聚氨酯保冷施工方案样本.docx
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聚氨酯保冷施工方案样本
施工方案
一、编制根据
1.GB4272-84《设备管道保温技术通则》
2.GB50264-97《工业设备及管道绝热工程设计规范》
3.GBJ126-89《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》
二、材料选用：
1.管道绝热材料选用聚氨酯硬泡，是基于如下考虑：
（1）导热系数小:
聚氨酯泡沫导热系数在几乎所有保冷材料中是最低，因而能使物料冷损失减少到最低限度。
防水、防腐、耐老化，由于聚氨酯泡沫闭孔率可达92%以上，因而，用聚氨酯泡沫作为管道保冷层，不但可以起保冷隔热作用，并且能有效地防止水、湿气以及其他种腐蚀性液、气体浸透，防止微生物滋生和发展。
（2）适应性强:
聚氨酯泡沫能与各种材料进行牢固粘合，因而，作为管道保冷层几乎无需考虑防腐层与之粘合问题。
聚氨酯保冷层适应温度为＋120℃－196℃，短时（十几小时）可达＋190℃。
项 目
单 位
指 标
实验办法、原则
密度
kg/m³
60-80
ISO845-77
抗拉强度
KPa
≥200
ISO1926-79
抗压强度
KPa
≥200
ISO844-78
粘接强度
KPa
≥200
导热系数
W/m.k
<0.023
ISO2581-75
耐热性
℃
<120
ASTMD477-76
耐寒性
℃
≥-50
吸水性
kg/m²
≤0.2
ISO2896-74
闭孔率
%
93
吸水率
kg/m²
0.25
尺寸稳定性
±2
三、施工准备
1.施工现场道路平整、畅通。
2.施工现场水、电具备使用条件。
3.施工操作人员技术培训合格持证上岗。
4.对已进入现场各种施工机械进行必要检查维修适当运营，保证状态良好。
5.对施工文献及供货单位提供技术文献等，应做到认真审核，发现问题及时解决。
6.各种保冷材料品种、数量与设计规定相符。
7.保冷材料表面平整度、光洁度以及尺寸公差、容重、导热系数均符合设计规定。
8.表面解决达到设计规定，绝热设备、管道、阀门、法兰必要进行水压强度实验和气密性实验，所有电伴带安装完毕。
保冷构造用支撑环、支撑件、托架等安装到位。
表面各种防腐解决结束。
9.备足施工用各各种保冷材料品种机械、工具，重要施工工具如下：
手电钻、铆钉枪、工具刀、橡胶锤、斩口锤、绳子、老虎钳、尖嘴钳、手锯、钢直尺、角尺、圈尺、圆规等。
10.施工前做好各种技术交底；由技术负责人员向各施工班长交待清晰各部位使用保冷材料、保护层材料及保冷层构造、厚度等规定。
四、重要施工办法
搭设脚手架――表面除锈解决――检查合格――底漆涂刷——检查合格――聚氨酯泡沫施工――检查合格——敷设防潮层――检查合格——镀锌铁皮保护层安装――竣工验收
1、脚手架搭拆施工办法
在使用脚手架时，应由安全负责人员对脚手架进行检查，对不稳固部位进行加固，保证在使用过程中不浮现任何安全事故。
如需搭设脚手架时，按下列办法进行施工。
1、脚手架搭设应对所需搭设脚手架规格等提出明确规定，再交付搭设作业班组实行。
2、从事脚手架搭设作业人员必要获得特种作业操作证，且身体状况符合高空作业规定。
3、搭设脚手架前，应做好准备工作，明确作业规定，确认工作环境、防护用品和工具安全可靠；
4、搭设脚手架，离电线应有一定安全距离，当安全距离局限性时，必要采用可靠安全办法。
5、脚手架搭设过程中，作业人员要严格执行操作规程，附近和下方不得有人作业和通行，作业区域应设立警示牌，非作业人员不得入内。
6、在搭设脚手架过程中，如脚手板、杆未绑牢或已拆开绑扣，不得半途停止作业。
7、脚手架搭设必要符合如下规定：
（1）脚手架采用双排，其基本规定是：
宽度应满足2人操作；结实稳定；构造简朴；装拆以便；并能多次周转使用。
（2）搭设时每根立杆均应设立底座；由底座向上200mm处必要设纵、横向扫地杆。
立柱接头除顶层采用搭接外，别的各接头均采用对接。
（3）搭接时，搭接长度不不大于1m且不少于2个旋转扣件固定；对接时，对接扣件应交错布置，两根相邻立柱对接应尽量错开一步，其错开垂直距离不不大于500mm；对接扣应尽量接近立柱、纵向水平杆与横向水平杆交点，偏离该交点距离宜不大于步距1/3。
（4）纵向水平杆应水平设立，其长度不不大于2跨；纵向水平杆搭接采用对接扣件连接，该扣件距立杆轴心线距离不得不不大于跨度1/3，同一步中，内外两根纵向水平杆对接应错开一跨，上下两根相邻纵向水平杆对接也应尽量错开一跨，错开水平距离不应不大于500mm；凡与立杆相交处均用直角扣件固定。
（5）横向水平杆，凡立杆与纵向水平杆相交处均须设立一根横向水平杆，禁止任意拆除。
该杆距立杆轴心线距离应不不不大于150mm；跨度中间横向水平杆应依照支承脚手板需要等间距设立；横向水平杆两端均应用直角扣件固定在纵向水平杆上。
（6）脚手板均应采用三支点承重，当脚手板长度不大于2m时可用两点支承，但应将两端固定，以防倾倒。
脚手板采用对接时，其外伸长长度应不不大于100mm，不大于150mm。
搭接时，搭接长度应不不大于200mm。
（7）脚手架立杆柱距不不不大于2m，排距不不不大于1m，步距不不不大于1.8m，不不大于1.6m。
每排立杆隔6跨设立剪刀撑一道，每副剪刀撑跨越立杆根数不超过7根，与地面成45°－60°。
（8）脚手架搭设间距应符合行业原则关于规定；
（9）脚手架基点和依附构件（物体）必要牢固可靠，从地面搭设时，地
（10）基应平整、坚实或增设扫地杆弥补地基局限性；
（11）脚手架不得从下而上逐渐扩大，形成倒塔式构造；
（12）脚手架整体应稳定牢固，不得摇晃晃动；
（13）从地面或操作基本面至脚手架作业面，必要有上下梯子和通道；
（14）脚手架作业面脚手板应满铺，绑扎应牢固，探头板长度不得不不大于300mm。
（15）作业面面积应满足作业规定，作业面四周应设高度不不大于1米围栏；当作业面周边无适当挂靠设立位时，还应专设安全带挂设杆；
（16）脚手架走道和平台外侧，应设立180mm高挡脚板。
8、脚手架交接验收与使用
8.1脚手架搭设完毕，架设作业班组必要按施工规定进行全面自检，然后告知项目部关于人员共同进行检查验收，检查确认合格后，填写脚手架交接验收单，并在验收单上签字确认，挂牌后方可使用。
8.2验收后脚手架任何人不得擅自拆改，特殊状况下需作局部修改时，须经负责人批准，由原架设班组操作，装配成后仍需履行检查交接验罢手续。
8.3脚手架使用
（1）作业人员应从斜道或专用梯子至作业层，不得沿脚手架攀登；
（2）在脚手架上从事三级以上高处作业，应办理《高处作业票》；
（3）脚手架必要定期检查，如松动、折裂或倾斜等状况，应及时进行紧固或更换；
（4）风力超过6级应停止在脚手架上作业；
（5）脚手架应设避雷装置，雷雨天时作业人员必要及时撤离脚手架；
（6）脚手架在使用过程中，不得随意拆除架杆和脚手板，更不得局部切割和损坏。
8.4脚手架拆除
（1）脚手架使用完毕应及时拆除
（2）暂时性脚手架，实行一次性搭设，使用和拆除管理，不许搁置待用。
（3）脚手架需拆除时，拆除人员应填写脚手架拆除单。
（4）拆除脚手架，周边应设警戒标志，设专人监护，禁止她人入内。
（5）拆除时，应按顺序由上而下，不准上下同步作业；禁止整排拉倒脚手架。
（6）拆下架杆、连接件、脚手板等材料，应采用分类堆放，禁止向下投掷。
（7）拆除脚手架时，作业人员、架杆及作业面等与电线安全距离局限性时，应切断电源或采用可靠安全办法。
（8）卸（解）开脚手杆、板、应一次所有拆完。
9、脚手架材料保管
（1）脚手架所有用架杆、连接件、脚手板应定期除锈防火，分类整洁放置，不得散放在施工现场。
（2）钢管入库前应检查扣件与否有裂纹，螺栓与否有滑扣现象，入库前螺栓以及活动某些应涂以黄油。
2、表面解决采用机械除锈（砂轮机）
1、人员操作时必要配备全套劳保用品；安全帽对的佩带，防风眼镜、口罩、胶皮手套、防尘帽、及高空作业时挂好安全带。
2、打开磨光机等其速度正常运转时，让砂轮网一半放在磨光对象表面上用恰当力量按住，砂轮网转动方向始终朝前转动，以免被磨削杂物射向人身体。
3、操作人员一定要双手握住磨光机，防止磨光机在角棱及其她附件处弹起伤到身体.
4、磨光片应来回摩擦直至金属面达到St2.5级.使其钢铁表面无油污、铁锈、无阴影条纹并露出金属本色。
5、除锈工具采用φ100角磨机，铜丝碗形刷；所用电源导线必要是三芯电缆。
电源插座应为橡胶外壳。
6、使用砂轮机除锈施工时，施工人员用力要适当。
不得用力过度以免损坏机械，棱角部位除锈时，必要握牢角磨机，以防脱手伤人。
施工人员必要戴上口罩、护目镜及其她劳保用品。
7、与合金钢铲刀相结合使用，除锈机械触及不到或不易打磨部位，用合金钢铲除去浮锈；使用合金钢铲除锈时，铲与设备表面必要成10-20度夹角，一刀压一刀进行清除。
8、采用手工或动力工具解决时，不得使用金属表面受损或使之变形工具和手段。
9、除锈原则达到St2.5级，规定被清理表面无锈蚀、油污、浮土等杂物，使金属表面显现比较明显金属光泽。
10、表面解决验收合格后，办理隐蔽工程记录后，应在8h内涂完第一层涂料涂装，防止表面再度生锈。
11、表面应清除掉钢材表面毛刺、焊渣、飞溅物、积尘和疏松氧化皮、铁锈、油脂及涂层等物。
12、钢材表面如局部有油脂和污垢，普通可采用局部解决办法；大面积或所有有，则可采用棉纱蘸有机溶剂进行清洗。
13、表面解决级别应符合下列规定原则:
本工程表面解决原则应符合规范中St2.5；即：
钢材表面应无可见油脂和污垢，并且没有附着不牢氧化皮、铁锈、涂层和附着物。
清理应更为彻底，钢材显露某些表面应具备底材金属光泽。
3、防腐油漆施工工艺办法
3.1手工刷涂施工：
涂刷时，将刷子2/3沾上油漆，沾上漆在桶边刮一下以减少刷子一边油漆，拿出时，有油漆一边向上进行涂刷。
栏杆扶手圆钢及死角位置涂漆时，用刷尖沾上油漆作来回弹拍涂装。
用过后漆刷要及时用稀料洗干净，以免刷毛变硬。
3.2辊涂施工：
1）辊涂时，将滚桶沾漆后在漆桶刮一下，将有漆一边向上拿出，并先用这边滚涂，滚涂时就按自上而下，从左到右，先里后外，先难涂后易涂顺序进行；涂刷时要全面撑握，涂装均匀，一刷压2/3刷，保证厚薄一致，不露底，不淌漆，不滴油。
2）现场施工时，依照金属机构不同及时调节涂整施工办法，涂装过程中要经惯用干、湿膜测厚仪检测漆膜厚度，保证每层油漆漆膜厚度达到设计规定。
3）阴雨天、风级不不大于5级以及环境湿度不不大于80%时，应停止施工，以免导致涂装量缺陷或涂料挥霍。
4）涂装时，要待上道漆膜达到表干后，再进行下道涂料涂装；以防止浮现漆膜起皱，桔皮等质量缺陷。
浮现质量问题后应先查明因素，再依照质量问题种类进行修补，修补竣工合格后，再进行下道工序。
5）为保证漆膜颜色符合设计规定,在涂装面漆前要进行试涂,确认漆膜颜色达到设计原则时再进行整体涂装。
为使整体颜色一致无色差，面漆应统一采购，使用同一厂家、同毕生产批号油漆。
6）涂刷时不能用力过大，回刷次数不适当过多，涂刷时应纵横交织涂刷可以增长每层涂料互相粘结，并能补充互相之间涂刷局限性之处。
7）施工时应按照从上到下施工顺序，最后一遍面漆涂装应按顺光方向涂装。
涂装时应精心操作，达到涂层涂刷均匀一致，无漏涂、起泡、变色、失光等缺陷。
3.3涂装工具选用：
刷子普通选用4寸毛刷，规定毛厚、口齐、毛尖软、毛根硬、不脱毛和不炸毛；滚桶宜采用4寸长，毛柔和、不掉毛，钢轴坚硬；手柄不易松动木芯滚桶，使用时，在手柄部位绑上8#铁丝挂在桶上。
依照施工部位不同选取恰当毛刷。
3.4施工过程工艺质量控制：
1、金属表面施工每道漆涂敷间隔应严格按厂家提供涂料产品阐明书执行，下一道漆宜在上道漆表干后涂敷。
若上一道漆已经固化，应打毛后方可涂敷下一道漆。
2、对于多道涂层配套，不同涂层要在搭接区内呈阶梯状搭接，使每一道后涂层都可以覆盖住先涂涂层。
3、当超过重涂间隔时，在搭接区必要先除去已涂部位粉尘并磨出坡口，以获得良好附着力。
4、未固化防腐层应防止雨水浸淋。
3.5施工过程中涂料成膜先后发生病态及控制办法：
3.5.1流挂：
在垂直面上涂漆，某些涂料在重力作用下，有流淌现象，使漆膜产生不均一条纹和流痕。
1、因素：
①往往是溶剂挥发缓慢；②涂过厚；③涂料粘度过低；④周边空气中溶剂蒸汽含量过高，气流过低，或被涂物几何形状复杂；⑤油漆汇集在底漆缝隙处等。
2、防止办法：
①溶剂选配恰当；②注意严格控制施工粘度③恰当换气、气温保持在10℃以上；④添加阻垂剂来防止流痕缺陷，有较好效果；⑤在旧涂层上涂新漆前先打磨一下。
3.5.2咬底：
涂面漆后浮现下涂层咬起甚至脱离底材，呈皱纹起状，这是面漆中溶剂把底漆软化膨胀而导致。
1、因素：
①涂层未干透就涂下道漆；②面漆溶剂能溶胀底漆；③涂得过厚。
2、防止办法：
①底涂层应干透，再涂面漆。
或溶剂挥发后即涂面漆；②面漆采用溶解力弱溶剂；③为防止咬起，第一道应涂薄薄一层，待稍干后再辊涂第二道漆。
3.5.3起皱：
直接涂在底层上或已干透底涂层上漆膜在干燥过程中产生皱纹现象。
1、因素：
①过多在涂料中使用增进表面干燥钴和锰催干剂也容易发生起皱现象。
②漆膜过厚，超过常规。
③易挥发有机溶剂比挥发较慢有机溶剂涂层更易起皱。
2、防止办法：
①严格控制每层涂装厚度。
3.5.4盖底不良、露底：
在涂一道漆后，仍能凭肉眼看清底层，如因漏刷或涂过薄而见底现象称为露底。
1、因素：
①涂料遮盖力局限性，含颜料少，使用了透明性颜料；②涂料搅拌混合不充分，沉淀未搅起；③涂布不仔细；④涂料粘度稀，涂得过薄；⑤底漆和面漆颜色相差过大。
如被涂面色深，而面漆色浅、亮度高场合。
2、防止办法：
①选用遮盖力强涂料，增长颜料用量，使用遮盖力强颜料；②把桶底充分搅起；③仔细涂布，注意施工粘度；④下层漆膜颜色与面漆颜色相近。
易产生这一缺陷涂料有：
着色颜料具有量少涂料，鲜明色涂料（红、黄、橙黄色）。
3.5.5发粘：
①在表面没有干透之前涂刷底漆，导致层间隔离、空气干燥和溶剂挥发被封闭，因而形成漆膜发粘，一定要在溶剂彻底干燥后再涂底漆。
②有机溶剂中有大量不挥发物质带入油漆中在成膜后引起发粘，此类溶剂应当重新蒸馏后来再使用。
使用时亦可以先做挥发性实验，检查与否有挥发残留物质。
③在挥发性涂料干燥过程中也有发粘现象，这多由于物件表面有油污导致，因而应当在涂漆前彻底除油。
④关于配方中催干剂用量局限性固然干性不好，但超量时也会阻滞干性，加入催干剂可以得到干性较好漆膜。
⑤颜料对油漆干性也有较明显影响，不同颜料粘度相似，漆膜厚度一致但得到干燥时间不同。
施工时注意防雨、潮湿及烈日暴晒，都会导致干性不正常。
3.5.6刷痕、滚筒痕：
刷子和滚筒移动方向，在干燥漆膜表面上残留有凹凸不平线条或痕迹现象。
1、因素：
①涂料流平性差。
②刷子滚筒太硬。
③气温低。
④溶剂挥发速度快。
⑤涂料组分中颜料含量过高。
2、防止办法：
①选用流平性好涂料。
②按所用涂料选用适当刷子或滚筒。
③使用沸点高挥发慢溶剂。
4、管道保冷施工工艺
1施工准备：
1.1完毕施工方案和技术交底，对现场负责人和操作人员进行安全技术培训。
1.2依照管道外径及保冷层厚度制作模具，长度以2-5ｍ为宜，强度应符合施工规定，且规定重量轻。
模具中间开灌注孔。
1.3对施工用品、材料、检测仪器进行检查并安装就位。
1.4对施工用某些材料进行二次检查。
1.5对施工现场设备布局进行优化，检查现场防火工具。
1.6如果环境温度低，应增长加热设备。
2灌注发泡
2.1调试灌注发泡机
依照管径大小、模具长度、保冷层厚度计算液态聚氨酯用量；依照保冷层耐热温度规定，拟定A、B组分派合比；依照环境温度、模具灌注用量拟定发泡时间拟定A、B组分流量比，保证在规定期间内，A、B两组分按已拟定流量比和用量充分混合、雾化、发泡，并经实验后进行正式施工。
2.2安装支架
将钢管吊至作业平台，依照保冷层厚度将支架用铁丝固定在钢管上，根据关径每圈6-10件，约1.5m安装1组。
2.3安装管壳
支架固定后，将管壳套入已固定好支架钢管上,然后，用法兰封堵管壳两端，管壳中间开灌注孔。
为安装焊接以便，普通管壳比钢管短300mm.
2.4灌注
依照保冷层厚度及管径计算材料用量，调节流量，灌注、关闭。
灌注可采用水平法或倾斜法施工。
水平法是使管道水平放置，依托聚氨酯原料流动性布满管间空隙，形成所规定厚度聚氨酯保冷层；倾斜法是使管道倾斜放置，将聚氨酯原料从高品位注入，依托聚氨酯原料流动性布满管间空隙，形成所规定厚度聚氨酯保冷层。
2.5拆除封堵法兰
在灌注发泡结束5分钟左右（依照环境温度定）拆除密封法兰套好套袖管，用热收缩带封闭灌注孔，水平放置管道并编号。
按以上工艺进行别的管道施工。
2.6贮存
2.6.1灌注发泡和熟化后保冷管头，经解决后安装防水帽，起规格应与管径相配。
2.6.2保冷管堆放场地应平整，无坚硬杂物，且地面应有足够承载能力。
2.6.3堆放场地应挖排水沟，保证场地无积水。
2.6.4堆放场地应设管道托架，保证保冷管管壳下表面高于地面150mm。
2.6.5保冷管堆放高度民主不不不大于2m。
2.6.6保冷管不应露天存储，避免阳光曝晒、雨淋。
2.7运送保冷管必要采用尼龙软吊带或其她不损伤保冷管办法吊装；在装卸过程中，禁止碰撞、抛摔、拖拉、滚动，长途运送必要固定牢固，不得损伤管壳和保冷层。
3.补口
3.1安装焊接检查合格后，清理接口处焊渣及泥污，表面解决质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀级别和除锈级别》规定St2级。
3.2保冷层补口时，表面浮霜解决完毕,先缠一道防潮层，然后将套袖管移至接头处，将两管头密封，然后在套袖管两端各开一孔，将计算并秤量好聚氨酯原料混合搅拌后，注入一小孔中使其发泡，完全布满接头空腔。
另一小孔作为排气孔。
灌注完毕，进行套袖管焊接、密封和封闭灌注孔。
环境温度低于5℃时，应将套袖管、管道和聚氨酯原料预热后在进行灌注发泡。
套袖管与管壳搭接长度应不不大于50mm。
3.3防护管壳有破口、漏点和深度不不大于0.5mm划伤等缺陷时、按下列规定补伤：
除去补伤处泥土、水份、油污等杂物，用木挫将补伤处防护管壳修平、打毛，将补口带剪成需要长度并不不大于破口或划伤10mm，然后粘贴压实，补伤后，接口周边应有少量胶均匀溢出。
3.4保冷层损伤深度不不大于10mm时。
将补伤处修整平齐，按补口规定修补保冷层。
4阀门、法兰及其她管件保冷层安装
4.1阀门、法兰等保冷层安装，必要在阀门和法兰等热紧后进行施工。
经常维修部位必要作成可拆卸式构造。
4.2按照阀门、法兰等保冷层厚度和形状用薄钢板做模具，并在顶部两端各开一孔，模具刷脱模剂并安装在阀门、法兰等管件上，将计算并秤量好聚氨酯原料混合搅拌后，注入一小孔中使其发泡，完全布满模具空腔。
另一小孔作为排气孔，散发反映气体。
灌注完毕，拆模，进行保护层安装。
5.防潮层敷设：
防潮层采用油毡纸或塑料布进行施工，施工时绝热层外表面应清理干净，保持干燥，并应平整、均匀、不得有尖角、凹坑等现象。
施工时将油毡纸以螺旋形缠绕办法紧紧缠裹于绝热层外部，在油毡纸端头用防水胶带将其密封，以达到防潮效果。
6.保护层安装:
（1）直管：
1）拟定下料长度
用尺子在保冷管道外面多测量几种部位，按保冷层外圆周长加工45mm搭接尺寸（插接和咬接），拟定下料数值。
2）加工卷圆
a.将加工好接缝板放在预先调节好圆周卷圆机上加工，注意直径不能卷得太小。
b.现场安装
把金属保护层紧贴在管道保冷外面，把两边接缝搭接在一起，敲打咬接。
对于软质保冷材料需用搭接和插接，用手提电钻钻孔（钻头直径为φ5.1mm）、抽芯拉铆钉固定、拉铆钉间距约为200mm,对于保冷外径较大金属保护层，轴向搭接也应加工圆线凸筋，拉铆钉间距可为250mm。
禁止用冲孔或其他方式打孔。
接缝应严密、平整，并处在隐蔽位置。
环向套接普通为50mm，环向搭接宜顺管路坡向，即环向搭口应向下。
水平管道纵向接缝位置不得布置在管道垂直中心线45°范畴内。
（2）弯管
弯管金属保护层下料长度依照保冷外圆周长加上45mm拉缝尺寸，与直管套接不不大于100mm，加工安装办法同直管。
（3）虾米弯金属保护层
可按平行线法展开放大样或展开计算下料，也可按下料长度为保冷外圆周长加100mm，下料宽度为外圆周长1/12，剪成长条修剪（需加上套形接尺寸）。
高温管道弯头部位金属保护层也可采用全套接型式，使搭接尺寸增大至150～250mm。
不加拉铆钉，使弯头金属保护层可自由调节膨胀。
（4）法兰
测量保冷管道、保冷法兰外径和法兰保冷长度，拟定金属保护层端部、筒形某些和插口板下料尺寸。
将切割好端部板放在圆周扳边机和手动扳边机上加工。
将端部板插接成整块；将圆筒某些在拼角轧边机和扳机上加工接缝，与端扳直接咬接后再把插口插入圆筒某些插缝处。
（5）阀门
先测出阀门保冷后外形尺寸，手柄尺寸及坐标点，然后按该尺寸裁剪金属皮；剪料要将咬口用量计入在内，按阀门底部可使用旋转式插口板固定。
上部用两个插板固定；两端挡板与阀门盒侧向板咬接。
（6）嵌缝膏批抹，保护层安装完毕后，凡钉口安装搭接缝嵌补密封胶膏。
（7）保护层安装应按照自下而上操作顺序，有坡度管道和设备沿坡度安装，防止逆水。
（8）金属保护层裁割时，要在平整干净位置，并在上面平铺一块毡或毯以防金属保护层表面导致蜂窝。
五、质量保证组织办法
该项目总工程师是工程质量第一负责人，在总公司直接领导下，结合本工程详细原则规范，组织并制定如下质量保证体系和质量保证办法。
1、质量保证体系网络图
2.质量保证办法
2.1坚决执行甲方制定关于质量管理章程和管理条例，坚决执行总公司关于质量保证章程和管理规范，双方相抵触时以甲方规定或国标执行。
2.2在公司总工程师直接领导下，成立该工程质量管理领导小组，详细负责该项目质量管理和监督。
2.3由公司工程管理部责成项目经理部、工程处、施工管理处质检部门和管理人员层层把关，综合评估以保证工程质量。
2.4对该工程项目每一位施工人员和管理人员实行质量评估记分制度，按成绩好坏决定奖惩。
2.5该项目经理部及施工队或班组，要定期召开质量、安全生产会，教诲职工质量是公司生命，安全是公司基石。
2.6各施工队伍要制定切实可行质量、安全生产制度，并有专人负责。
2.7对人为贻误工期，质量不合格，岗位负责人要负重要责任。
2.8项目总工对该项目工程每一道工艺要制定详细施工质量保证办法，不得有丝毫地马虎和疏漏。
2.9要教诲职工牢固树立为国家建设服务观念，坚持“质量第一，信誉第一”宗旨，争创样板工程。
质量保证技术组织办法
为达到该项目工程质量评估原则，我公司使用GB/T19004—ISO9004-1质量体系为作业指引根据，制定如下质量保证技术办法。
1.工程开工前，由项目总工程师编制工程质量控制点和检查细则。
2.认真及时做好“三检一评”工作，工程质量评估做到与施工进度同步，隐蔽工程在隐蔽12小时前告知质检员验收，并做好记录，检查合格后，方可进行下道工序施工。
3.本工程项目各特殊工种，做到所有持证上岗。
4.各分项工程项目负责人在开工前一方面拟定工程质量、安全生产技术原则，经质量管理小组批准后方能施工。
5.施工队或施工班组每星期两次质量安全例会，总结和安排当前问题及下步应注意关于技术方面各种事项。
6.施工队技术员要严把班组质量关，实行质量一票否决权，对任何同质量相抵触问题都以质量为前提，把一切质量隐患消灭在萌芽状态。
7.各专业施工队与施工队之间或施
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