仪表施工方法.docx
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仪表施工方法
一、工程概述
1．施工区域的划分
茂名乙烯新建25万吨/年LDPE装置主要分为：
装置街区、压缩区、反应区、挤压造粒区、高压循环气处理区、热水处理区、引发剂配制区、引发剂进料、脱气及风送系统、料仓及包装、机柜室、变配电所和中间罐区、一二次压缩机、氮气压缩机。
2.主要施工内容:
主要施工包括电缆桥架、电缆敷设及保护管安装、导压及气源、分析、伴热管路敷设及试压等；成套PLC盘柜、仪表及仪表部件的安装和调试；机柜室内部分DCS系统安装、配线、测试；仪表的系统联校、联锁试验、挤压造粒机、一二次压缩机的试车、配套工艺仪表设备包配合外国专家安装及调试等工作。
3.自动化控制系统的简介
本装置自动化程度高，装置的操作监视、控制和管理通过分散控制系统DCS及SIS系统完成。
安全仪表系统SIS独立于DCS系统和其它子系统单独设置，它由两套系统组成，分别为RSD和ESD。
SIS系统与DCS系统数据通信。
SIS采用由TUV5，6级安全认证的三重化的安全可编程序控制器PLC完成。
设计过程中采用了“故障安全型“设计原则，即在正常运行状态时，逻辑接点应是闭和的，继电器、电磁阀应是励磁的；在非正常状态逻辑接点应是断开的，继电器、电磁阀应是非励磁的；其中RSD主要完成高压的应器的紧急停车，而ESD主要完成排气料仓和SP3A和SP3B、压缩机等联锁停车。
ESD及RSD系统均配置DCS接口（包括硬接线口和通讯口、编程终端、打印机）。
其过程控制及联锁全部实现了自动化。
本装置挤压造粒区、脱气及风送系统、料仓及包装、冷冻机分别由设备成套独立的PLC系统操作和控制，为独立的控制系统单元，其独立的控制系统能与DCS系统进行数据通信。
其他包设备由DCS系统进行控制、监测和操作。
一、二次压缩机及氮气压缩机的控制由DCS系统进行控制、监测和操作。
一、二次压缩机在机柜室单独设置了轴系仪表监测柜BENTLY-NEVADA及HYDROCOM仪表柜、温度变送器柜。
压缩机的启动联锁、油泵的启动联锁、加热器系统、主电机的启动与停止、HYDROCOM的启动与停止联锁控制均在DCS上实现；而机组的工艺参数超限停车联锁则是在ESD系统内实现的。
冷冻机位于引发剂进料区，属成套设备包,控制系统由成套提供的PLC实现。
信号由PLC通讯至DCS。
界区外冷库由厂家提供专用数据接口
高压阀采用液压油站供油,由工艺专业接到阀体,并回油引到回油总管.
控制室内还特设了一套AMS设备管理系统，完成对现场仪表、调节阀的维护、校验和故障诊断。
AMS系统还具有与第三方软件的接口，用于高级的现场设备诊断、工厂性能监视和制订维护、测试的计划。
4．供电系统
供电系统共有两种：
交流220VAC供电和直流24VDC两种。
而交流220VAC内供电系统又分为UPS供电和非UPS供电系统。
直流24VDC电源系统采用冗余的稳压/开关电源单元提供.现场电磁阀电源电压采用24VDC，需220VAC外部供电的仪表由机柜室的UPS电源分电盘提供。
5．现场仪表的设计选型
温度仪表：
温度仪表采用铠装热电偶和一体化温度变送器，关键场合（如联锁保护）测温元件采用双支型.热电偶该工程有三种，R型、K型、T型
特殊情况除外、所有温度元件保护套管材料为316SS，采用DN40（ANSI1-1/2＂）法兰与工艺法兰连接。
高压反应器等超高压场合（≥500BAR，≥300℃），设计选用了透镜还式安装的高压热电偶（材质均为24CrMoV或30CrMoV以上）
调节阀：
（1）调节阀采用薄膜或气缸执行机构，优先选用等百分比特性，线性或近似等百分比特性也可使用。
8＂以下选用球形调节阀（单双座和套筒式）10＂及以上口径或低压差情况，采用蝶形阀或偏心旋转阀，对于介质粘度较大情况采用V型球阀或偏心旋转阀。
（2）紧急停车阀选用要求严密关闭的单座阀或开关球阀。
（3）阀内组件和阀座材料通常应用316SS。
（4）定位器选用带HART协议。
（5）三通和四通电磁阀选用长期带电型。
（6）高压反应器及其相关设施上使用的阀门应采用高压液压阀门。
（7）气源故障时，选用的阀门能够具有处于安全故障位置，调试时应检查到此功能是否完好。
流量仪表：
流量仪表设计优先选用差压式仪表。
特殊情况下选用流量计（电磁流量计、质量流量计）差压变送器带五阀组。
液位仪表：
设计优先选用差压式液位仪表，在特殊场合液位测量范围小于2000mm时，可使用电容式、超声波、浮筒液位变送器等仪表。
高压分离器等特殊设备采用了放射性料位计等特殊仪表。
液位开关选用音叉开关,大容量贮罐选用雷达液位计
压力仪表：
（1）就地压力选用直径100的弹簧管压力表，精度等级要求最低为1.5级,往复泵及压缩机出口压力表设有阻尼器
（2）高压反映器等场合选用透镜垫式安装的变送器
分析仪表:
分析仪表（工业色谱仪\水分析仪\氧分析仪）应包括取样单元、予处理单元、分析器单元、回收和放空单元。
带微处理器信息处理单元、LCD。
过程分析仪成组地安装在分析小屋内。
危险区域的仪表选型：
0区仪表选用本安型、1区和2区选用增安型。
设备包内仪表选型与主装置一致。
6．仪表信号
开关量输入信号为干接点信号。
对来自MCC的输入信号和现场仪表的机械开关信号，设置输入隔离继电器、开关量输出信号采用24V节点输入信号，并驱动外加隔离继电器。
SIS系统、设备包系统等子系统与DCS系统之间采用冗余MODBUS-RTU串行通信方式进行信号传输。
7．主要仪表工程量为：
现场仪表设备工程量
序号
设备名称
单位
数量
备注
1
PH计
台
3
2
爆破膜
套
35
3
孔板
个
9
4
限流孔板
个
20
5
文丘里管
个
1
6
转子流量计
台
5
7
差压变送器
台
41
8
涡街流量计
台
52
9
电磁流量计
台
3
10
质量流量计
台
31
11
超声波流量计
台
4
12
音叉液位开关
个
78
13
磁浮子液位计
台
23
14
放射性液位变送器
台
12
15
浮筒液位变送器
台
18
16
浮球液位开关
个
9
17
压力表
块
93
18
压力变送器
台
144
19
双金属温度计
块
62
20
温度变送器
台
173
21
一体化温度变送器
台
174
22
高压热电偶
台
160
23
自力式调节阀
台
5
24
开关/按钮
个
3
25
高压限流孔板
个
14
26
内藏孔板差压变送器
台
5
27
红外分析探测器
台
8
28
可燃气体探测仪
台
42
29
开路式接收变送器
台
16
30
电导计
台
3
31
水分分析仪
台
1
32
氧气探测仪
台
1
33
红外发射器
台
16
34
气相色谱仪
台
2
35
总碳氢分析仪
台
9
36
雷达液位变送器
台
5
37
调节阀
台
325
DCS机柜室工程量：
名称
位号
数量
备注
DCS系统柜
HPM1~4
4个
DCS网络柜
LCN1
1个
FTA卡件柜
FTA1~4
4个
紧急停车系统柜
ESD1~4
4个
PLC柜
EPLC1~4
4台
RSD系统柜
RSD1~5
5个
超高压液压阀控制盘
HPVP1
1个
废气包控制盘
MCP1
1个
风送系统PLC柜
C-PLC1~4
4个
安全栅柜
BARRP1，2
2个
反应坝温变柜
TP1~3
3个
本特利系统柜
BN1~2
2个
220VAC配电盘
PAP1~2
2个
24VDC配电盘
PDP
1个
DCS工程师站
1个
ESD工程师站
1个
RSD工程师站
1个
PGC操作站
1个
M1操作站
1个
AMS服务器
1个
打印机
1个
仪表材料工程量
序号
材料类别
单位
数量
备注
1
导压管
米
12470
2
镀锌水煤气管
米
27320
3
无缝钢管
米
180
4
PVC护套紫铜管
米
1500
5
防爆接线箱
个
330
6
电缆槽板
米
17920
7
电缆
米
395100
8
角钢
米
4500
9
槽钢
米
1790
二、编制依据
●《工业自动化仪表工程施工及验收规范》GB50093-2002；
●《自动化仪表安装工程质量检验评定标准》GBJ131-90；
●《石油化工仪表工程施工技术规程》SH3521—1999；
●《石油化工施工安全及验收规范》SH3505－1999；
●中国石化工程建设公司设计的仪表施工图纸。
三、仪表施工工序图
参见下图
四、施工前的准备
（一）技术准备
1、熟悉图纸，仔细阅读图纸说明，及时发现、提出问题，以便后期施工的顺利进行。
做好设备以及材料的统计工作、施工方案编制等。
2、组织施工人员阅图，明确施工要求，熟悉与专业相关的各种规范、规程，制定施工质量保证措施以及施工进度计划。
3、对辅助设备进行熟悉操作，了解其性能。
（二）人员、机具及施工材料准备
1、保证施工人员合格、就位，并持有有效的合格证书，能够合格完成工作。
保证水、电等条件的完备。
2、保证机具及时到位，并保证其优良性能。
校验用的标准仪器、仪表必须有有效的合格证书。
3、设备、材料出库时做好记录，认真检查制造厂技术文件质量、规格及数量，发现问题及时反映解决。
4、设备材料应放在干燥、洁净的库房内，分类摆放整齐，标识明确。
不锈钢材料应单独放置，避免与碳钢材料接触。
露天放置的大型仪表设备必须上盖下垫并用塑料薄膜封扎保护。
5、检查桥架结构和外形，无明显变形和损坏。
6、确认槽板敷设路径，检查安装钢结构所焊接的仪表槽板平梯支架是否符合施工要求，如果发现问题及时通知相关人员整改。
7、仪表箱底座、仪表设备支架等应提前预制。
8、施工前进行JHA分析，确保施工安全。
班组应强化安全意识，杜绝各种违章操作。
9、对施工班组进行技术交底，使施工人员了解施工任务，熟悉周围的施工环境。
五、仪表施工程序、方法及技术措施
（一）仪表设备及安装材料的接收、保管与检验
1、对于仪表设备及安装材料，以及制造厂供货的仪表，辅机制造厂随机配套的仪表，必须事先从有关部门获取详尽装箱清单及其随机技术文件。
并与设计院提供的图纸认真核对，重点核对有关系统连接处的接点及系统的配套性，发现问题及时书面报告甲方。
2、仪表设备及安装材料运至现场后，立即组织力量进行开箱检验，逐一清点，检查外观质量，登记造册，妥善保存合格证、说明书及有关技术文件，对于没有合格证的仪表设备及安装材料拒绝接收。
并组织有关人员进行仪表调试。
对于高温、高压仪表管件及阀门，必须按有关规定进行试验及检测，杜绝质量不合格材料用于工程。
未经报验的设备材料不进入现场安装。
3、发现仪表设备和安装材料存在质量问题，必须立即报告甲方，对于重要仪表设备的开箱检验，必须通知甲方代表及有关方面到场。
4、应设置专门的仪表仓库，要求室内清洁、通风良好，室内温度维持在10～35℃之间，空气相对湿度不大于85，严禁仪表设备露天摆放。
5、不同材质的材料要分开摆放，并挂好标有名称、规格、材质的标识牌，严禁不同材质、压力等级的材料混用。
6、仪表库房要设专人负责，做到接收、发放无误，并登记造册。
（二）电缆槽板的安装
1、核对到货的仪表槽板、规格、型号是否符合设计要求。
2、电缆槽板安装前检查外观，槽内外应平整、内部光洁、无毛刺，尺寸准确、配件齐全。
3、装置内的电缆槽板主要采用架空敷设的方式。
电缆槽板进机柜室要有大于十分之一的向外坡度。
施工前仔细与结构及工艺专业确认，确保电缆槽板不与工艺管道及设备冲突，同时应及时编制详细电缆槽板施工技术交底后进行组对安装。
槽板安装前应按国家规范要求预制好槽板的托臂，间距宜为2米，并对焊接处进行除锈处理，做好防腐。
4、电缆槽板的安装应横平竖直，排列整齐，槽板安装先主干线、后分支干线，先弯通、三通、变径后直通的顺序，先将特殊节点准确定位，再敷设槽板直通段。
5、垂直段或拐弯处应预制好固定电缆的支架，槽板的托臂、悬臂与工艺结构焊接时，应先对焊接处进行除锈处理，作好防腐。
6、槽板底板应开漏水孔，漏水孔按之字形错开排列，孔径为Φ5～Φ8。
开孔时应从里向外进行施工。
7、必须开孔时应采用油压开孔机或其他机械开孔方式，严禁用电弧焊和气焊切割，以免破坏槽板镀锌层及造成机械形变。
槽板安装时，若直线距离超过50M时,应考虑加热膨胀措施。
8、槽板的连接不允许焊接，在特殊情况下需要焊接时，施工单位需报告监理工程师,得到许可后方可实施焊接，焊后须及时进行防腐处理。
9、仪表槽板安装后，应按设计要求连接接地线。
并对所有需要防腐处理的部位进行防腐处理。
10、槽板进入机柜室处在电缆敷设完毕应进行密封处理。
11、槽板的连接采用连接板和平滑的半圆头螺栓，螺母应在槽板外侧，外留螺纹长短一致。
12、该装置的电缆在电缆桥架内分三个区域敷设,110VAC/220VAC电源线专走一个区域,本安电缆专走一个区域,其它DC24V及24V以下信号电缆专走一个区域。
（三）电缆保护管的安装
1、仪表电缆保护管应本着避开高温、高压管道及设备、油管线、振动设备、便于安装维护的原则进行施工；沿工艺设备、管线敷设时应预留保温距离，沿钢结构敷设时应预留防火层的距离。
2、要仔细检查管道平面图以及仪表平面图，并进行认真的核对，保证敷设的电缆保护管不与其他专业的施工发生冲突，确保距工艺管道的距离满足规范要求。
3、保护管不应有变形、裂缝，其内部应清洁、无毛刺，管口应光滑无锐边。
4、穿线管的弯曲半径，不应小于管子外径的6倍，当穿线管埋于地下或混凝土内时，不应小于管子外径的10倍，并做好防腐处理。
穿线管的弯曲部位，不应有凹陷、裂缝和明显的弯扁。
5、在有爆炸和火灾危险的场所，以及可能有粉尘、液体、蒸汽、腐蚀性及潮湿性气体进入管内的地方敷设的穿线管其两端管口应密封。
6、现场安装保护管时应采取做好防雨水措施：
如最低处安装排水三通；保护管引入接线箱或仪表盘（箱）时，需从底侧部进入；电缆敷设完毕后，充填密封填料等，以避免雨水仪表设备内部。
7、不同信号线制的电缆不能共用同一根保护管，管内电缆充填系数应小于50%,且管口毛刺应处理干净。
保护管宜采用冷弯且弯曲半径不应小于管外径的6倍,若管内敷设铠装电缆则保护管弯曲半径不应小于管外径的10倍。
8、穿线管应有合适的支架进行支撑，所有作支架用碳钢型材，安装前要确保做好防腐处理；
（四）现场仪表箱、盘、柜的安装
1、仪表箱、盘、柜等出库时应仔细与装箱单一一核对，并且检查外观是否有碰撞痕迹或油漆剥落，在监理工程师的认可下填写好问题清单，定下损伤、损坏部分的处理方案。
2、现场仪表箱、盘、柜的安装位置应该光线充足、环境干燥且便于操作、维护的地方。
3、安装时，垂直度及水平倾斜度偏差不能大于3mm，若其高度大于1.2M时，垂直度允许偏差不能大于4mm。
4、禁止将仪表箱、盘、柜的基础直接安装在栅栏平台上,以保证安装牢固，基础螺栓采用防锈螺栓。
5、在多尘、潮湿、有腐蚀性气体或爆炸性危险的区域内安装的仪表箱、盘、柜,其密封性和防爆性能应满足使用要求。
6、仪表箱、盘、柜都必须有不褪色、耐久性箱号标记。
7、仪表箱、盘、柜内所有有条形接线端子的地方都必须放有与实际接线一致的接线图。
（五）电缆敷设
1、仪表电缆到现场后，对电缆进行共检，查看电缆的型号、规格是否符合设计要求，应无明显质量缺陷，有产品质量合格证。
电缆敷设前应用500V绝缘摇表进行绝缘电阻测试和导通试验,绝缘电阻应大于5MΩ，补偿导线的测量应用100V兆欧表进行测量。
并填写绝缘电阻测量记录；在主槽板、分槽板和现场接线箱安装完毕，并进行质量共检合格后，可进行主电缆敷设工作。
2、敷设前检查电缆槽内部的清理情况,保证电缆槽内无杂物,槽板没有金属毛刺及错位现象。
3、电缆的敷设弯曲半径：
铠装电缆弯曲半径不小于电缆外径的10倍；不带铠装的电缆弯曲半径不小于电缆外径的6倍。
电缆两头余度为1~1.5m；电缆不能硬拉，防止电缆划破。
4、电缆敷设时为防止信号干扰，不同信号、不同电压等级和不同防爆系统的电缆必须应严格按照图纸中的电缆区域分布敷设。
拐弯处留有适当的余度。
5、电缆不允许有中间接头。
在排放前必须根据到货情况制定分配表，优化分配表，使剩余短头线最少。
6、端子排压接线，必须牢靠、正确，所挂线号符合规定要求。
对于电缆芯线为多股绞织铜线，必须选用正确压接端子，不得将裸多股绞织铜芯线直接压接入端子排。
剥去电缆绝缘层时不得损伤芯线。
7、所有的电缆屏蔽应该现场绕包，并且在现场总线处隔离，仅仅在端子转接柜处单端接地。
8、如果主电缆是多芯电缆，则各个支线的屏蔽不能在接线箱中被连接在一起。
9、电缆敷设完毕，在室内、桥架内、桥架弯头、三通处，均应摆放整齐，捆扎好。
电缆敷设完毕，经核定无误后，应及时盖好盖板，防止烫伤和机械损伤。
10、电缆进入控制室后及时封堵电缆进线口。
11、本安电缆在槽盒内应与其它电缆分开敷设。
（六）仪表管路及一次部件的安装
1、导压管安装
⑴导压管安装前必须对导压管、管件、阀门的规格、型号、材质进行检查确认，没有合格证或经检查试验不合格的管子、管件、阀门不得使用；并进行外观检查，导压管外观检查应无裂缝，伤痕和严重的锈蚀等缺陷。
⑵由于本装置应该重视高压导压管线及一次部件的安装，部件焊接作业的焊工必须持有效的焊工合格证书。
⑶导压管的安装应在工艺设备、工艺管道上的一次取源部件施工完毕，且保证导压管、管件、阀门基本齐全的情况下进行。
⑷导压管宜架空敷设，应固定牢靠，尽量减少弯曲和交叉。
⑸导压管的敷设，应避开高温、工艺介质排放口、易受机械损伤、腐蚀、振动及妨碍检修的等场所。
⑹导压管的弯制应冷弯，对椭圆度达不到要求的弯管应作废，并重新弯制。
固定时，在碳钢支架做好防腐处理的情况下，不锈钢管子与支架间须加隔离板进行隔离。
⑺导压管应有合适的支架进行支撑，外径6mm的管用连续性支架，外径10mm～12mm的管支架最大间距为1.5米，需要加固的地方，应适当增加固定支架。
⑻安装时导压管在满足测量要求的前提下，为避免测量滞后等引起误差,应尽量短（不宜大于15m）,导压管应与水平面1/10或更大的坡度，以保证能排除气体或冷凝液，坡度的方向以安装标准图为准。
⑼阀门安装前应进行强度和严密性试验。
根据不同的工作介质选用适宜的试验介质；阀门试压合格后应及时排除内部试压介质，关闭阀门。
⑽导压管安装完毕，应进行水压试验，试验压力为工作压力的1.5倍。
仪表导压管的水压试验应单独进行，只有经业主工程师认可的导压管才可与有关主工艺管线一起进行水压试验。
2、导压管卡套的安装
⑴正负压导压管到表头之间采用卡套连接的，施工时应防止漏装卡套、反装卡套，安装前首先应检查导压管外表是否光滑,更不能有纵向和横向的划纹；
⑵切割后的管口必须保持平整；
⑶正确安装卡套可参考如下方法：
正确将卡套套在管上后,将管子插入接头的底部,先用手拧紧后,用扳手紧固1-1/4圈即可。
如下图：
3、气源管安装
⑴仪表气源管用镀锌水煤气管时，安装前外观检查应无裂缝、伤痕和严重锈蚀等缺陷；供气系统采用的管子、阀门和管件等，在安装前要进行清洗和脱脂，内部不应有油、水、铁锈等污物。
⑵气源管引出口应在主干管上方，供气点数以设计要求为准；
⑶配管应有合适的支架进行支撑，钢管水平安装时支架间距为1.00～1.50米，垂直安装时为1.5～2.0米，铜管、铝管、塑料管水平安装时支架间距为0.5～0.7米，垂直安装时为0.7～1.0米。
⑷管路中的垫片、密封带应正确使用，以防泄露与堵塞；管路中应适当使用活接头，以方便拆卸。
⑸配管安装完毕后，应用干燥、洁净的压缩空气进行吹扫，吹扫前管线必须与各仪表设备脱离,吹扫时分段进行,先吹总管，后依次吹各支管及接至各调节阀的管路,当排出口处无固体尘粒、水、油等杂物时，吹扫即为合格。
吹扫合格后进行气密试验，合格后方可投入使用。
4、其他仪表管线的安装
装置仪表管线还有分析取样管、伴热管、仪表风管、气动信号管等，安装时应严格按照设计图纸、有关规范要求及相关说明书施工。
5、仪表配管的防腐保温
⑴碳钢仪表管道需要防腐的部位，当其外壁无防腐层时，均应涂防锈漆和面漆。
⑵涂漆应符合下列规定：
——涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺和污物；
——涂漆施工的环境温度宜为5～40℃；
——多层涂刷时，应在漆膜完全干燥后再涂下一层；
——涂层应均匀，无漏涂；
——面漆颜色应符合设计文件要求。
⑶仪表管道焊接部位的涂漆，应在管道系统压力试验后进行。
六、仪表安装、调试
1、总要求
⑴应组织安排专用调试间及仓库，避开振动大、灰尘多、噪声大和有强磁场干扰的地方，应有上、下水和符合调校要求的电源（直流电源要标明正、负极）及仪表空气源，其工作间面积要求足够大；室内环境要求室内清洁、通风良好，室温10～35℃之间、相对湿度不大于85%，所配置的标准仪表设备必须满足工程调试的要求，调试人员必须持有国家计量部门发放的资质证书。
⑵仪表的调校点应在全该度范围内均匀选取最少不少于5点，有特殊要求的仪表按要求选试验点。
⑶仪表单体调试合格后应在仪表外壳加贴合格标签。
⑷所有调校合格的仪表，及时做好记录，以便备查、整理竣工资料。
⑸仪表安装前按照设计图纸仔细核对设备位号、规格、型号。
⑹安装于工艺管道上的仪表及测量元件，在管线吹扫时应将其拆下，待吹扫完后再重新安装，仪表专业应对其流向，垂直度等按隐蔽工程要求进行检查、确认并作记录。
⑺仪表安装时不应敲击或剧烈振动，安装后应牢固、平正、附件齐全。
仪表及设备上接线盒的进线口不应朝上，避免油、水等污物的进入。
⑻仪表设备安装完，做好成品保护工作，防止打碎玻璃、污染表头。
禁止人员踩踏仪表设备和仪表管路。
2、温度仪表
⑴高压及接触剧毒易燃、易爆介质的温度计套管应进行液压强度试验，试验压力为工作压力的1.5倍，停压10分钟应无泄漏。
⑵测温元件安装在工艺管道上时应与管道中心线垂直或倾斜45°,插入深度位于管道中心,斜插时方向与被测介质逆向；双金属温度计按照精度应作示值校验,热电阻（偶）温度计应作导通和绝缘检查,绝缘电阻不小于5MΩ。
⑶一次件与管道的焊接必须选用正确的焊条，在焊接前必须与要安装的仪表设备试装。
⑷热电偶、热电阻、温度计应按不同分度号各抽10%进行导通、绝缘、热电性能检查和试验，并作记录。
重要过程控制点使用的热电偶、热电阻、温度计必须100%进行导通、绝缘、热电性能检查和试验，并作记录。
⑸在安装热电偶、热电阻或双金属温度计时，应在外壳螺纹上涂防粘剂，系挂位号标记牌。
3、压力仪表
⑴压力仪表不宜装在振动较大的设备和管线上；压力取源部件应装在温度取源部件的上游；
⑵法兰式变送器毛细管敷设时应加保护措施，弯曲半径应
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