加工，一工段共设3个加工点，分别设在大浦桥、官渎桥及龙渎桥附近，大浦桥钢筋加工厂预制乌溪桥，大浦桥、黄渎小桥、定化桥、苗渎桥、黄渎港桥、仁渎桥、和渎桥、后和渎桥所用钢筋笼；官渎桥钢筋加工厂预制红巷港桥、官渎桥、社渎桥、茭渎桥、新渎桥、浯泗桥、楼沟桥、中准桥所用钢筋笼；龙渎桥钢筋

11、加工厂预制北准桥、旧渎桥、龙渎桥、师渎桥、候渎桥、毛渎桥所用钢筋笼，二、三工段分别在本段桩基施工段内，各设一处钢筋加工场，二工段设于串心桥附近，三工段设于分水桥附近，钢筋加工场负责预制各工段内所用钢筋笼。9.2加劲筋成型法：按设计尺寸做好加劲筋圈，标出主筋的位置，把主筋摆在平整的工作台上，并标出加劲筋的位置。焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标志，扶正加劲筋，并用木制直角板校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加劲筋后，用机具或人工转动骨架，将其余主筋逐根照上述方法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。10.

12、钢筋骨架存放与运输10.1制作好的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免粘上泥土。每组骨架的各节段排好次序，挂上写有相应桥名及部位的牌子，便于使用时顺序运出。在骨架每个节段上都要挂上标志牌，写明墩号、桩号、节号等。尤其定位钢筋骨架，由于地面标高不同，其长度也不同，因此更应写清楚。没有挂标志牌的钢筋骨架，不得混杂存放，避免搞错，造成质量事故。存放骨架还要注意防雨、防潮，不宜过多。10.2运输机械采用拖车。10.3运输钢筋骨架的要求：运输过程中，车速尽量放慢，减少颠簸，避免骨架变形。11.钢筋骨架的起吊和就位（1）起吊方法：吊车吊装（2）起吊和就位

13、 吊放过程中，应严防钢筋笼变形过大，采用两点吊：第一点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起后，再与第二点同时起吊；待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二点；随着第二吊点的不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊；解开第一吊点，检查骨架是否垂直，如有弯曲应及时调直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降；当骨架下降到第二吊点附近的加劲箍而接近孔口时，可用槽钢或方木穿过加劲箍的下方，将骨架临时支承在孔口上方，将吊钩移至骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架最后一个加劲箍处，按上述方法暂时支承；继续吊放第二骨架，使上下两节骨

14、架位于同一竖直线上，进行焊接。焊接接头应错开，不能位于同一平面上。焊接长度：单面缝为10 d（d为钢筋直径,单位：mm）；双面焊为5 d；相邻钢筋间的接头错开长度为30 d。当全部钢筋笼吊放完毕后，应测量骨架的高程与设计标高是否相符，偏差不得大于5 cm。钢筋笼搭接要顺直，安放要居中，以保证有足够的保护层。12.导管安装 导管内壁力求光滑、顺直、光洁、无局部凹凸，各节导管的内径大小一致。导管安装使用前，将按规定做水密试验，检验合格后方可投入使用。下导管之前，对每节导管编号、注明长度。节与节之间的连接紧密不漏水，导管底部距孔底0.30.5m。在钻孔桩桩顶位低于护筒外水面时，漏斗底口高出水面46m

15、；在桩顶高出水面时，漏斗底口高出桩顶46m。储料斗的容积必须满足开斗后使导管埋深在1m以上。13.拌制水下混凝土 浇注前，对所用混凝土进行检查：（1）坍落度检查：水下灌注混凝土塌落度必须控制在1820cm，不得大于20cm，不小于18cm。施工过程中经常检查。（2）砼质量检查：对拌制的混凝土成品，必须严格检查，设专人检查混凝土的和易性，对混凝土中可能夹杂的水泥块、大的石块等物必须挑出，不合格的混凝土拌和料绝对不许进入导管。14.灌注水下混凝土砼灌注初储量满足导管埋深1m以上，选用 250mm内径导管，并做到内平、连接处密封可靠。灌注砼的方法采用提升导管法 ，即当首批砼储满后，由钻机辅助卷扬机钢

16、丝绳拉起隔水铁板，从而使料斗内的混凝土通过导管落入孔底，当首批混凝土落入孔内后，就由辅助卷扬机配合料斗进行连续浇灌，直至混凝土面达到桩顶标高以上0.51.0m的位置，灌注过程中，导管下口在混凝土内埋深一般控制在26m，不得小于1.5m。 在灌注砼的过程中，孔内混凝土在连续不断的上升，导管的埋深也在不断增加，为了控制埋管深度，现场安排专人对混凝土面进行测量，测量工具采用带测锤的测绳。一般应取34个测量点，然后取用最大值，从而算出埋管深度，其次测得的数据均进行详细记录，提升导管时做到不过快、过猛，以防拖带表层混凝土造成泥渣浮浆的侵入，拆除导管只允许一节一卸，不允许两节以上同时拆卸（包括两节），拆下

17、的导管由工人进行及时清洗，集中堆放，以备下次再用。浇筑砼过程中为避免钢筋笼上浮采取以下措施 钢筋笼对接要求轴线一致，尽量避免偏斜；下放导管要位置居中，各节连接保证轴线一致，平稳下放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁，从而避免导管上提时带上钢筋笼。 控制混凝土配合比中水灰比在0.250.5，含砂率应在40%50%之间，选用的粗骨料最好是级配较好的卵石，其最大粒径应小于40 mm；细料选用质地坚硬的天然中、粗砂，搅拌时间比一般混凝土延长,一经灌注要注意连续进行，必须在首批混凝土初凝时间内完成一根的全部灌注工作，若桩径和桩深较大时，可在首批混凝土内掺加缓凝剂，严禁有离析或结块的混凝土灌入；混凝土坍落度控制在

18、1822 cm之间，且有良好的流动性与和易性。 在灌注无钢筋笼段应尽快灌注；混凝土接近或初进钢筋笼下端时，要均匀连贯地灌注，控制灌注速度一般在10 m3/h左右，以减小混凝土对钢筋笼向上的冲击力。 要控制好导管插入混凝土的深度（导管埋深），一般应根据搅拌混凝土的质量、供应速度、浇注速度、孔内护壁泥浆状态等方面决定，最大不超过6 m，最小不应小于2 m。还应特别注意导管底端出口避免位于钢筋笼底口上下2.0 m之内的位置；法兰盘连接的导管为防止挂住钢筋笼，在法兰处加焊护罩。 在灌注桩施工中，对控制钢筋笼上浮的方发为:当钢筋笼下放到设计位置后，将延伸出地面的23根钢筋笼主筋与孔口固定钢筋点焊在一起，

19、或用重物固定笼子吊环等方法。 混凝土灌注过程中，安排专门人员进行试块制作。分桩体的上、中、下三个部位分别制作试块，编成三组，并使同一部位的三块试块为同一组。试块制作好后，即搬入现场的养护室内养护，禁止出现损坏、或试块缺水的现象。15.孔桩工程施工技术质量要求：15.1成孔：15.1.1钻机按轴线桩位准确对孔后，要求钻机座架要水平稳固，钻杆垂直，底座需用水平尺测量水平，钻杆需用线垂从两个方向测量垂直度，以保证孔斜度在L/100以内，复测无误后方可开钻。15.1.2成孔直径不得小于设计要求，并用钻头直径来加以保证，成桩结束后用探孔器测量孔径、孔斜度。15.1.3成孔深度不得小于设计要求，钻具必须丈

20、量准确，同时根据孔口所测高程，辅以测绳丈量，以保证深度达到要求。15.1.4孔底沉渣厚度在清孔后灌注前必须小于规范要求。15.1.5鉴于土层地质粘土层较厚，状况一般，除开钻前必须造浆外，要求隔一定时间测一次泥浆比重和含砂率、稠度，一旦发现比重小于1.2，含砂率高于2%，黏度小于16，需添加粘土造浆，保证成孔的质量。15.2钢筋笼制作：15.2.1钢筋笼制作：整理钢筋尺寸，不规则、有裂纹的应截除，弯曲的应调直，按设计要求的间距标准支模排列焊接。15.2.2钢筋笼制作严格按设计及施工规范要求进行执行，工程用各种型号主筋均需作机械力学性能的试验，试验结果必须符合规范所规定的质量要求。15.2.3由于

21、钢筋笼较长，需分段制作、吊装焊接，为了缩短下笼时间，需配2台电焊机同时施焊，主筋采用搭接焊接，要求相互对直，焊缝必须达到规范要求。15.2.4钢筋笼制作及分段焊接时，同一截面内，接头数不得大于主筋总数的50%，相邻两个接头的间距不得小于35d （d为钢筋直径）。15.2.5为了使主筋保护层分布均匀，钢筋笼环周必须设置砼保护圆形垫块（直径为100mm），每隔2米设置一组，每组4个。15.2.6钢筋笼安置时，其底面标高应符合设计要求，误差不得大于5cm。15.2.7钢筋笼制作规范要求：主筋间距偏差值允许 +20mm。箍筋间距偏差为 +10mm。笼直径偏差为 5mm。钢筋笼长度偏差为 +10mm。1

22、5.2.8钢筋的焊接：钢筋焊接采用电弧焊、手工焊接，除下钢筋笼时钢筋节段间的主筋焊接采用单面搭接焊接焊外，其余的钢筋焊接均做成双面焊。双面焊焊接长度 5d，单面焊焊接长度 10d，焊缝要饱满充实，消除气孔、夹渣现象，咬边深度小于0.5mm。受力钢筋焊接接头设置在内力较小处，并错开布置，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。配置在搭接长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率不大于50%；II级钢筋使用结502电焊条。15.2.9钢筋笼内要加十字撑，在运输、吊装钢筋笼时要尽量减慢车速，防止颠簸，防止钢筋笼弯曲、变形。16.导管安装16.1导管用300mm的钢管，导管采用带状螺纹接口

23、，以确保导管严密不漏水，导管使用前进行水密承压和接头的抗拉试验，严禁用压气试压，水密试验的水压不应小于孔内水压不得小于孔内水深1.3倍的压力，全部检验合格后将导管自下而上分节编号，浇注整体长度尺寸。16.2导管下入孔内必须居中，其实际长度必须做严格丈量，使导管底口与孔底的距离能保持在0.30.5m。在吊运导管时，不得超过5节连接一次性起吊。拆拔下来的导管应及时进行清洗，摆放整齐以备再用。17.混凝土搅拌与水下灌注：（1）混凝土等级不得低于设计要求，严格按砼配合比搅拌，并认真做好试块，按桩号施工日期编号养护，要求每桩不少于3组。（2）水下灌注混凝土塌落度必须控制在1820cm，不得大于20cm，

24、小于18cm。严格按有关规范要求进行。（3）灌注开斗时，导管下端距孔底控制在0.30.5m。第一批砼用量控制：第一批砼用量按下式计算：VD2/4(H1+H2)+ d2/4h1式中：V灌注首批砼所需数量（m3）;D桩孔直径（m）;H1桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m； H2导管初次埋置深度（m）；d导管内径（m）；h1 桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1Hww/ c； Hw孔内水面至初次灌注需要的砼面高度（米）；w孔内水或泥浆的重度（KN/m3）；c混凝土拌和物的重度（24KN/ m3）；依此上式算得直径为1.0米的首批砼用量不小于

25、1.8m3，桩径1.2m的桩孔灌注桩首批混凝土用量不小于2.3m 3，桩径1.5m的桩孔灌注桩首批混凝土用量不小于3.2m3，因此需根据施工要求准备此型号的储料斗。以上为封底理论计算，实际施工首批灌注量应一次连续灌注将导管埋入2-6m，灌注后即可提升导管的程度。砼运输：采用砼泵与砼搅拌车运输，运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等指标。如不符合要求，应二次拌和，否则不准使用。砼灌注：水下砼应连续浇筑，间隙时间不能超过30分钟，以确保桩的完整性。（4）混凝土初储量必须满足规范要求，保证导管埋入混凝土中 1.0m。（5）灌注中，导管应始终保持埋入混凝土面下的长度不得小于2.0米，大于6米在起拔导

26、管应控制导管起提拨高度。以保证导管的埋置深度。（6）导管丝扣连接必须拧紧，不得漏气，并保证拼接平直，内壁光滑。（7）水下混凝土应连续灌注，不得中断，确保桩身质量的完整性，为保证设计桩顶的混凝土强度，必须有一定的盈余量，要求浮浆高度在设计桩顶高以上至少50100cm。18.排污：施工时利用原路边待清泥塘进行储浆、沉浆，施工完毕后先将泥浆置放一段时间进行沉淀，待沉淀完毕后，将上层水抽出，并将下层淤泥清除、外运至指定弃土点；水中桩的泥浆排放采用排放到泥浆船运出到指定地点排放。19.凿桩头及测试：为确保桩检测的顺利进行，及测试结果的准确。成桩结束后，待桩身砼达到一定强度后，可将浮浆凿除至测试桩顶高度。

27、20.钻孔灌注桩事故预防措施坍孔在松散粉砂土中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。根据不同地质，调整泥浆比重，确保泥浆比重，确保泥浆具有足够的稠度确保孔内外水位差，维护孔壁稳定。清孔时应设指定专人负责补水，保证钻孔内必要的水头高度。发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒钻进，坍孔部位不深时，可用深埋护筒法，将护筒周围土夯填密实，再重新钻孔。发生孔内坍塌时，判明坍塌位置，回填砂和粘土混合物到坍孔处以上12m。如坍孔严重时全部回填，待回填物沉积密实后在进行钻进。钻孔偏斜安装钻机时要使转盘，底座水平，起重滑轮轮轴固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一

28、条竖直线上。并经常检查校正。由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制钻杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。钻杆、接头应逐个检查，及时调整。主动钻杆弯曲，要用千斤顶及时调直。在有倾斜的软硬地层钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进，或回填片、卵石冲平后再钻进。在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使孔正直。偏斜严重时应回填砂粘土到偏斜处，待沉积密实后再继续钻进。扩孔、缩孔经常检查钻具尺寸，及时补焊或更换钻齿。采用钻具上、下反复扫孔的方法来扩大孔径。在软土中钻进应增加泥浆稠度，适当加大水头。遇水膨胀的粘土中，缩孔，应上下反复扫孔扩大孔径。夹泥、断桩严格控制砼坍落度，尽量延长混凝

29、土初凝时间；灌注混凝土前检查导管、混凝土灌车，并有备用的设备、导管确保混凝土能连续灌注。随灌砼，随提升导管，做到连灌、勤测、勤拔导管随时掌握导管埋入深度，避免导管埋入过深或过浅；避免导管卡、挂钢筋笼，避免出现堵导管，埋导管，灌注中坍孔导管进水等质量通病的发生。断桩或夹泥发生在桩顶部时，将其剔除，然后接长护筒，并将护筒压至灌好的砼面以下，除水、除渣进行接桩处理。 21.钻孔灌注桩事故处理预案 塌孔 塌孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。原因如下： a、泥浆性能不符和要求，使孔壁未形成坚实泥皮，孔壁渗漏； b、孔内水头高度不足，支护孔壁压力不

30、够； c、护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸泡软化。 预防及处理原则 a、保证钻孔时泥浆的各项质量指标满足规范要求； b、钻孔时及时向孔内加水，保证孔内有足够的水头； c、发现塌孔时，若塌孔数量小，可用填粘土加碎石至塌孔以上部位，然后加大泥浆稠度，没过水头，继续钻进。若塌孔严重护筒歪斜，采取全部回填，暂停一定时间然后重钻。 钻孔偏斜或缩孔 偏斜、缩孔原因 a、钻孔中遇较大的孤石或探头石，扩孔较大处钻头摆动偏向一方。 b、在有倾斜度的软硬地层交界处、岩石倾斜处钻进或者粒径大小悬殊的砂卵石中钻进，钻头受力不均匀； c、再软地层中钻进过快，水头压力差小。 预防及处理 a、钻机就位时

31、，地基基础密实稳固，钻杆垂直，并应经常检查。 b、当钻孔发生倾斜、弯曲时，用钻锥在弯曲、倾斜处反复扫孔，使钻孔垂直。已偏斜严重者回填重钻。 c、当钢筋笼吊装就位后或浇筑部分混凝土发生塌孔时，需将钢筋笼吊出，重新成孔、清孔后再进行钢筋笼吊装和浇筑混凝土。 钢筋笼上浮 主要原因 混凝土面上升进入钢筋笼底部埋管深度太大；由于混凝土灌注时间太长，混凝土已初凝；沉淀物太多。 处理方法 在混凝土面即将进入钢筋笼底端时，控制埋管深度；缩短灌注时间；将吊筋固定于灌注底座；清孔彻底。 水下混凝土灌注时导管进水 主要原因：首批混凝土储量不足或导管底口距孔底距离过大，混凝土下落后不能埋住导管底口以致泥水从底口进入，此时，将导管提出，用抓斗将孔底混凝土拌和物清除，重新灌注。 导管卡管 灌注过程中，混凝土在导管中下不去成为卡管。原因有： a、初灌时隔水栓卡管，或由于混凝土本身的原因如坍落度过小、流动性差、粗骨料过大、拌