组模SOP.docx

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组模SOP

宁波嘉彰开发部组模SOP

目的：

为使新开发的模具能够标准化,便于维修及修改,保证模具的精度,特制定此SOP,

望遵照实施

作业程式：

1、备料

1.1钢料部份

1.1.1钢料部份备料由模板供应商或苏州嘉诠NC加工完成后外发HRC，再行回厂研磨及线割加工

1.2铁料部份

1.2.1夹板

夹板需先行将弹簧孔加工完成后研磨再行线割，线割完成后再配合HRC之模板进行配钻加工。

1.2.2模座、垫脚、托板

因模座、垫脚、托板有合销孔、机床定位孔及落料孔需精铰或线割，需先将其加工完成后再进行配钻加工。

下垫脚如有干涉落屑、等高螺丝位置、定位销的地方用铣床避空

1.2.3弹簧孔、沉头孔

因弹簧孔、沉头孔底部要铣平，需先用小麻花钻加工到所需之深度，再用有尖角之大钻头加工至所需深度，最后用平头之大钻头将孔铣平。

1.2.4套筒孔

因套筒其工作重要性，在加工时一定需配钻，这样会大大减少错位的机会，且要注意其工作面不可进行倒角加工。

1.2.5螺丝孔、止付螺丝

铁料部份之螺丝孔会经常拧螺丝，所以其扭力要求会比较高，在钻螺丝底孔时，不可同钢料一样加工，需适当缩小其底孔孔径，以加强螺丝孔扭力。

止付螺丝因其工作性质可在标准底孔尺寸基础上加大底孔孔径0.3~0.4mm

2、组立模具前的准备工作

2.1先看成品图、模具总图、冲孔、入块等零件图

2.2对照图纸，清点模具零件数量，确定是否有齐全，如有欠缺应及至反应并追踪到位

2.3测量各模板厚度，并把尺寸用风磨机刻于模板左下角侧边

2.4对照图面检查是否有贵遗漏的现象，如设计、CNC备料、线割未加工完

2.5根据图面或产品样品用油漆笔标示出模板、冲子、入块等零件有要铣或研磨避位、挂台的位置与方向

2.6所有冲子、入块等零件要单独顺利配合模板，不能用铜棒猛敲，如有间隙问题，应及向上反应

2.7所有模板、冲子、入块等零件需做退磁处理

3、配模装模步骤：

3.1收到模板和图纸后,首先由设计（或模具班组长）讲解图纸的设计意图,模工再用图纸和模板对照检查有无漏孔、错孔,如有及时通知设计处理。

3.2模板精度检查:

首先用千分尺量测所有模板厚度,量4个角,如果相差不超过0.05mm,则视为OK,并取中间值,将板厚标示于模板前左侧角；如果超过0.10mm,时间紧急时本厂加工,时间允许时由设计通知厂商处理。

3.3配模：

1.31配模过程方法：

刀口模配模一律将下夹板用油石推平后装入4支导柱,再做4个垫块比下公模低0.1mm左右,放在4个导柱旁,然后将上母模刀口面朝下轻轻放入再将下公模放入母模板内,螺丝轻锁后,用灯光检查四周围缝隙均匀后,再将螺丝锁紧,然后再做销钉孔检查或再外发线割。

如果四周缝隙无法配准,则是线割问题,由设计找厂商处理之;另外配冲子间隙装入上内脱料板检查冲头间隙达到四周缝隙均匀,刀口有无偏位,如果均匀,无偏位则OK;如果四周缝隙无法配准确,则是线割问题,由设计找厂商处理▫

3.4加工零件：

本着机台错开用的原则,如果磨床有人在用,就先加工要铣床加工的工件,其它情况依此类推。

原则是先要把所有要加工的工件集合在一起加工,不可一会要铣,一会要磨,一会又要铣,这样会耽搁很多时间,特别是磨床加工时,要有条理,计算好冲子、套筒、顶料销长度后,尽量能用笔记录于一张纸上,一次能研磨加工完毕。

3.5组模：

组模中,模板一定要轻拿轻放,不可碰伤到刀口。

一般是先组下模后组上模。

目的是方便边组边配,可以发现检查时没有发现的问题。

特别是组连续模中有2段或以上模板时,一律将上模板合于下模来锁上模座。

3.6组模完毕先检查：

（1）顶料销、浮升销、浮块、顶块、滑块是否能按到底平齐;

（2）冲孔模检查下垫脚,是否有干扰到逃料,有干扰时要在垫脚上铣逃料孔;（3）再次检查上、下模所有连接螺丝是否紧固、无松动。

3.7组立完毕后,理论上是马上要开始试模,调整,如果因特殊原因（如材料未到、无机台等）,一时间不能试模时,务必用油漆笔在模具正面标示清楚此模具的机种和工程别,方便识别。

并在导柱处加机油,模板喷防锈油防锈等。

4、标准作业：

4.1复合下料模：

4.1.1配模过程如配模步骤1.31。

4.1.2上、下模刀口配好后,下公、下垫、下模座须割4支销钉,Φ10的3支,Φ12的1支

（依模具大小作修正）。

4.1.3下模与上内脱、上母模也须配,检查冲子间隙与内脱板间隙之准确度。

4.1.4模具组好后,在试模时应先确定刀口平行度是否四周可同时剪断,不同时剪断解决方法：

用间隙片垫同高来调整,位置垫在上托板与上垫脚之间,如下图。

试模时同时检查材料在用NC送料机时会不会造成材料下面板面刮伤。

4.1.5下模浮料块要比公模矮1.5mm~2mm,要磨底面,磨好斜度后,斜面要埋入下模0.5mm以上,最少保持平,另外露出外面部分要抛圆滑不可有利角,以免刮伤材料下面板面或者做铁弗龙浮料块。

如下图：

4.1.6上、下脱料板高出公、母模约0.1mm~0.2mm。

抑止废屑回跳上模冲子做成下图

状,并保持刀口平母模。

4.1.7要装止高块,止高块的标准为下模止高块50mm,按实际高度调整上模止高块,扣除上、下模座厚度外之总高应与上下止高块总高同尺寸或上下止高块总高矮0~0.1mm.如下图：

4.1.8冲孔用冲头沉头孔,于上夹板加工沉头时要控制其精准度+0.1mm/-0mm。

如下图:

4.1.9上内脱精研磨后须再做抛光处理以避免材料压痕。

4.1.10下外脱板需做材料厚度止高点。

如下图：

4.2冲孔、压毛边、打卡钩、压字模、打压线、抽芽孔：

4.2.1压毛边斜度一般采用30~40度加工。

4.2.2打卡钩根据产品要求斜度和尺寸高度再修正,冲卡钩之冲子高度一般尺寸补正0.05mm至0.08mm长,下模入子作正寸如下图：

4.2.3打字模,视材料而定：

T=0.3~0.5mm,高出模面0.08-0.09mm;T=0.5~0.6mm,高出模面0.09mm~0.12mm

T>0.6mm,高出模面0.1mm~0.15mm

4.2.4打压线,一般高出模面0.05~0.08mm,并要做尖30-45度,如下图：

4.2.5“Z”折时,补正角度视材料材质、厚度及”Z”折深度而定,一般补正在1.5~2度左右。

不锈钢补正角度较铝及镀锌板大一些。

4.2.6有字模和折弯的模具必须做限位,限位高度须比字模高,比材料厚度低0.05~0.10mm。

有磨斜度的成形冲子将斜度刻于夹板冲子孔边上,以便修模。

4.2.7压四周毛边时,用合金锉刀精修后,抛光处理,一定要锉均匀,在做斜度加工时须找设计详查图面压毛边内缩量再做斜度加工。

4.2.8上脱板须做抛光处理,以避免材料压伤。

4.2.9冲孔冲头可以下深至母模平面2mm深,以防跳屑并在冲头刀口做斜度加工。

（参考2.17图示）

4.2.10下母模上脱板须做合模处理,检查冲孔之脱板与下模穴之精准度。

4.2.11抽芽冲头在做前端R角加工时,注意R角不可拉长,不可拉大,以免抽芽孔末端的裂开状。

如下图：

4.3成形模：

4.3.1下模导柱计算公式为：

下夹+下垫+下公+限位顶针+20~25mm,一定要计算下模

的弹簧行程。

4.3.2下脱板与下公平,上脱板高于母模0.2mm~0.5mm,限位顶针的高度为产品折弯的高度+2mm,上下模要能压死。

4.3.3上内脱须做抛光处理,上模弹簧强度须加强,采用茶色弹簧并注意弹簧预压量。

4.3.4下公模及滑块做好后须做锐角清除,抛光,避免材料内面刮伤。

4.3.5上内脱试模后须做CRN镀膜处理。

4.3.6有滑块避位时要铣出来不可磨加工,保证模具强度。

4.3.7钨钢棒要轻拿轻放,不可碰撞,以免折断崩裂,钨钢棒固定座磨侧面0.1mm,并要倒小R角，抛光,不可刮手。

如下图:

4.4冲视窗孔模：

4.4.1上模内脱板平上模+0.1/-0.1,如下图：

4.4.2上模内脱板弹簧预压量控制在0.5~1.0mm之间,且弹簧强度不宜过弹,采用

红色弹簧。

4.4.3气缸顶出活动量为25~30mm。

4.4.4下公模与脱料板、固定块、滑块高低位置如下图：

（1）B比A高一个材料厚度减0.03-0.05mm。

（2）B比C高0.03~0.05mm。

（3）滑块与材料接触面须做抛光处理。

4.4.5做止高块,下模止高块50mm,根据实际模板厚度调整上模止高块高度,止高块总高须比扣除上下模座后的闭模高矮0~0.1mm之间，且4处之总高须准且一样高。

如下图：

4.4.6配模过程如组模步骤3.3。

4.4.7当模具组好后,在试模时应先确定刀口平行度,是否四周围同时剪断,不同时剪断解决方法:

用间隙片垫同高来调整,位置垫在上托板与上垫脚之间。

如下图：

4.4.8上脱板之顶料销长度5mm以内,弹簧用黄色预压量为1mm~3mm,不宜过重。

4.4.9上模板之顶料销顶出上模长度10mm左右,弹簧用线径弹簧,不宜过强,不得把材料表面压出痕迹来。

4.4.10上模刀口面须做精研磨,避免造成成品A级面有压痕。

4.5打台阶、压毛边模：

4.5.1下公模、固定块、滑块组立如下图：

（1）A比B高出一个材料厚度±0.03mm，视压痕程度及成品A级面之平面度来做调整。

（2）B比C高0.03~0.05mm，以利滑块移动。

4.5.2上模插刀的斜面最低点平脱料板。

如下图：

4.5.3下公补正斜度,SUS430的软材料,下公补正0.5~1度,推块0.5~0.8度

301、304硬材料,下公补正1~1.2度,滑块0.8~1.0度

下公均留1.0mm直身位,滑块与材料接触面须做抛光处理。

4.5.4上公模压毛边斜度为38度,并用风磨机刻于模板上,方便他人维修,

特别注意四个转角处之R角须配合成品。

4.6连续模：

4.6.1全部做成压死状态,一律做限高,限高为材料厚度T-0.05~0.1mm。

4.6.2冲孔废料偏多的,35T下托板在相应的位置铣孔,让废料直接掉到机台下方的废料桶,提高生产效率。

4.6.3下模要保持料带送料顺畅并能从前面往后退拉出料带来。

4.6.4其它有相关要求的参照工程模加工标准。

5五金零件的选择与制作

5.1内六角螺丝与止付螺丝的选用。

内六角螺丝一般伸入螺孔的有效长度为12~18mm;而止付螺丝不要露出模面

5.2等高套筒的高度控制。

首先要研磨等高套筒的高度，计算方法为：

夹板厚度+活动量（如有止挡板则加上其厚度）+0.1mm

5.3内外定位及顶料销的制作。

外定位要比内定位的直身高至少1t;而内定位旁的顶料销比内定位的直身位低1t（t为材料厚度）。

所有接触产品之顶料销需采用PE材质。

5.4浮升两用销的制作。

脱料板避位深度为5.3mm~5.8mm，不可过浅或过深，否则会使料带挤压变形。

5.5导正销的制作。

导正销的直身位一般与衬套平齐，而旁边的顶料销的高度须超过衬套平面，且弹簧力量不可太大。

5.6弹簧的选用与计算。

一般冲孔模选用TH弹簧，而成形模则考虑用TB弹簧。

弹簧的正确视模具的结构而定，弹簧长度的计算要根据其使用寿命及压缩量。

5.7定位销的使用。

定位销在装入模具之前，其模孔需先用风磨机倒角，再加润滑油使其能顺利进入。

如遇不顺，则需进行线割处理或更换合销，切不可用力将合销砸入模具内。

5.8导柱、导套的使用。

辅助导柱在无止挡板的情况下，要检查导柱压入部与夹板配合的长度，看是否超过夹板，如果是则要研磨，避免与脱料板发生干涉。

上下导套的长度均不可超过模板。

线割时导套需实配加工。

5.9浮升块的制作及注意事项。

沿送料方向研磨30°斜角，便于料带送料，且斜面前端要低于模面0.5~1.0mm,浮升块总高度需低于模板1.0~2.0mm，且需进行抛光处理。

5.10限高块及限高柱的制作及目的。

限高块的高度为:

模板+（冲件材料厚度-0.1mm）。

如果是成形模则高度为:

产品成形边高度+1.0~2.0mm，为方便机械手带料，成形模限高块需装在上模。

制作限高的主要目的是:

a;连续模中刚送料压料时，避免整个脱料板的受力倾斜，不平衡。

B;避免模板中字模、压线等零件的损坏。

5、所有模具

4.1所有脱料板的背面（不接触材料面）均需倒角（冲子过孔都倒角）,所有模板外形均倒至少C2角。

4.2凡避位孔均要求倒角,抛光。

4.3所有销钉孔、弹簧孔、螺丝孔均需倒角,母模导柱孔也要倒角。

4.4所有漏料孔.等高套筒孔不可倒角。

4.5所有模具弹簧预压量为3~5mm。

4.6所有滑块避位均需铣加工，且需倒角。

4.7垫脚逃料孔斜度小于45度。

如下图：