钢结构焊缝超声波检测实施细则.docx
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钢结构焊缝超声波检测实施细则
1引用标准
《无损检测人员资格鉴定与认证》GB/T9445-2008
《焊缝无损检测超声检测技术检测等级和评定》GB/T11345—2013
《焊缝无损检测超声检测焊缝中的显示特征》GB/T29711—2013
《焊缝无损检测超声检测验收等级》GB/T29712-2013
《钢结构超声波探伤及质量分级法》JG/T203—2007
《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2001
2适用范围
本细则适用于母材厚度为不小于8mm铁素体钢全熔透焊缝（包括对接接头、T型接头和角接接头）的超声波探伤。
如母材厚度小于8mm且不小于4mm，则按照标准JG/T203-2007进行超声波探伤。
3主要仪器设备
3。
1超声检测仪器应定期进行性能测试。
除另有约定外，超声检测仪宜符合下列要求：
3.1。
1温度的稳定性：
环境温度变化5℃,信号的幅度变化不大于全屏高度的±2%，位置变化不大于全屏宽度的±1%.
3。
1。
2显示的稳定性：
频率增加约1Hz，信号幅度变化不大于全屏高度的±2%,位置变化不大于全屏宽度的±1％。
3.1。
3水平线性的偏差不大于全屏宽度的±2％。
3。
1。
4垂直线性的测试值与理论值的偏差不大于±3％。
3。
2系统性能测试
至少在每次检测前，应按JB/T9214推荐的方法，对超声检测系统工作进行性能试。
除另有约定外系统性能宜符合下列要求:
3.2。
1用于缺欠定位的斜探头入射点的测试值与标称值的偏差不大于±1mm；
3。
2.2用于缺欠定位的斜探头折射角的测试值与标称值的偏差不大于±2o；
3。
2。
3灵敏度余量、分辨力和盲区，视实际应用需要而定。
系统性能的测试项目、时机、周期及其性能要求，应在书面检测工艺规程中予以详细规定.
3.3探头
3。
3。
1检测频率应在2MHz～5MHz范围内，同时应遵照验收等级要求选择合适的频率。
当被检对象的衰减系数高于该类材料的平均衰减系数时，可选择1MHz左右的检查频率.
3。
3。
2当检测采用横波且所用技术需要超声从底面反射时，应注意保证声束与底面反射面法线的夹角在35°至70°之间.当使用多个斜探头进行检测时，其中一个探头应符合上述要求，且保证一个探头的声束尽可能与焊缝熔合面垂直，且多个探头间的折射角度应不小于10°。
当探测面为曲面时，工件中横波实际折射角和底面反射角由焊缝截面图确定。
3。
3.3晶片尺寸为6～24mm的圆形（或等效面积矩形）晶片探头。
3。
4曲面扫查时的探头匹配
检测面与探头靴底面之间的间隙g，不应大于0。
5mm.
如果间隙g值大于0.5mm,则探头靴底面应修磨至与曲面吻合，灵敏度和时基范围也应作相应调整。
3。
5试块
3。
5。
1标准试块采用CSK-ⅠA、CSK-ⅠB、CSK-ⅠCj、IIW2、半圆试块等.
3.5.2对比试块采用（φ3mm横通孔）:
RB-1、RB—2、RB—3、RBJ-1等。
3.6耦合剂
3。
6。
1应选用适当的液体或糊状物作为耦合剂，耦合剂应具有良好透声性和适宜流动性，不对材料和人体有损伤作为,同时应便于检验后清理。
3.6.2典型的耦合剂为水、机油、甘油和化学浆糊，耦合剂中可加入适量的“润湿剂”或活性剂以便改善耦合性能。
3.6。
3使用试块调节仪器和产品检验应采用相同的耦合剂。
4人员要求
4。
1按本细则实施检测的人员，应按GB/T9445或合同方同意的体系进行资格鉴定与认证，取得超声检测相关工业门类的资格等级证书,并由雇主或其代理对其进行职位专业培训和操作授权。
4。
2从事焊缝探伤的检验人员应掌握焊缝超声波检测通用知识,具有足够的焊缝超声检测经验，并掌握一定的材料和焊接基础知识。
5检测前准备
5。
1焊缝抽查比例
由设计图纸的焊缝等级设计要求，根据标准GB50205-2001抽查焊缝比例，对于一级焊缝探伤比例为100%，二级焊接探伤比例为20%。
且探伤比例的计数方法应按以下原则确定:
对于工厂制作焊缝,应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤；对现场安装焊缝，应按统一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200mm,并应不小于1条焊缝。
5.2检测区域
检测区域为焊缝和焊缝两侧至少10mm宽母材或热影响区宽度（取二者较大值）的内部区域。
5.3探头移动区
探头移动区应足够宽，以保证声束能覆盖整个检测区域，探头移动区的表面应平滑，无焊接飞溅、铁屑、油污及其他外部杂质；探头移动区的表面不平整度,不应引起探头和工件的接触间隙大于0.5mm。
如果间隙超标，应修整探头移动区表面。
5.4检验前,探伤人员应了解受检工件的材质、结构、曲率、厚度、焊接方法、焊缝种类、坡口形式、焊缝余高等情况及背面衬垫、沟槽等情况。
6检测程序
6.1母材检测
除非能证实（比如制造过程中的预检）母材金属高衰减或缺欠的存在不影响横波检测,否则探头移动区的母材金属应在焊前或憨焊后进行纵波检测，存在缺欠的母材部位,应对其是否影响横波检测效果进行评定，如有影响,调整焊缝超声检测技术，严重影响声束覆盖整个检测区域时则应考虑更换其他检测方法。
6。
2时基线和灵敏度的设定
每次检测前应设定时基线和灵敏度，时基线和灵敏度设定时的温度与焊缝检测时的温度之差不应超过15℃.
检测过程中至少4小时或检测结束时,应对时基线和灵敏度设定进行校验.当系统参数发生变化或等同设定变化受到质疑时，也应该重新校验.
如果在检测过程中发现偏离,应按表1要求进行修正.
表1灵敏度和时基线修正
灵敏度
1
偏离值≤4dB
继续检测前，应修正设定
2
灵敏度降低值＞4dB
应修正设定，同时该设备前次校验后检查的全部焊缝应重新检测
3
灵敏度增加值＞4dB
应修正设定，同时该设备前次校验后检查的全部已记录的显示应重新检测
时基线
1
时基线偏差值≤2%
继续检测前,应修正设定
2
时基线偏差值＞2％
应修正设定,同时该设备前次校验后检查的全部焊缝应重新检测
6。
2。
1时基线扫描
使用脉冲波技术，应在示波屏上设置超声时基线，一束透射声束的声程距离、深度、水平距离、或者扣除前沿的水平距离坐标，见图1。
6。
2.2灵敏度设定
按技术1：
以直径为3mm横孔作为基准反射体,制作距离-波幅曲线（DAC）.
若被检测构件母材小于8mm时，根据表2设置DAC曲线灵敏度
曲线名称
A级
B级
C级
判废线（RL）
DAC
DAC—4dB
DAC—2dB
定量线（SL）
DAC—10dB
DAC-10dB
DAC—8dB
评定线（EL）
DAC—16dB
DAC—16dB
DAC-14dB
表2
6。
3评定等级
6。
3.1板厚小于8mm时根据JG/T203—2007来评定
一、最大反射波幅位于Ⅱ区的缺陷,根据缺陷指示长度按表3的规定予以评级。
评定等级
板厚（单位：
mm）
4-50
4—300
4-300
A级
B级
C级
Ⅰ
2T/3，最小12
T/3，最小10，最大20
T/3，最小10，最大20
Ⅱ
3T/4，最小15
2T/3，最小20,最大50
T/2，最小10，最大30
Ⅲ
T，最小20
3T/4，最小30，最大75
2T/3，最小15，最大50
Ⅳ
超过Ⅲ级者
注：
焊接焊头两侧板材厚度T不等时,取较薄母材厚度。
表3
二、最大反射波幅不超过评定线的缺陷，均应为Ⅰ级。
三、最大反射波幅超过评定线的缺陷,检验者判定为裂纹等危害性缺陷时，无论其波幅和尺寸如何,均评定为Ⅳ级。
四、反射波幅位于Ⅰ区的非裂纹性缺陷，均评为Ⅰ级。
五、反射波幅位于Ⅲ区的缺陷，无论其指示长度如何,均评定为Ⅳ级.
六、不合格的缺陷,应予返修，返修区域修后，返修部位及补焊受影响的区域,应按原探伤条件进行复验。
6。
3.2应评定所有等于或超过评定等级的显示。
与参考反射体相对应的所有等级的规定见表A.1.
横孔技术的验收等级，见图A。
1～图A.4。
表A.1技术1的验收等级2和验收等级3
技术
（按GB/T11345）
评定等级
验收等级2（AL2）
验收等级3（AL3）
验收等级2
验收等级3
8mm≤t＜15mm
15mm≤t＜100mm
8mm≤t＜15mm
15mm≤t＜100mm
1（横孔）
HO-14dB
HO-10dB
1≤t时:
HO—4dB
1＞t时:
HO-10dB
1≤0.5t时:
HO
0。
5t＜1≤t时：
HO-6dB
1＞t时：
HO-10dB
1≤t时：
HO
1＞t时：
HO-6dB
1≤0.5t时：
HO+4dB
0.5t＜1≤t时：
HO—2dB
1＞t时：
HO—6dB
记录等级=相应验收等级—4dB.
HO——-——-参考等级。
说明:
1-参考等级H—回波幅度
2-验收等级2l-显示长度
3-记录等级n-板厚t的倍数
4-评定等级t—板厚
图A。
1适用于板厚8mm—15mm的横孔技术（技术1）的等级验收等级2级
图A.2适用于板厚8mm—15mm的横孔技术（技术1）的等级验收等级3级
图A.3适用于板厚15mm-100mm的横孔技术（技术1）的等级验收等级2级
图A。
4适用于板厚15mm—100mm的横孔技术（技术1）的等级验收等级3级
6.4修正传输
当使用对比试块建立参考等级时，应在工件和试块有代表性的位置测量声能传输损失差值。
适用技术见GB/T11345—2013附录F。
如声差值小于等于2dB,无需修正。
如差值大于2dB小于12dB，应进行补偿。
如差值大于等于12dB，应考虑原因，如适用应进一步修整探头移动区.
6.5信噪比
焊缝检测过程中,噪声电平至少保持在低于评定等级12dB以下。
7检测等级
本细则规定了四个检测等级（A、B、C和D级）。
从检测等级A到检测等级C,增加检测覆盖范围（如增加扫查次数和探头移动区等），可提高缺欠检出率。
检测等级D,经双方协商后制定符合本细则通用要求的书面检测工艺规程后使用。
检测等级与焊缝质量等级有关（如GB/T19418）。
相应的检测等级可由焊缝检测标准、产品标准或其他文件规定。
当规定使用ISO17635时，表4推荐的检测等级和验收等级
按GB/T19418的焊缝质量等级
按本GB/T11345的检测等级a
按GB/T29712的验收等级
B
至少B级
2
C
至少A级
3
D
无适用的检测等级
无应用b
a当需要评定显示特征时,应按GB/T29711评定。
b不推荐做超声波检测。
但如果协议规定使用,参考GB/T19418的C级执行。
针对各种接头类型，GB/T11345—2013附录A给出了检测等级A到C的规定要求。
表4推荐的检测等级
8检测实施
8。
1现场操作
8.1.1详细了解产品的制作情况，校核构件号和板厚等。
8.1。
2对照检测部位编号包括节点号和/或焊缝号。
8.2扫查方式
在保持声束垂直焊缝作前后移动（锯齿扫查）的同时，探头还应作10°左右的转动。
8.3显示位置
所有显示的位置，应参考一个坐标系定义，如图2所示.
说明：
O—原点图2显示位置的坐标
h-显示自身高度
l-显示长度
lx—显示在X方向的投影长度
ly-显示在Y方向的投影长度
x-显示的纵向位置
y-显示的横向位置
z—显示的深度位置.
8.4显示评定与验收
8.4。
1在超声检测时应移动探头找到最大回波幅度，记录相对于参考等级的幅度差值,并左右移动探头，使波幅降低至评定等级,以此测定显示长度。
8.4。
2如有规定，显示特性应符合GB/T29711要求.
8.4。
3对于板厚小于8mm的探伤结果时，缺陷最大反射波幅在DAC曲线Ⅱ区时，其指示长度小于10mm时按照5mm计。
在测定范围内,相邻两个缺陷间距小于8mm时，两个缺陷指示长度之和作为单个缺陷的指示长度;间距大于8mm时，分别计算.
对于板厚在在8mm≤t≤15mm范围内的任何显示回波幅度虽低于验收等级，但长度（高于评定等级）超过板厚t时；对于板厚t＞15mm时，显示长度超过t/2或15mm，两者取较大值，应增加探头角度作进一步的检测。
最终评定应基于显示的最高回波幅度和所测得的长度.
8.4。
3对于群显示，如果它们的间隔距离dx小于其中较长显示的2倍长度数值，群显示应评定为单个显示，其总的组合长度（见图3）见公式：
l12=l1+l2+dx
8。
4.4允许显示的累计长度
在焊缝长度lw（当8≤t＜15mm时，lw=6t；当t＞15mm时，lw=100mm）,超过记录等级的所有单独的可验收显示的最大累计长度：
对于验收等级2级不应大于焊缝长度lw的20％。
对于验收等级3级不应大于焊缝长度lw的30％。
8。
4。
5评定显示等级后在该条焊缝或节点旁作出半永久性标识.
9探伤检测记录及报告
探伤记录和报告主要内容：
工程名称、构件编号、母材厚度、焊接方法、焊缝编号、探伤面、探伤方法、扫描比例、验收标准、仪器型号、探头规格、试块、耦合剂、探伤部位示意图、缺陷判定、返修情况、探伤结论、检测审核人员及日期。
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